RU2082603C1 - Method of manufacturing fireproof heat insulating material - Google Patents
Method of manufacturing fireproof heat insulating material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2082603C1 RU2082603C1 RU94037842A RU94037842A RU2082603C1 RU 2082603 C1 RU2082603 C1 RU 2082603C1 RU 94037842 A RU94037842 A RU 94037842A RU 94037842 A RU94037842 A RU 94037842A RU 2082603 C1 RU2082603 C1 RU 2082603C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carpet
- flame retardant
- wood
- insulating material
- waste
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству экологически чистого трудносгораемого теплоизоляционного материала мокрого способа формования из отходов предприятия лесного комплекса. The invention relates to the production of environmentally friendly hardly combustible heat-insulating material of the wet method of forming from the waste of a forestry complex enterprise.
Промышленное и гражданское строительство, судо-, вагоно- и автостроение испытывают острый дефицит в трудносгораемом, тепло- и звукоизоляционном, экологически чистом материале на основе древесного сырья, так как это обеспечивает его широкую доступность. Industrial and civil engineering, shipbuilding, carriage and auto building are experiencing an acute shortage of hard-to-burn, heat and sound insulating, environmentally friendly material based on wood raw materials, as this ensures its wide availability.
Использование в качестве теплоизоляционного материала традиционных мягких плит (ГОСТ 4598-86. Плиты древесно-волокнистые) вследствие их высокопористой структуры требует введения большого количества антипирена, что ухудшает их теплофизические свойства [1]
Известен способ изготовления трудновоспламеняемых древесно-волокнистых плит. Сущность способа состоит в том, что в дефибраторную массу, проклеенную гидрофобизирующими добавками (парафиново-каолиновой или церезиновой эмульсией), вводят водонерастворимый нефелиновый антипирен в виде водной суспензии концентрацией 20 30% в количестве 60 70% от композиции плиты. После тщательного перемешивания в смесь добавляют водную суспензию связующего пульвербакелита концентрацией 30% в количестве 5 6% от композиционного состава плит. После смешения нефелинового антипирена и пульвербакелита с проклеенным волокном в массу вводят осадитель алюминиево-калиевые квасцы. Из приготовленной массы отливают (формуют) волокнистые плиты на вакуум-формующих машинах [2] Недостатками известного способа являются введение большого количества нефелинового антипирена, что резко меняет теплофизические свойства плит, а использование в качестве связующего пульвербакелита ведет к загрязнению воды и воздуха токсическими компонентами как на стадии получения, так и эксплуатации плит.The use of traditional soft plates (GOST 4598-86. Wood-fiber boards) as a heat-insulating material due to their highly porous structure requires the introduction of a large amount of flame retardant, which impairs their thermophysical properties [1]
A known method of manufacturing a flame retardant fiberboard. The essence of the method consists in the fact that a water-insoluble nepheline flame retardant in the form of an aqueous suspension with a concentration of 20-30% in an amount of 60 70% of the plate composition is introduced into the defibrator mass glued with hydrophobic additives (paraffin-kaolin or ceresin emulsion). After thorough mixing, an aqueous suspension of binder pulverbakelite concentration of 30% in the amount of 5-6% of the composition of the plates is added to the mixture. After mixing the nepheline flame retardant and pulverbakelite with the glued fiber, an aluminum-potassium alum precipitant is introduced into the mass. Fiber plates are cast (molded) from the cooked mass using vacuum forming machines [2] The disadvantages of this method are the introduction of a large amount of nepheline flame retardant, which dramatically changes the thermophysical properties of the plates, and the use of pulverbakelite as a binder leads to pollution of water and air with toxic components like stages of receipt and operation of the plates.
