RU2055047C1 - Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (oxsanalsox-m) - Google Patents
Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (oxsanalsox-m) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2055047C1 RU2055047C1 RU93027869A RU93027869A RU2055047C1 RU 2055047 C1 RU2055047 C1 RU 2055047C1 RU 93027869 A RU93027869 A RU 93027869A RU 93027869 A RU93027869 A RU 93027869A RU 2055047 C1 RU2055047 C1 RU 2055047C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- silicon
- mullite
- ceramics
- aluminum
- mixture
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
Использование: технология получения керамики из муллита в огнеупорной промышленности, металлургии, энергетике, химии, машиностроении, радиоэлектронике, теплотехнике и медицине для изготовления изделий разнообразного назначения. Сущность изобретения: способ получения реакционноспеченной керамики из муллита включает приготовление шихты из порошков кремния, диоксида кремния, нитрида алюминия и оксида алюминия состава, мас.%: кремний 0,1-18,5; диоксид кремния 0,1-32,6; оксид алюминия 0,1-88,2; нитрид алюминия 0,1-85,8 путем смешения компонентов при соблюдении атомного соотношения кремний : алюминий (Si : Al) от 1 : 3 до 1 : 4. Обжиг отформованных из этой шихты заготовок осуществляют однократно в кислородсодержащей атмосфере до прекращения изменений массы обжигаемых заготовок. После охлаждения получают однофазную реакционноспеченную керамику на основе муллита с существенно повышенной термостабильностью ее объема. Муллитовая керамика имеет тонкозернистую структуру (размер зерен от 1 до 5 мкм) и высокие прочностные показатели, что позволяет использовать ее в качестве высокотемпературного конструкционного материала. 1 табл.
Description
Изобретение относится к способу получения поликристаллических керамических материалов на основе двойных оксидов и может быть использовано в огнеупорной промышленности, металлургии, химии, энергетике, машиностроении, медицине, радио-, электро- и теплотехнике.
Известно, что муллит представляет собой алюмосиликат с химической формулой 3Аl2О3·2SiО2, температура плавления которого равна 1910оС, что, наряду с другими его ценными свойствами, позволяет рассматривать его в качестве основы для изготовления конструкционной керамики для техники высоких температур, электроизоляционной и радиокерамики, химически стойких изделий, а также износоустойчивых узлов и деталей. Керамика на его основе отличается разнообразием свойств и характеристик, в том числе в зависимости от состава исходной шихты и условий ее обработки, а также от состава самой керамики.
Классический способ получения муллитовой керамики основан на термообработке заготовок из смеси глинистого компонента (глина, каолин) и глинозема. Однако нежелательные примеси, вносимые в шихту вместе с глинистым компонентом, существенно снижают качество такой керамики и практически исключают возможность регулирования ее структуры и свойств.
Поэтому практически все способы получения качественной муллитовой керамики (как двухстадийные, так и одностадийные) основаны на использовании синтетического муллита в качестве основы керамического материала, причем этот муллит синтезируют без использования глинистого компонента.
Среди них известны комбинированные методы синтеза муллита с использованием растворов солей, алкоксидов и операции пиролиза на первой стадии процесса, например, способ получения керамики из муллита [1] путем приготовления шихты из водного раствора нитрата алюминия Аl(NО3)3·9Н2О и тетраэтилортосиликата Si(ОС2Н5)4, взятых в соотношении, обеспечивающем получение после пиролиза раствора при 873 К порошка с содержанием оксида алюминия 60-78% Этот порошок подвергали прокаливанию при 1223К в течение 1 ч и тонкому измельчению. На второй стадии формовали заготовки и обжигали их на воздухе при 1923К в течение 4 ч. Однако после охлаждения получали муллитсодержащую керамику, но муллито-кремнеземистого состава.
Известен способ получения керамики на основе муллита, который предусматривает смешение порошков корунда α -Аl2О3 и алюмосиликатного стекла системы SiО2-Аl2О3-МgО (источник SiО2), взятых в соотношении, мас. (40-60):(60-40), с последующим введением связки, формованием заготовок и осуществлением совмещенного синтеза и спекания муллита в ходе их обжига на воздухе при 1720-1820К в течение 1 ч [2]
Однако муллитовая керамика, по- лученная по этому способу, содержит до 30% посторонних фаз, в том числе до 10% стеклофазы, и имеет крупнозернистую структуру, сложенную из удлиненных призматических зерен муллита с размерами до 15-20 мкм, что заметно снижает многие ценные характеристики такой керамики.
