RU2048543C1 - Способ производства электротехнической анизотропной стали - Google Patents
Способ производства электротехнической анизотропной стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2048543C1 RU2048543C1 RU92012968A RU92012968A RU2048543C1 RU 2048543 C1 RU2048543 C1 RU 2048543C1 RU 92012968 A RU92012968 A RU 92012968A RU 92012968 A RU92012968 A RU 92012968A RU 2048543 C1 RU2048543 C1 RU 2048543C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- speed
- normalization
- cooling
- electrotechnical
- heating
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
Сущность изобретения: способ включает горячую прокатку, нормализацию, холодную прокатку, обезуглероживающий и высокотемпературный отжиги. Нормализацию при нагреве до 1040 1080°С проводят с охлаждением до 400°С с возрастающей скоростью: до 1000° со скоростью 1,0 1,8°С/с, от 1000 до 900°С со скоростью 4 5°С/с, от 900 до 400°С со скоростью 17 25°С/с и далее замедленно. Наряду с этим при обезуглероживающем отжиге регламентируется скорость нагрева до 850 880°С 20 30°С/с. Обработанная в соответствии с предлагаемым способом сталь отличается высоким уровнем B100 и низкими значениями P1,7/50 1 з. п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии производства холоднокатаной электротехнической стали. По условиям использования стали в трансформаторах от нее требуются высокая магнитная индукция и низкие потери энергии при перемагничивании (удельные потери). В основе большинства распространенных способов получения особонизких удельных потерь в подобных сталях (в частности, в сталях с сульфонитридным ингибированием) лежат неормализация горячекатаного подката и последующая холодная прокатка с высоким суммарным обжатием (80-90%).
Рекомендуемые режимы нормализации включают, как правило, кратковременный нагрев при 900-1150оС и ступенчатое охлаждение, вначале не очень быстрое (5-16оС/с), а затем ускоренное. Температура начала ускоренного охлаждения колеблется от 750-900оС до 650-870оС. Охлаждение с изменяющейся подобным образом скоростью должно обеспечить формирование дисперсной ингибиторной фазы и мартенситоподобных продуктов распада аустенита, определяющих получение совершенной ребровой текстуры при вторичной рекристаллизации.
Однако экспериментальная проверка указанных способов показала, что из-за слишком широких температурно-скоростных интервалов охлаждения готовая сталь отличается высокой неоднородностью магнитных свойств. Оказалось целесообразным связать скорость охлаждения на первой ступени с содержанием Аl в стали, что существенно уменьшило неоднородность свойств. Вместе с тем, нормализованная при рекомендованных этим способом режимах полоса отличалась повышенной хрупкостью. Кроме того, практическая реализация указанного способа встретила значительные трудности из-за необходимости постоянной корректировки режима обработки в зависимости от химсостава стали.
Отмеченных недостатков лишен способ, в котором отсутствует привязка режима термообработки к химсоставу, а интервал регулируемого охлаждения разбит на три ступени: до 800-850оС скорость 2-5о С/с, до 600-650оС скорость 6-12оС/с и ниже 100оС скорость 0,02-0,2оС/с. Замедление охлаждения на заключительной стадии привело к повышению пластичности, однако высокопроницаемой стали в реальных промышленных условиях получить не удалось. Было обнаружено, что слишком высока температура конца ускоренного охлаждения и низка скорость последнего, в результате чего выделяется недостаточно дисперсных частиц Аl и твердой мартенситоподобной фазы.
В изобретении поставленная цель получение электротехнической стали с особонизкими удельными потерями (высокопроницаемой) и достаточной пластичностью подката достигается более гибким регулированием скорости охлаждения при нормализации. На начальном этапе первой стадии до 1000оС полосу охлаждают с меньшей скоростью: V1=1,0-1,8o С/с, от 1000 до 900оС со скоростью V2= 4-5oC/c, вторую стадию расширяют до температуры Т3 400оС и скорость охлаждения в ней V3 увеличивают до 17-25оС/с, а далее охлаждают замедленно.
Охлаждение с такими скоростями обеспечивает последовательное выделение частиц А1 разной дисперсности сначала более крупных, а затем, при γ ->> α превращении, мелких. В соответствии с существующими представлениями первые контролируют формирование будущих зародышей вторичной рекристаллизации, последние же необходимы для сохранения мелкозернистой матрицы, поглощаемой при вторичной рекристаллизации. Замедление начальной стадии охлаждения, расширение интервала ускоренного охлаждения и увеличение скорости последнего как раз и обеспечивают получение оптимального соотношения частиц ингибиторной фазы различного размера. В то же время замедления охлаждения ниже 400оС оказалось достаточным для предотвращения излишнего упрочнения полосы и ее охрупчивания. Было обнаружено также, что более стабильные высокие свойства достигаются в случае проведения обработки в окислительной атмосфере. Однако при этом необходимо ограничение температурного интервала выдержки 1040-1080оС.
Общими признаками известного и заявляемого решений являются, таким образом, температура нагрева и величины скоростей на втором и заключительном этапах охлаждения. Отличительные признаки заключаются в отсутствии защитной атмосферы в печи, меньшей скорости первой стадии охлаждения, более высокой скорости третьей стадии охлаждения и пониженной температуре ее конца. Кроме того, предлагается регламентация скорости нагрева при обезуглероживающем отжиге. Подобная регламентация оказывается целесообразной в сталях сульфонитридного варианта выплавки для усиления рабочей компоненты при первичной рекристаллизации. В условиях повышенных (более 80%) обжатий при холодной прокатке эта текстурная составляющая развита недостаточно. Как показали эксперименты, при используемых в изобретении скоростей охлаждения при нормализации скорость нагрева Vн при обезуглероживающем отжиге до температуры 850-880оС должна быть выше, чем известная 20-30оС/с по сравнению с 8-17оС/с и 2-15оС/с.