Известен мокрый способ изготовления древесно-волокнистых плит (ДВП) [3] Сущность способа состоит в том, что древесное волокно сразу же после размола обрабатывают антипиреном (хелат железа на основе β -дикетона циклопентадиенилтрикарбонилмарганца) и закрепляют антипирен на волокне путем термообработки при 80 100oC с одновременной подсушкой до влажности 20% После образования устойчивой связи антипирен волокно изготавливают плиты обычным мокрым способом с незначительными потерями антипирена. Существенным недостатком способа является использование в качестве антипирена хелата железа на основе b -дикетона циклопентадиенилтрикарбонилмарганца. Это дефицитный, дорогостоящий и токсичный реагент. Необходимость фиксации антипирена путем термообработки с одновременной подсушкой до влажности 20% сильно удорожает ДВП, так как для их получения обычным мокрым способом древесное волокно с фиксированным антипиреном необходимо разбавить водой для получения суспензии с концентрацией 0,8 1,2% с последующим отливом, мокрым прессованием и сушкой. К недостаткам относится также то, что некоторое количество антипирена, являющегося токсичным веществом, переходит в водный раствор и, следовательно, в окружающую среду.A known wet method of manufacturing wood-fiber boards (Fiberboard) [3] the essence of the method is that the wood fiber immediately after grinding is treated with a flame retardant (iron chelate based on β-diketone cyclopentadienyltricarbonyl manganese) and fix the flame retardant on the fiber by heat treatment at 80 100 o C with simultaneous drying to a moisture content of 20%. After the formation of a stable bond of flame retardants, the fiber is made into slabs in the usual wet way with insignificant losses of flame retardant. A significant disadvantage of this method is the use of iron chelate based on β-diketone cyclopentadienyltricarbonyl manganese as a flame retardant. It is a scarce, expensive, and toxic reagent. The need to fix the flame retardant by heat treatment with simultaneous drying to a moisture content of 20% greatly increases the cost of fiberboard, since to obtain them in the usual wet way, wood fiber with a fixed flame retardant must be diluted with water to obtain a suspension with a concentration of 0.8 1.2%, followed by casting, wet pressing and drying. The disadvantages include the fact that a certain amount of flame retardant, which is a toxic substance, passes into an aqueous solution and, therefore, into the environment.
Таким образом, к недостаткам известных способов относятся применение ДВМ из технологической щепы как единственного волокнистого компонента из древесного сырья, производство которого является энерго- и материалоемким, высокий расход и достаточная сложность введения антипирена, применение дорогих, дефицитных и токсических веществ, загрязнение окружающей среды. Thus, the disadvantages of the known methods include the use of fiberboard from industrial chips as the only fibrous component from wood raw materials, the production of which is energy and material intensive, high consumption and sufficient complexity of introducing flame retardant, the use of expensive, scarce and toxic substances, environmental pollution.
Наиболее близким техническим решением является способ получения огнезащитных древесно-волокнистых плит [4] сущность которого состоит в том, что на ковер после отлива наносят препарат ББК-3, осуществляют термообработку в течение 2 3 с на 1 мм толщины плиты с последующей сушкой. Недостатками технического решения являются использование дефицитного, токсического и дорогостоящего препарата, 20%-ный раствор которого при 60 70oC двукратно наносят на обе поверхности плиты, т.е. усложняется нанесение антисептика, обладающего антипиренными свойствами. Кроме того, необходимо подвергнуть плиту двусторонней термической обработке так, чтобы в центре плита была нагрета до температуры кипения воды. Все это усложняет и удорожает способ.The closest technical solution is the method of obtaining fire-retardant wood-fiber boards [4] the essence of which is that the BBK-3 preparation is applied to the carpet after low tide, heat treatment is carried out for 2 3 s per 1 mm of plate thickness, followed by drying. The disadvantages of the technical solution are the use of a scarce, toxic and expensive preparation, a 20% solution of which at 60 70 o C is twice applied to both surfaces of the plate, i.e. the application of an antiseptic with flame retardant properties is complicated. In addition, it is necessary to subject the stove to double-sided heat treatment so that in the center the stove is heated to the boiling point of water. All this complicates and increases the cost of the method.
Техническая задача, решаемая предлагаемым изобретением, состоит в получении трудносгораемого, теплоизоляционного экологически чистого материала с использованием отходов предприятий лесного комплекса и доступного нетоксичного антипирена. The technical problem solved by the present invention is to obtain a flame-retardant, heat-insulating environmentally friendly material using waste from forestry enterprises and affordable non-toxic flame retardant.