Однако муллитовая керамика, по- лученная по этому способу, содержит до 30% посторонних фаз, в том числе до 10% стеклофазы, и имеет крупнозернистую структуру, сложенную из удлиненных призматических зерен муллита с размерами до 15-20 мкм, что заметно снижает многие ценные характеристики такой керамики.
Высококачественную муллитовую керамику получают, как правило, по двухстадийной технологии, первая стадия которой заканчивается синтезом порошка муллита. На сегодняшний день разработаны и опробованы следующие методы синтеза муллита, получаемого в форме тонкодисперсного порошка и/или пористых гранул или пористых брикетов (с последующим измельчением):
Взаимодействие между оксидом алюминия и диоксидом кремния [3]
золь-гель технология [4]
алкоксидная технология [5]
гидротермальный синтез [6]
метод пиролиза [7]
метод газофазного осаждения [8]
топохимический синтез [9]
взаимодействие между парами алюминия, кремния и кислородом в газовой фазе [8] каждый из которых имеет свои преимущества и свои недостатки, однако общим для всех новых методов является сложное аппаратурное оформление процесса, использование экологически не безопасных реактивов, условий и режимов их переработки и высокая стоимость получаемых порошков, из которых получают высококачественную муллитовую керамику.
Взаимодействие между оксидом алюминия и диоксидом кремния [3]
золь-гель технология [4]
алкоксидная технология [5]
гидротермальный синтез [6]
метод пиролиза [7]
метод газофазного осаждения [8]
топохимический синтез [9]
взаимодействие между парами алюминия, кремния и кислородом в газовой фазе [8] каждый из которых имеет свои преимущества и свои недостатки, однако общим для всех новых методов является сложное аппаратурное оформление процесса, использование экологически не безопасных реактивов, условий и режимов их переработки и высокая стоимость получаемых порошков, из которых получают высококачественную муллитовую керамику.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения муллитовой керамики [10] предполагающий осуществление следующей совокупности действий над следующей совокупностью материальных объектов:
помол в аттриторе, преимущественно 1-4 ч в жидкой среде, смеси тонкодисперсных порошков алюминия Аl, оксида алюминия Аl2О3 и кремнийсодержащего вещества;
формование исходных заготовок из молотой в аттриторе смеси порошков;
термообработка этих заготовок в кислородсодержащей атмосфере, что позволяет получать керамику, содержащую 5-100 об. муллита, 0-80 об. оксида алюминия Al2О3 и/или диоксида циркония ZrО2 и/или циркона ZrSiО4 и/или кордиерита 2МgО·2Аl2О3·5SiО2 и/или шпинели МgАl2О4, при обязательном выполнении следующих дополнительных условий:
исходная смесь порошков содержит не менее 10 об. преимущественно 25-50 об. алюминия;
порошок алюминия полностью или частично заменяют на порошок кремнийсодержащего алюминиевого сплава или частично, а именно до 50% заменяют на один или более порошков металлов и металлоидов, выбранных из группы: Со, Сr, Сu, Fе, Мg, Мn, Ni, Ni, Тi, Zn, Zr, Са, Si;
в качестве порошка кремнийсодержащего вещества используют одно или более из следующих веществ: элементарный Si, SiС, Si3N4, ZrSiО4, МgSiО3, кордиерит;
термообработку в кислородсодержащей атмосфере осуществляют при 700-1700оС, причем сначала при 700-1300оС для реакционного прокаливания и затем при 1300-1700оС для спекания;
кислородсодержащую атмосферу увлажняют или/и приводят в движение, или/и формируют из чистого кислорода или/и из кислорода в смеси с аргоном или/и гелием;
условия термообработки выбирают таким образом, чтобы получить вполне определенную пористость из совокупности тонких и открытых пор;
полученные таким образом поры инфильтруют жидкостью в вакууме или под давлением, например под давлением аргона 0,1-100 МПа, а в качестве жидкости используют жидкость, выбранную из группы: Аl, Аl-содержащий сплав, Si и/или Si-содержащий сплав, причем для обработки поверхности полученной таким образом керамики используют прием прокаливания в кислородсодержащей или азотсодержащей атмосфере;
другие условия и режимы осуществления предлагаемого способа выбирают таким образом, чтобы получаемая при этом реакционноспеченная муллитсодержащая керамика содержала в своем составе безусадочные упрочняющие и/или функциональные элементы в количестве 5-50 об. в виде шарообразных, пластинчатых или волокнообразных частиц размером 5-500 мкм, выполненных из оксидов, карбидов, нитридов, силицидов и/или боридов.
