RU2058890C1

RU2058890C1 - Способ изготовления жестких минераловатных плит

Info

Publication number: RU2058890C1
Application number: RU92002703A
Authority: RU
Inventors: Валентин Павлович Скосарь; Александр Михайлович Тропин; Владимир Валентинович Маурер; Эдуард Михайлович Бегляров
Original assignee: Валентин Павлович Скосарь; Александр Михайлович Тропин; Владимир Валентинович Маурер; Эдуард Михайлович Бегляров
Priority date: 1992-10-27
Filing date: 1992-10-27
Publication date: 1996-04-27

Abstract

Использование: производство строительных материалов, в частности теплоизоляционных волокнистых изделий. Сущность изобретения: способ изготовления жестких минераловатных плит включает напыление расплавленного битума на минеральные волокна в количестве 10-15% от массы волокон, приготовление волокнистой суспензии в водном растворе лигносульфонатов технических, которые берут в количестве 9-30% от массы битума, формирование минераловатного ковра и его термообработку. Получаемые по способу минераловатные плиты характеризуются средней плотностью не более 190 кг/м³, пределом прочности при изгибе 1,2 кгс/см², содержанием связующего не более 70 мас.%, влажность 1,2 мас.%, коэффициентом теплопроводности при 20-30^oС 0,052 Вт/м.град. При изготовлении полностью отсутствует адгезия к сети транстортера. 1 табл.

Description

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности теплоизоляционных волокнистых изделий.

Известен способ производства минераловатных плит повышенной жесткости на фенолоформальдегидном связующем [1] Для этого готовят водную суспензию из минеральных волокон и фенолоформальдегидной смолы, формуют плиты и затем их термообрабатывают. Содержание смолы в плитах составляет 10%
Недостаток способа токсичность применяемого связующего.

Известен также способ производства полужестких минераловатных плит на битумном связующем [2] Согласно которому расплавленный битум наносят на минеральные волокна в процессе их получения, а образовавшийся на сеточном транспортере волокнистый ковер разрезают на плиты заданных размеров.

Недостаток способа малая прочность готовых изделий.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ изготовления теплоизоляционных жестких минераловатных плит на битумном связующим [3] включающий напыление расплавленного битума на минеральные волокна, приготовление волокнистой суспензии в водном растворе связующего, формирование минераловатного ковра и его термообработку. Содержание связующего в готовых плитах достигает 25% Недостаток этого способа нестабильность физико-механических показателей готовых изделий, а также прилипание плит на выходе из камеры термообработки к сеточному транспортеру.

Цель изобретения повышение надежности технологического процесса получения плит и снижение содержания связующего в готовых изделиях при одновременном сохранении предела прочности плит на растяжение при изгибе. Повышение надежности технологического процесса достигается за счет устранения прилипаемости (адгезии) плит к сеточному транспортеру на выходе из камеры термообработки и позволяет избежать перебоев в функционировании линии, а также позволяет устранить нарушения в геометрии готовых изделий.

Цель достигается тем, что в способе изготовления теплоизоляционных жестких минераловатных плит, включающем напыление расплавленного битума на минеральные волокна, приготовление волокнистой суспензии в водном растворе связующего, формирование минераловатного ковра и его термообработку, расплавленный битум напыляют в количестве 10-15% от массы волокон, а в качестве связующего используют лигносульфонаты технические при их массовом соотношении с битумом, составляющем 9-30%
Лигносульфонаты технические добавляют в волокнистую суспензию перед формованием ковра.

При напылении на минеральные волокна битума в количестве менее 10% прочность плит на растяжение при изгибе снижается, а при напылении его более 15% повышается расход связующего, что экономически нецелесообразно.

При добавлении в суспензию технических лигносульфонатов промышленных отходов целлюлозно-бумажного производства (ОСТ 13-183-83) в количестве менее 9% от массы битума прочность плит на растяжение при изгибе снижается, а при добавке более 30% наблюдается значительное пенообразование, нарушающее технологический процесс.

Необходимо отметить, что оптимальным расходом технических лигносульфонатов, обеспечивающим надежность технологического процесса с точки зрения устранения прилипаемости плит к сеточному транспортеру является интервал 9-12% от массы битума.

П р и м е р. На минеральные волокна, получаемые центробежно-дутьевым способом, напыляют в процессе волокнообразования расплавленный битум в количестве 12% от массы минеральных волокон и загружают их в гидросмеситель. В гидросмеситель подают воду и при непрерывном перемешивании битумизированной волокнистой массы получают волокнистую суспензию с отношением жидкое:твердое, равным 15:1. Затем в суспензию добавляют натрийаммониевые технические лигносульфонаты с молекулярной массой 31000 в количестве 11% от массы напыленного на волокна битума и перемешивают до получения гомогенной смеси. Данную смесь выливают на движущийся сеточный транспортер для образования волокнистого ковра заданной толщины в 50 мм, который направляют в камеру сушки. Высушенный при 60-180^оС ковер разрезают на теплоизоляционные плиты требуемых размеров.

В таблице приведены физико-механические показатели плит, полученных по предлагаемому и известному способам.

Данный способ позволяет повысить надежность в работе технологической линии и получить экономический эффект за счет устранения перебоев в функционировании линии и сохранения геометрии плит при отсутствии их прилипаемости к сетке транспортера.

Claims

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕСТКИХ МИНЕРАЛОВАТНЫХ ПЛИТ, включающий напыление расплавленного битума на минеральные волокна, приготовление волокнистой суспензии в водном растворе связующего, формирование минераловатного ковра и его термообработку, отличающийся тем, что расплавленный битум напыляют в количестве 10 15% от массы волокон, а в качестве связующего используют лигносульфонаты технические при их массовом соотношении с битумом, составляющем 9-30%