Решение технической задачи достигают тем, что целевой материал получают из волокносодержащей суспензии, образованной путем смешения 2,5 39,0% древесно-волокнистой массы, 53,4 91,4% шлама, 2,0 40,0% скопа, 2,0 40,0% опилок с последующим введением 1,6 2,4% гидрофобизатора, после тщательного перемешивания производят ее отлив и обезвоживание путем вакуум-отсоса и прессования до влажности 70% затем на лицевую поверхность сформованного ковра наносят водный раствор антипирена, в качестве которого используют диаммоний фосфат, расход которого составляет 5,9 7,1% от абс. сухой массы ковра, с дополнительным обезвоживанием с сеточной стороны и сушкой. The solution to the technical problem is achieved in that the target material is obtained from a fiber-containing suspension formed by mixing 2.5 39.0% of wood fiber, 53.4 91.4% of sludge, 2.0 40.0% of osprey, 2.0 40.0% sawdust with the subsequent introduction of 1.6 2.4% water repellent, after thorough mixing, it is cast and dehydrated by vacuum suction and pressing to a moisture content of 70%, then an aqueous flame retardant solution is applied to the front surface of the molded carpet, which is used as diammonium phosphate, the consumption of which is 5.9 7.1% of ab . dry mass of the carpet, with additional dehydration from the mesh side and drying.
Изучение существующего уровня техники в данной области по патентным и научно-техническим источникам информации показало, что предложенный способ отличается от известных при получении трудносгораемых теплоизоляционных материалов. Оговоренные условия введения антипирена легко осуществимы. The study of the existing level of technology in this field on patent and scientific and technical sources of information showed that the proposed method differs from the known upon receipt of hardly combustible heat-insulating materials. The stipulated conditions for the introduction of a flame retardant are easily feasible.
Высокая эффективность предлагаемого технического решения обусловлена широким использованием отходов предприятий лесного комплекса, значительная часть которых до сих пор вывозится в отвалы, отсутствием дорогих, дефицитных и токсических компонентов и соответственно высоким уровнем сохранения окружающей среды, простотой введения антипирена при низком его расходе. Все это определяет его промышленную применимость. The high efficiency of the proposed technical solution is due to the widespread use of waste from forestry enterprises, a significant part of which is still disposed of in dumps, the absence of expensive, scarce and toxic components and, accordingly, the high level of environmental conservation, the ease of introducing a flame retardant at its low consumption. All this determines its industrial applicability.
Из научно-технической литературы неизвестны способы, подобные заявленному в предлагаемом изобретении, компоненты которых способны образовывать трудносгораемый материал при указанных расходах диаммоний фосфата. From the scientific and technical literature unknown methods similar to those claimed in the present invention, the components of which are capable of forming flame retardant material at the indicated costs of diammonium phosphate.
Согласно [5] известные способы предполагают достижение трудносгораемости при минимальном расходе фосфорсодержащих антипиренов (в пересчете на фосфорную кислоту) 9,5% от массы материала. According to [5], the known methods suggest the achievement of low combustibility with a minimum consumption of phosphorus-containing flame retardants (in terms of phosphoric acid) of 9.5% by weight of the material.
Используемый в предлагаемом изобретении шлам представляет собой осадок, образующийся при механической очистке оборотных (сточных) вод древесноподготовительных отделов. Основная составляющая шлама измельченная корка (наружная часть коры) хвойных пород. Шлам вследствие своих специфических особенностей (химический состав, высокая дисперсность и др.) в противоположность другим компонентам смеси образует с антипиреном согласно условиям заявленного изобретения трудносгораемую основу материала. The sludge used in the present invention is a precipitate formed during the mechanical treatment of the circulating (waste) water of the wood preparation departments. The main component of the sludge is crushed crust (the outer part of the bark) of coniferous species. Sludge due to its specific characteristics (chemical composition, high dispersion, etc.), in contrast to other components of the mixture, forms a flame retardant material base with a flame retardant according to the conditions of the claimed invention.
Скоп представляет собой волокнистый осадок от механической очистки сточных вод древесно-массного, целлюлозного и бумажного отделов. Osprey is a fibrous sludge from mechanical wastewater treatment of wood-pulp, pulp and paper departments.