помол в аттриторе, преимущественно 1-4 ч в жидкой среде, смеси тонкодисперсных порошков алюминия Аl, оксида алюминия Аl2О3 и кремнийсодержащего вещества;
формование исходных заготовок из молотой в аттриторе смеси порошков;
термообработка этих заготовок в кислородсодержащей атмосфере, что позволяет получать керамику, содержащую 5-100 об. муллита, 0-80 об. оксида алюминия Al2О3 и/или диоксида циркония ZrО2 и/или циркона ZrSiО4 и/или кордиерита 2МgО·2Аl2О3·5SiО2 и/или шпинели МgАl2О4, при обязательном выполнении следующих дополнительных условий:
исходная смесь порошков содержит не менее 10 об. преимущественно 25-50 об. алюминия;
порошок алюминия полностью или частично заменяют на порошок кремнийсодержащего алюминиевого сплава или частично, а именно до 50% заменяют на один или более порошков металлов и металлоидов, выбранных из группы: Со, Сr, Сu, Fе, Мg, Мn, Ni, Ni, Тi, Zn, Zr, Са, Si;
в качестве порошка кремнийсодержащего вещества используют одно или более из следующих веществ: элементарный Si, SiС, Si3N4, ZrSiО4, МgSiО3, кордиерит;
термообработку в кислородсодержащей атмосфере осуществляют при 700-1700оС, причем сначала при 700-1300оС для реакционного прокаливания и затем при 1300-1700оС для спекания;
кислородсодержащую атмосферу увлажняют или/и приводят в движение, или/и формируют из чистого кислорода или/и из кислорода в смеси с аргоном или/и гелием;
условия термообработки выбирают таким образом, чтобы получить вполне определенную пористость из совокупности тонких и открытых пор;
полученные таким образом поры инфильтруют жидкостью в вакууме или под давлением, например под давлением аргона 0,1-100 МПа, а в качестве жидкости используют жидкость, выбранную из группы: Аl, Аl-содержащий сплав, Si и/или Si-содержащий сплав, причем для обработки поверхности полученной таким образом керамики используют прием прокаливания в кислородсодержащей или азотсодержащей атмосфере;
другие условия и режимы осуществления предлагаемого способа выбирают таким образом, чтобы получаемая при этом реакционноспеченная муллитсодержащая керамика содержала в своем составе безусадочные упрочняющие и/или функциональные элементы в количестве 5-50 об. в виде шарообразных, пластинчатых или волокнообразных частиц размером 5-500 мкм, выполненных из оксидов, карбидов, нитридов, силицидов и/или боридов.
Анализ 24 примеров конкретного выполнения способа, выбранного за прототип [10] показал, что только в примерах 19-21 и 23 исходная шихта содержит 5-15 об. кремния и только в примерах 6,8,18 и 19 речь идет о керамике с преимущественным содержанием муллита, т.е. содержание муллита в муллитсодержащей керамике должно быть более 50 об. тогда как в других примерах содержание муллита в керамике составляет 20-30 об. или менее, причем во всех примерах в качестве алюминийсодержащего компонента используют смесь порошка алюминия и оксида алюминия, что значительно усложняет условия осуществления процесса реакционного спекания в силу чрезвычайно низких температур расплавления композиций кремний-алюминий, что резко сказывается на кинетике процесса, поскольку при расплавлении на несколько порядков уменьшается поверхность реакционного контакта кремний/кислород или алюминий/кислород, т.е. на порядок увеличивается время окислительного процесса. Кроме того, появление расплава затрудняет сохранение геометрической формы заготовки без принятия специальных мер.