Совокупность известных и отличительных признаков предлагаемого технического решения обеспечивает получение высокопроницаемой стали с особонизкими удельными потерями, что позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого решения критериям изобретения "Новизна", "Положительный эффект" и "Cущественные отличия".
Изобретение распространяется на электротехнические стали с 2,8-3,2% кремния, 0,06-0,10% Mn, 0,018-0,030% серы, 0,03-0,06% С, 0,025-0,040% Al, 0,005-0,010% азота. Предлагаемый способ и способ-прототип были опробованы на двух плавках следующего химического состава (см. табл.1).
Полосы горячекатаных рулонов указанных плавок толщиной 2,5 мм подвергали нормализации по режимам заявляемого способа и способа-прототипа, а также отклоняющимся от заявляемого способа. После травления и холодной прокатки на толщину 0,30 мм полосы проходили обезуглероживающий отжиг со скоростным нагревом 20-30оС/c до температуры 850-880оС и высокотемпературный отжиг по существующему режиму. Использованные режимы нормализации и полученные магнитные свойства приведены в табл.2.
Как видно из представленных результатов, проведение нормализации и обезуглероживающего отжига по режимам предлагаемого способа обеспечивает получение высокого уровня магнитных свойств, недостижимого при обработке по способу-прототипу или по режимам, отклоненным от изобретения.
Предлагаемый способ технологичен, не требует дополнительного оборудования и может быть осуществлен в специализированных цехах по производству электротехнической стали, имеющих в составе оборудования агрегат нормализации.
Claims (2)
1. СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ АНИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ, включающий горячую прокатку, нормализацию с регулируемым ступенчатым охлаждением, холодную прокатку, обезуглероживающий и высокотемпературный отжиги, отличающийся тем, что нормализацию проводят при нагреве до 1040-1080oС с охлаждением до 400oС с возврастающей скоростью 1,0 1,8 град./с до 1000oС, 4 5 град./с до 900oС и 17 25 град./с до 400oС.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что скорость нагрева при обезуглероживающем отжиге до 850 880oС составляет 20 30 град./с.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU92012968A RU2048543C1 (ru) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | Способ производства электротехнической анизотропной стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU92012968A RU2048543C1 (ru) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | Способ производства электротехнической анизотропной стали |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU92012968A RU92012968A (ru) | 1995-04-20 |
RU2048543C1 true RU2048543C1 (ru) | 1995-11-20 |
Family
ID=20133979
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU92012968A RU2048543C1 (ru) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | Способ производства электротехнической анизотропной стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2048543C1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2527827C2 (ru) * | 2010-10-25 | 2014-09-10 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией |
RU2552792C2 (ru) * | 2010-11-26 | 2015-06-10 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ производства текстурированной электротехнической стали с высокими магнитными свойствами |
RU2552562C2 (ru) * | 2010-09-30 | 2015-06-10 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ производства листа из текстурированной электротехнической стали с высокой плотностью магнитного потока |
-
1992
- 1992-12-21 RU RU92012968A patent/RU2048543C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Патент Великобритании N 1594826, кл. C 21D 8/12, 1981. * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2552562C2 (ru) * | 2010-09-30 | 2015-06-10 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ производства листа из текстурированной электротехнической стали с высокой плотностью магнитного потока |
RU2527827C2 (ru) * | 2010-10-25 | 2014-09-10 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией |
RU2552792C2 (ru) * | 2010-11-26 | 2015-06-10 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ производства текстурированной электротехнической стали с высокими магнитными свойствами |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH02274815A (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
EP0234443B1 (en) | Process for producing a grain-oriented electrical steel sheet having improved magnetic properties | |
JPS5948934B2 (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
EP0966549B1 (en) | Process for the inhibition control in the production of grain-oriented electrical sheets | |
EP0539858A1 (en) | Process for producing grain-oriented electrical steel strip having high magnetic flux density | |
JPH0241565B2 (ru) | ||
RU2048543C1 (ru) | Способ производства электротехнической анизотропной стали | |
JPH06128646A (ja) | 鉄損の低い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH0310019A (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH11335738A (ja) | 極めて鉄損の低い高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3357603B2 (ja) | 極めて鉄損の低い高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 | |
RU2068448C1 (ru) | Способ производства тонколистовой электротехнической стали | |
RU2137849C1 (ru) | Способ производства анизотропной электротехнической стали | |
JPH06346147A (ja) | 方向性珪素鋼板の製造方法 | |
RU2022034C1 (ru) | Способ термической обработки анизотропной электротехнической стали | |
KR930008163A (ko) | 자속밀도와 투자율이 높은 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 | |
US4596614A (en) | Grain oriented electrical steel and method | |
JPH0762437A (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
KR100345696B1 (ko) | 슬라브저온가열에의한고자속밀도일방향성전기강판의제조방법 | |
JP2562254B2 (ja) | 薄手高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH07252531A (ja) | 方向性珪素鋼板の製造方法 | |
SU1652362A1 (ru) | Способ производства анизотропной электротехнической стали | |
JP2726295B2 (ja) | 磁気特性及び表面性状の優れた方向性珪素鋼板の製造方法 | |
JPH0663031B2 (ja) | 熱間圧延での耳割れが少なく磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
SU1219659A1 (ru) | Способ производства анизотропной электротехнической стали |