Опилки получают при распиловке пиловочника и баланса, а также рубке последнего в щепу. Sawdust is obtained when sawing a log and balance, as well as cutting the latter into wood chips.
ДВМ представляет собой грубоволокнистый полуфабрикат, состоящий из пучков волокон, отдельных волокон и из обрывков, получаемый при размоле щепы или отходов сортирования древесной массы в дефибраторах и рафинаторах. DVM is a coarse-fiber semi-finished product consisting of fiber bundles, individual fibers and fragments obtained by grinding wood chips or wood pulp sorting waste in defibrators and refiners.
Трудносгораемый теплоизоляционный материал получают по следующей технологии: суспензию составляют путем смешения 53,4 91,4% шлама, 2,5 - 39,0% ДВМ, 2,0 40,0% скопа и 2,5 40,0% опилок, после тщательного перемешивания вводят гидрофобизатор в количестве 1,6 2,4% в виде эмульсии парафина или парафино-церезиновой смеси и т.п. После дополнительного перемешивания проводят отлив ковра, который обезвоживают до влажности 70% (вакуум-отсос, прессование). На верхнюю наружную поверхность (лицевую поверхность) ковра наносят водный раствор антипирена и осуществляют обезвоживание путем вакуум-отсоса с сеточной стороны. Затем проводят сушку материала. Refractory heat-insulating material is obtained by the following technology: the suspension is made by mixing 53.4 91.4% sludge, 2.5 - 39.0% DVM, 2.0 40.0% osprey and 2.5 40.0% sawdust, after of thorough mixing, a hydrophobizing agent is introduced in an amount of 1.6 to 2.4% in the form of an emulsion of paraffin or a paraffin-ceresin mixture, and the like. After additional mixing, the carpet is cast, which is dehydrated to a moisture content of 70% (vacuum suction, pressing). An aqueous flame retardant solution is applied to the upper outer surface (front surface) of the carpet and dewatering is carried out by vacuum suction from the mesh side. Then carry out the drying of the material.
В таблице представлены 12 примеров способа. Из полученных данных видно, что трудносгораемость обеспечивает расход 5,9 7,1% диаммоний фосфата от абс. сухой массы ковра. При этом одновременно плотность материала не превышает 500 кг/м3. При расходе 8% диаммоний фосфата от абс. сухой массы ковра плотность материала превышает 500 кг/м3 (пример 6). При расходе 5,4% диаммоний фосфата от абс. сухой массы ковра полученный материал не обладает трудносгораемостью потеря массы материала при испытании методом "огневая труба" составляет 21,8% (пример 5). В случае, когда при составлении суспензии доля шлама 48,0% (пример 10), 48,5% (пример 12) или 49,7% (пример 8) материал также не обладает трудносгораемостью, так как потеря массы при испытании составляет соответственно 81,4, 63,8 и 78,2%
Материал получали на установке АО "Кондопога" и использовали отходы этого предприятия. Материал имел размеры 40х50 см и толщину от 10 до 16 мм (см. таблицу).The table shows 12 examples of the method. From the data obtained it can be seen that the fire resistance provides a consumption of 5.9 7.1% of diammonium phosphate from abs. dry mass of the carpet. At the same time, the density of the material does not exceed 500 kg / m 3 . At a rate of 8% diammonium phosphate from abs. the dry weight of the carpet, the density of the material exceeds 500 kg / m 3 (example 6). At a rate of 5.4% diammonium phosphate from abs. the dry mass of the carpet, the material obtained does not have fire resistance; the loss in mass of the material when tested by the fire tube method is 21.8% (Example 5). In the case when the slurry content is 48.0% (example 10), 48.5% (example 12) or 49.7% (example 8), the material also does not have combustibility, since the mass loss during the test is 81 respectively 4, 63.8 and 78.2%
The material was obtained at the installation of Kondopoga JSC and waste from this enterprise was used. The material had dimensions of 40x50 cm and a thickness of 10 to 16 mm (see table).