При этом по способу-прототипу получают реакционноспеченную муллитсодержащую керамику корундомуллитового состава, которая дополнительно армирована или дисперсионно упрочнена зернами диоксида циркония или другими известными средствами, что в ряде случаев обеспечивает высокое качество, но не обеспечивает однофазность, а значит, лишь частично реализует ценные свойства, присущие муллиту как высокотемпературной термостабильной фазе.
Например, исходная шихта для получения муллитсодержащей керамики по примеру 19 содержит 5 об. или около 10 мас. диоксида циркония, т.е. можно ожидать, что конечный продукт муллитсодержащая керамика будет содержать не более 70-90 мас. муллита. Однако свойства именно такой керамики с высоким содержанием муллита практически никак не охарактеризованы, что затрудняет проведение сопоставительного анализа результатов осуществления известного и предлагаемого способов, но не самих способов получения муллитовой керамики.
Задачей изобретения является получение по одностадийной технологии (путем совмещения синтеза и спекания) однофазной тонкозернистой (разрез зерен 1-5 мкм) реакционноспеченной керамики из муллита с повышенной механической прочностью и термостабильностью объема.
Решение поставленной задачи осуществляли путем приготовления шихты из порошков кремния, диоксида кремния, нитрида алюминия и оксида алюминия, формования заготовок и их обжига в кислородосодержащей атмосфере. При этом согласно изобретению в шихте в качестве кремнийсодержащего компонента используют порошок кремния и диоксида кремния, а в качестве алюминийсодержащего-нитрид алюминия и оксид алюминия при следующих количественных соотношениях, мас. Кремний 0,1-18,5 Диоксид кремния 0,1-32,6 Оксид алюминия 0,1-88,2 Нитрид алюминия 0,1-85,8, причем при смешении компонентов соблюдают атомное соотношение кремния и алюминия (Si:Аl) от 1:3 до 1:4, а обжиг осуществляют однократно до прекращения изменений массы заготовок.
Сущность предложенного способа получения керамики на основе муллита заключается в следующем.
На первом этапе путем совместного помола готовят исходную шихту из порошков кремния Si, диоксида кремния SiО2, нитрида алюминия AlN и оксида алюминия при следующих количественных соотношениях, мас. Кремний 0,1-18,5 Диоксид кремния 0,1-32,6 Оксид алюминия 0,1-88,2 Нитрид алюминия 0,1-85,8 причем при смешении компонентов соблюдают атомное соотношение кремния и алюминия (Si:Аl) от 1:3 до 1:4, а обжиг осуществляют однократно до прекращения изменений массы заготовок.
Сущность предложенного способа по- лучения керамики на основе муллита заключается в следующем.
На первом этапе путем совместного помола готовят исходную шихту из порошков кремния Si, диоксида кремния SiО2, нитрида алюминия АlN и оксида алюминия Аl2О3 при соблюдении вышеуказанных количественных соотношений.
На втором этапе из полученной шихты готовят фоpмовочную массу, формуют керамические заготовки и обжигают их в кислородсодержащей атмосфере при парциальном давлении кислорода не ниже 10 Па (10-4 атм и выше) при 1670-1970 К, преимущественно при 1770-1870 К, до прекращения изменений массы этих обжигаемых заготовок.
После охлаждения получали реакционноспеченную однофазную керамику из муллита с тонкозернистой структурой, которая характеризуется высокими прочностными свойствами и повышенной термостабильностью объема.
Таким образом, технический результат достигается в изобретении за счет выбора качественного и количественного составов исходной шихты, соотношения компонентов в ней и выбора условий термообработки.
При выходе за указанные пределы количественных соотношений компонентов или при нарушении других условий осуществления способа не удается получить прочную однофазную тонкозернистую керамику из муллита с повышенной термостабильностью.
Петрографический, рентгенофазовый, ИК-спектральный и другие анализы подтвердили, что по предложенному способу действительно удается получить реакционноспеченную тонкозернистую однофазную керамику из муллита, основные свойства и характеристики которой не уступают, а по ряду позиций превосходят достигнутый на сегодняшний день уровень техники и представлены ниже в таблице.
П р и м е р 1. Смешивают 0,2 г диоксида кремния (SiО2, ЧДА, ГОСТ 9428-73), 37,0 г кремния (Si, КрО, ГОСТ 2169-69) и 162,62 г нитрида алюминия (АlN, Ч, ТУ 6-09-110-75) с 0,2 г оксида алюминия (Аl2О3, ЧДА, ТУ 6-09-426-75) и путем совместного помола на планетарной мельнице готовят шихту, содержащую, мас.диоксид кремния 0,1; оксид алюминия 0,1; нитрид алюминия 81,5; кремний при атомном соотношении кремний:алюминий (Si:Аl) 1:3, в которую вводят 6 г парафина. Затем путем гранулирования получают пресс-порошок, из которого при 300 МПа формуют заготовки и обжигают их на воздухе при 1770 К до прекращения изменений их массы, что позволяет получить тонкозернистую керамику из муллита.
П р и м е р 2. Смешивают 56,6 г диоксида кремния (SiО2, ОСЧ, ТУ 6-09-4901-80), 0,2 г кремния (Si, Кр1, ГОСТ 2169-69) и 7,0 г нитрида алюминия (АlN, Ч, ТУ 6-09-110-75) с 136,2 г оксида алюминия (Аl2О3), марка ГК, ПГО "Глинозем", г. Пикалево) и путем совместного помола на планетарной мельнице готовят шихту, содержащую, мас. диоксид кремния 28,3; кремний 0,1; нитрид алюминия 3,5; оксид алюминия 68,1 при атомном соотношении кремний алюминий (Si: Аl) 1: 3, в которую вводят 4 г каучука, и после гранулирования формуют под давлением 250 МПа заготовки, которые сушат и обжигают на воздухе при 1870 К до прекращения изменений их массы, получая при этом керамику на основе муллита.
П р и м е р 3. Смешивают 52,2 г диоксида кремния (SiО2, ОСЧ, ТУ 6-09-4901-80), 2,2 г кремния (Si, Кр1, ГОСТ 2169-69) и 0,2 г нитрида алюминия (АlN, Ч, ТУ 6-09-110-75) с 145,4 г оксида алюминия (Аl2О3, марка ГК, ПГО "Глинозем", г. Пикалево) и путем совместного помола на планетарной мельнице готовят шихту, содержащую, мас. диоксид кремния 26,1; кремний 1,1; нитрид алюминия 0,1; оксид алюминия 72,7 при атомном соотношении кремний:алюминий (Si: Аl) 1: 3, в которую вводят 6 г каучука, и после гранулирования формуют под давлением 200 МПа заготовки, которые сушат и обжигают на воздухе при 1870 К до прекращения изменений их массы, получая при этом керамику на основе муллита.
П р и м е р 4. Смешивают 65,2 г диоксида кремния (SiО2, ОСЧ, ТУ 6-09-4901-80), 0,2 г кремния (Si, Кр1, ГОСТ 2169-69) и 134,4 г нитрида алюминия (АlN, Ч, ТУ 6-09-110-75) с 0,2 г оксида алюминия (Аl2О3, марка ГК, ПГО "Глинозем", г. Пикалево) и путем совместного помола на планетарной мельнице готовят шихту, содержащую, мас. диоксид кремния 32,6; кремний 0,1; нитрид алюминия 67,2; оксид алюминия 0,1 при атомном соотношении кремний:алюминий (Si: Аl) 1: 3, в которую вводят 6 г каучука, и после гранулирования формуют под давлением 250 МПа заготовки, которые сушат и обжигают на воздухе при 1770 К до прекращения изменений их массы, получая при этом керамику из муллита.
П р и м е р 5. Смешивают 0,2 г диоксида кремния (SiО2, ОСЧ, ТУ 6-09-4901-80), 23,2 г кремния (Si, Кр1, ГОСТ 2169-69) и 0,2 г нитрида алюминия (АlN, Ч, ТУ 6-09-110-75) с 176,4 г оксида алюминия (Аl2О3, марка ГК, ПГО "Глинозем", г. Пикалево) и путем совместного помола на планетарной мельнице готовят шихту, содержащую, мас. диоксид кремния 0,1; кремний 11,6; нитрид алюминия 0,1; оксид алюминия 88,2 при атомном соотношении кремний:алюминий (Si: Аl) 1: 4, в которую вводят 6 г каучука, и после гранулирования формуют под давлением 250 МПа заготовки, которые сушат и обжигают на воздухе при 1870 К до прекращения изменений их массы, получая при этом керамику на основе муллита.