Под трудносгораемым понимают материал, который при испытании методом "огневой трубы" теряет в массе не более 20% Получаемый по предлагаемому способу материал при плотности не более 500 кг/м3 имеет коэффициент теплопроводности не более 0,09 вт/(м•К), что отвечает требованиям ГОСТ 4598-86. "Плиты древесноволокнистые" для марки М-1.By flame retardant is meant a material which, when tested by the “fire tube” method, loses no more than 20% in mass. The material obtained by the proposed method at a density of not more than 500 kg / m 3 has a thermal conductivity of not more than 0.09 W / (m • K), which meets the requirements of GOST 4598-86. "Fiberboard" for the brand M-1.
Таким образом, суспензия, полученная смешением в основном отходов переработки древесного сырья, после отлива в ковер с нанесением на него раствора нетоксичного широко распространенного антипирена позволяет получить согласно предлагаемого способа материал, обладающий в противоположность известным методам целым комплексом важных свойств трудносгораемостью, теплоизолируемостью и экологической чистотой. Thus, the suspension obtained by mixing mainly waste wood raw materials, after casting into the carpet with a solution of a non-toxic widespread flame retardant applied to it, allows to obtain, according to the proposed method, a material that, in contrast to the known methods, has a whole complex of important properties of fire resistance, heat insulation and environmental cleanliness.
Вследствие широкого использования отходов, высокой степени их готовности и простоты осуществления способ получения материала имеет высокую экономическую и экологическую эффективность. Due to the wide use of waste, a high degree of their readiness and ease of implementation, the method of obtaining the material has high economic and environmental efficiency.
Источники информации
1. Николаев Н.Е. Мирецкий В.Ю. Огнезащитные древесные плиты. Обзор информации, вып.1. М. ВНИПИЭИлеспром, 1985, 48 с.Sources of information
1. Nikolaev N.E. Miretsky V.Yu. Fire retardant wood boards. Review of information, issue 1. M. VNIPIEIlesprom, 1985, 48 pp.
2. Демченко Н.С. Гаврилиди Е.П. Михайлова В.М. Бондарев А.М. Способ изготовления трудновоспламеняемых древесно-волокнистых плит. Авт. св. СССР N 416251, кл. B 29 J 5/00, 1974. 2. Demchenko N.S. Gavrilidi E.P. Mikhailova V.M. Bondarev A.M. A method of manufacturing a flame retardant fiberboard. Auth. St. USSR N 416251, class B 29 J 5/00, 1974.
3. Мерсов Е.Д. Борзенко Е.И. Максимова Н.Г. Мокрый способ изготовления огнестойких древесноволокнистых плит. -Авт. св. СССР N 537844, кл. B 29 J 5/00, 1976. 3. Mersov ED Borzenko E.I. Maksimova N.G. Wet method of manufacturing fire-resistant fiberboards. -Aut. St. USSR N 537844, class B 29 J 5/00, 1976.
4. Чурикова Э.К. Томин Г.С. Авакян Г.К. Лотоцкий В.М. Способ изготовления огнестойких древесно-волокнистых плит. Авт.св. СССР N 467838, кл. B 29 J 5/00, 1975. 4. Churikova E.K. Tomin G.S. Avakyan G.K. Lototsky V.M. A method of manufacturing a fire-resistant fiberboard. Auto St USSR N 467838, class B 29 J 5/00, 1975.