П р и м е р 6. Смешивают 0,2 г диоксида кремния (SiО2, ОСЧ, ТУ 6-09-4901-80), 28,2 г кремния (Si, Кр0, ГОСТ 2169-69) и 171,6 г нитрида алюминия (АlN, Ч, ТУ 6-09-110-75) с 0,2 г оксида алюминия (Аl2О3, марка ГК, ПГО "Глинозем", г. Пикалево) и путем совместного помола на планетарной мельнице готовят шихту, содержащую, мас. диоксид кремния 0,1; кремний 14,1; нитрид алюминия 85,8, оксид алюминия 0,1 при атомном соотношении кремний: алюминий (Si: Аl) 1:4, в которую вводят 6 г парафина, и после гранулирования формуют заготовки под давлением 150 МПа, которые сушат и обжигают на воздухе при 1870 К до прекращения изменений их массы. После охлаждения получали керамику из муллита, свойства характеристики которой представлены в таблице.
Анализ полученных результатов и данных, представленных в таблице, показывает, что реакционным спеканием по- лучена однофазная керамика из муллита (ОХSANALSOХ-М) с тонкозернистой структурой, высокой прочностью и электросопротивлением, повышенной термостойкостью и термостабильностью объема.
Сравнительный анализ полученных результатов с достигнутым уровнем техники показал, что в доступных источниках информации, например в [10] имеются сведения о возможности получения реакционноспеченной муллитсодержащей керамики путем обжига в кислородсодержащей атмосфере заготовок, отформованных из шихты, приготовленной из тонкодисперсной смеси кремнийсодержащего компонента, например порошка кремния Si, и порошков алюминия и оксида алюминия, причем шихта содержит алюминий в количестве не менее 10 об. (т.е. 10% и выше), преимущественно 25-50 об. что позволяет получать керамику, содержащую 5 об. и более муллита. При этом изменение геометрических размеров керамических заготовок не превышает 10 лин. (около 30%), преимущественно не превышает 1 лин. (около 3 об.).
Далее, анализ показывает, что проч- ность при изгибе такой содержащей муллит керамики на уровне 340-380 МПа достигается за счет введения в исходную шихту 5-10 об. (или 10-20 мас.) диоксида циркония и/или циркона. Еще более высокая прочность при изгибе на уровне 590-750 МПа достигается после осуществления операции инфильтрации пор муллитсодержащей керамики расплавленным алюминием под давлением 60 бар (около 6 МПа или 60 атм), тогда как без операции инфильтрации и при резко сниженном (до 2,5 об. и ниже) содержании диоксида циркония в шихте прочность при изгибе муллитсодержащей керамики по [10] не превышает 100 МПа. Более высокую прочность при изгибе на уровне 350-430 МПа обнаруживает муллитсодержащая керамика, которую получают по [10] без введения в исходную шихту диоксида циркония, но только после двухкратного и даже трехкратного высокотемпературного (заключительный обжиг при 1870-1970 К) обжига. Однако состав такой керамики представлен исключительно спеченным оксидом алюминия, в котором распределены зерна муллита в количестве около 20 об. т.е. речь идет о корундовой керамике, армированной или дисперсионно упрочненной зернами муллита, что также очень далеко от получения 100%-ной муллитовой керамики.
В предложенном способе 100%-ное содержание муллита в керамике гарантируется использованием шихты указанного состава.
Промышленная применимость предложенного способа получения керамики из муллита вполне очевидна, поскольку предполагается использовать обычное оборудование и оснастку керамических заводов и доступные источники сырья.