Claims (1)
39,0 мас. древесноволокнистой массы, 53,4 91,4 мас. шлама, 2,0 40,0 мас. скопа, 2,5 40,0 мас. опилок и 1,6 2,4 мас. гидрофобизатора и на лицевую поверхность отлитого ковра наносят раствор диаммоний фосфата в качестве антипирена, расход которого составляет 5,9 7,1% от абсолютно сухой массы ковра.A method of manufacturing a fire-resistant heat-insulating material, including the preparation of a fiber-containing suspension with a water repellent, carpet casting, dehydration of the carpet to a moisture content of 70%, application of a flame retardant solution on the surface and drying, characterized in that the suspension is prepared by mixing 2.5
39.0 wt. pulp, 53.4 91.4 wt. sludge, 2.0 40.0 wt. osprey, 2.5 40.0 wt. sawdust and 1.6 2.4 wt. hydrophobizator and on the front surface of the cast carpet is applied a solution of diammonium phosphate as a flame retardant, the flow rate of which is 5.9 7.1% of the absolutely dry weight of the carpet.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94037842A RU2082603C1 (en) | 1994-10-10 | 1994-10-10 | Method of manufacturing fireproof heat insulating material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94037842A RU2082603C1 (en) | 1994-10-10 | 1994-10-10 | Method of manufacturing fireproof heat insulating material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94037842A RU94037842A (en) | 1997-03-27 |
| RU2082603C1 true RU2082603C1 (en) | 1997-06-27 |
Family
ID=20161474
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94037842A RU2082603C1 (en) | 1994-10-10 | 1994-10-10 | Method of manufacturing fireproof heat insulating material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2082603C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT411736B (en) * | 2002-02-22 | 2004-05-25 | Oesterreichische Ges Fuer Holz | INSULATION BASED ON CELLULOSE AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF |
| RU2501761C1 (en) * | 2012-04-13 | 2013-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Тизом" | Heat-insulating material and method of its production |
-
1994
- 1994-10-10 RU RU94037842A patent/RU2082603C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Николаев Н.Е., Мирецкий В.Ю. Огнезащитные древесные плиты. Обз. инф. вып.1. - М.: ВНИПИЭИлеспром, 1985, с. 48. 2. Авторское свидетельство СССР N 416251, кл. B 27 N 3/04, 1974. 3. Авторское свидетельство СССР N 537844, кл. B 27 N 3/04, 1976. 4. Авторское свидетельство СССР N 467838, кл. B 27 N 3/04, 1975. 5. Леонович А.А. Теория и практика изготовления огнезащитных древесных плит. - Л.: ЛГУ, 1978, с. 83, 176. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT411736B (en) * | 2002-02-22 | 2004-05-25 | Oesterreichische Ges Fuer Holz | INSULATION BASED ON CELLULOSE AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF |
| RU2501761C1 (en) * | 2012-04-13 | 2013-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Тизом" | Heat-insulating material and method of its production |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU94037842A (en) | 1997-03-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4077833A (en) | Fire resistant, bauxite-containing, wood composition board | |
| CA1081910A (en) | Product containing alumina trihydrate and a source of b.sub.2o.sub.3 and method | |
| AU682230B2 (en) | A gypsum/cellulosic fiber acoustical tile composition | |
| CN105133415B (en) | Environmentally-friendly marine organism base flame retardation paper and production method thereof | |
| CN102745974A (en) | Environment-friendly building material and preparation method thereof | |
| US3300372A (en) | Fire-resistant building board and process | |
| US7858005B2 (en) | Method for the production of fire-resistant wood fiber moldings | |
| RU2082603C1 (en) | Method of manufacturing fireproof heat insulating material | |
| GB2084624A (en) | Insulation board | |
| NO120357B (en) | ||
| US2514021A (en) | Composition board | |
| RU2096432C1 (en) | Composition for manufacturing difficultly combustible heat resistant material | |
| EP0333506A2 (en) | Flame retardant vegetable fibre material and the process of the same | |
| RU2114085C1 (en) | Composition for fibrous heat- and sound-insulating material and a method of producing fibrous heat- and sound-insulating material | |
| RU2501761C1 (en) | Heat-insulating material and method of its production | |
| CN106436469A (en) | Environment-friendly type marine organism-based flame retardant paper and preparation method thereof | |
| US3779861A (en) | Fireproofing cellulose-containing materials | |
| RU2149148C1 (en) | Heat-insulating material | |
| FI64568C (en) | ELDFAST BAUXITBLANDNINGSSKIVA | |
| RU2010702C1 (en) | Compound for manufacturing soft wood filament tiles or like articles | |
| RU2070870C1 (en) | Composition for acoustic plate and process for manufacture of acoustic plate | |
| RU2759016C2 (en) | Heat-insulating material based on wood fiber | |
| RU1781257C (en) | Composition for slabs and boards | |
| Pandey et al. | Effects of flame retardants on the properties of particle boards prepared from cottonseed hulls | |
| JPH0647826A (en) | Manufacture of fiber plate for building |