Claims (1)
- СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕАКЦИОННОСПЕЧЕННОЙ КЕРАМИКИ НА ОСНОВЕ МУЛЛИТА (OXSANALSOX-M) путем приготовления шихты смешением порошков кремния и кремнийсодержащего компонента, оксида алюминия и алюминийсодержащего компонента, формования заготовок и их последующего обжига в кислородсодержащей атмосфере, отличающийся тем, что в качестве кремнийсодержащего компонента используют диоксид кремния, а в качестве алюминийсодержащего - нитрид алюминия при следующих количественных соотношениях, мас.%:
Кремний - 0,1 - 18,5
Диоксид кремния - 0,1 - 32,6
Оксид алюминия - 0,1 - 88,2
Нитрид алюминия - 0,1 - 85,8
причем при смешении компонентов следующее атомное соотношение кремний : алюминий 1 : 3 - 4, а обжиг осуществляют однократно до прекращения изменений массы обжигаемых заготовок.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93027869A RU2055047C1 (ru) | 1993-05-13 | 1993-05-13 | Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (oxsanalsox-m) |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93027869A RU2055047C1 (ru) | 1993-05-13 | 1993-05-13 | Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (oxsanalsox-m) |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU93027869A RU93027869A (ru) | 1995-08-10 |
RU2055047C1 true RU2055047C1 (ru) | 1996-02-27 |
Family
ID=20142099
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU93027869A RU2055047C1 (ru) | 1993-05-13 | 1993-05-13 | Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (oxsanalsox-m) |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2055047C1 (ru) |
-
1993
- 1993-05-13 RU RU93027869A patent/RU2055047C1/ru active
Non-Patent Citations (10)
Title |
---|
1. Заявка ФРГ N 3618758.5, кл. C 04B 35/18, опубл. 1987. * |
10.Патент ВР N 4039530, кл. C 04B 35/18, опубл. 1991. * |
2. Авторское свидетельство СССР N 1571035, кл. C 04B 35/10, 1987. * |
3. Y.Nurishi.-Ceram.Jnt, 1982, v.8, N 2, p.57-59. * |
4. D.W.Hoffman.-J.Am.Ceram. Soc., 1984, v.67, N 7,p.468-471. * |
5. K.Okada.-J.Amer.Ceram.Soc., 1986, v.69, N 9, p.652-656. * |
6. M.Suzuki.-J.Chem.Soc.Jap., 1984, N 6, p.792-799. * |
7. O.Sakurai.-J.Ceram.Soc.Jap., 1988, v.96, N 6, p.639-645. * |
8. S.Somiya.-Am.Ceram.Soc.Bull., 1991, v.70, N 10, p.1624-1632. * |
9. Патент США N 5132246, кл. C 04B 35/02, опубл. 1992. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0829975B2 (ja) | アルミナ基セラミックス焼結体 | |
Hirata et al. | Characterization and Sintering Behavior of Alkoxide‐Derived Aluminosilicate Powders | |
JP2002068854A (ja) | アルミナ多孔体及びその製造方法 | |
Suttor et al. | Formation of mullite from filled siloxanes | |
US3312558A (en) | Calcium hexaluminate articles | |
CN101519304A (zh) | 堇青石-莫来石复相材料的原位反应烧成的制备方法 | |
Hajjou et al. | Synthesis of cordierite using industrial waste fly ash | |
Cho et al. | Synthesis of nitrogen ceramic povvders by carbothermal reduction and nitridation Part 2 Silicon aluminium oxynitride (sialon) | |
Gilbert et al. | Preparation of β-SiAlON from coal-mine schists | |
RU2055047C1 (ru) | Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (oxsanalsox-m) | |
RU2055050C1 (ru) | Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (oxsalsox-m) | |
RU2055049C1 (ru) | Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (sialonox-m) | |
RU2055046C1 (ru) | Способ получения реакционноспеченной керамики на основе муллита (sialox-m) | |
Komarneni | Some significant advances in sol-gel processing of dense structural ceramics | |
RU2054396C1 (ru) | Способ получения корундомуллитовой керамики scnalox - mc | |
BENDER et al. | Novel ceramic microstructures and nanostructures from advanced processing | |
Ribero et al. | Highly refractory mullite obtained through the route of hydroxyhydrogels | |
RU2055048C1 (ru) | Способ получения керамики на основе муллита (oxsanalox-m) | |
KR19980014400A (ko) | 알루미늄 티타네이트 원료과립 및 세라믹스의 제조방법 | |
GB2075966A (en) | Nitride bonded refractory shapes | |
GB2075965A (en) | Nitride bonded refractory shapes and their production | |
JPS6360106A (ja) | スピネル粉体およびその製造方法 | |
RU2064469C1 (ru) | Способ получения керамики на основе муллита (sonalox-m) | |
RU2053981C1 (ru) | Способ получения керамики на основе муллита sinalox-m | |
Suzuki et al. | Preparation and sintering of fine composite precursors of mullite-zirconia by chemical copolymerization of metal alkoxides |