RU2017912C1

RU2017912C1 - Panel wooden board and method for its manufacture

Info

Publication number: RU2017912C1
Authority: RU
Inventors: Николай Григорьевич Сичкаренко
Original assignee: Николай Григорьевич Сичкаренко
Priority date: 1991-12-06
Filing date: 1991-12-06
Publication date: 1994-08-15

Abstract

FIELD: construction. SUBSTANCE: panel wooden board has face layer and underlayer made of separate members. Underlayer members are made of lathing, and face layer of wood remaining after removal of slab in form of flat geometrical figures. Manufacture method includes cutting of members, their assembly and gluing to one another and pressing with simultaneous drying. EFFECT: higher efficiency. 2 cl

Description

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, непосредственно к щитовым деревянным доскам и способам их изготовления для настила полов или облицовки стен жилых и общественных зданий. The invention relates to the woodworking industry, directly to panel board wooden boards and methods for their manufacture for flooring or wall cladding in residential and public buildings.

Известна паркетная доска, содержащая наружный и подстилающий слои, у которой подстилающий слой выполнен из дощечек разной длины, уложенных перпендикулярно дощечкам наружного слоя [1]. Недостатком ее является высокая стоимость из-за использования для подстилающего слоя ценной древесины. Known parquet board containing the outer and underlying layers, in which the underlying layer is made of planks of different lengths, laid perpendicular to the planks of the outer layer [1]. Its disadvantage is its high cost due to the use of valuable wood for the underlying layer.

Известна паркетная доска, включающая подстилающий слой, изготовленный из реек, уложенных плотно одна к другой с направлением их волокон вдоль продольной оси доски и лицевой слой из склеенных лент отходов шпона, пласты которых расположены на поверхности доски перпендикулярно ее боковым граням, при этом паркетная доска имеет пазы и выступы для соединения паркетных досок между собой [2]. Недостатком такой паркетной доски является использование особо ценных пород древесины и большие отходы древесины при изготовлении шпона, а также при нарезании реек для подстилающего слоя. Known parquet board, including the underlying layer made of battens laid tightly one against the other with the direction of their fibers along the longitudinal axis of the board and the front layer of glued veneer waste tapes, the layers of which are located on the surface of the board perpendicular to its side faces, while the parquet board has grooves and protrusions for connecting parquet boards to each other [2]. The disadvantage of such a parquet board is the use of particularly valuable wood species and large wood waste in the manufacture of veneer, as well as when cutting laths for the underlying layer.

Известен способ изготовления описанных паркетных досок, который заключается в том, что нарезаются рейки из древесины не ценных пород с расположением волокон вдоль реек, рейки склеиваются между собой, в рейках нарезаются прорези для исключения поперечного коробления, на основание реек приклеиваются кусочки шпона, который готовится из особо ценных пород древесины, путем строгания заготовок фрезами [2]. Недостатком способа изготовления являются большие затраты энергии при нарезании дранки для лицевого слоя, большие отбросы древесины и неэкономичность ее использования. A known method of manufacturing the described parquet boards, which consists in cutting laths of wood of non-valuable species with the arrangement of fibers along the laths, the laths are glued together, slots are cut in the laths to prevent lateral warping, veneer pieces are glued to the base of the laths, which are prepared from especially valuable wood species by planing blanks with milling cutters [2]. The disadvantage of the manufacturing method is the high energy costs when cutting shingles for the front layer, large waste wood and the inefficiency of its use.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу изготовления паркетных досок является способ по а.с. СССР N 279023, кл. В 27 М 3/04, который заключается в том, что древесину из малоценных пород режут на фанерные листы, затем фанеру раскраивают на заготовки, которые склеивают между собой в прессе при температуре 135-150^оС в течение часа и разрезают на делянки. Недостатком способа является неэкономичность использования древесины, большие ее потери из-за выбраковки, т.к. на изготовление фанеры идут определенные по ГОСТу сорта дерева.Closest to the technical nature of the proposed method for the manufacture of parquet boards is a method for A. with. USSR N 279023, class At 27 M 3/04, which consists in that the low-grade timber from sawmills, plywood is cut into sheets, then cut out the plywood into blanks, which are bonded together in a press at a temperature of 135-150 ^{° C} for an hour and cut into plots. The disadvantage of this method is the uneconomical use of wood, its large losses due to culling, because for the production of plywood go certain wood grades defined by GOST.

Цель изобретения - экономия древесины за счет ресуpсосбережения и за счет применения безотходной технологии. The purpose of the invention is saving wood due to resource saving and through the use of non-waste technology.

Цель достигается тем, что в известной щитовой деревянной доске, включающей подстилающий слой с пазами, выполненный из отдельных пластин, и лицевой слой, выполненный из отдельных элементов, подстилающий слой выполнен из дранки, полученной из горбыля древесины круглого сечения, а элементы лицевого слоя получены из древесины, оставшейся после удаления горбыля и выполнены в виде плоских геометрических фигур. The goal is achieved by the fact that in the well-known shield wooden board, including the underlying layer with grooves made of separate plates, and the front layer made of separate elements, the underlying layer is made of shingles obtained from a slab of round wood, and the elements of the front layer are obtained from wood remaining after removing the slab and made in the form of flat geometric shapes.

Цель в способе достигается тем, что в известном способе изготовления щитовой деревянной доски, включающей нарезание заготовок, их сборку и склеивание между собой путем прессования с одновременной сушкой, заготовки получают из древесины круглого сечения, у которой с двух сторон удаляют горбыль и режут его на дранки, которые склеивают слоями с получением подстилающего слоя, который обрезают по заданной форме, а оставшуюся древесину косой торцовкой распиливают на бруски, из которых нарезают отдельные заготовки лицевого слоя в виде плоских геометрических фигур, которые перед сборкой набирают в кассеты, сдавливают прессованием и выдерживают в зафиксированном состоянии для удаления влаги, после чего каждую заготовку калибруют. The goal in the method is achieved by the fact that in the known method of manufacturing a panel board, including cutting the workpieces, assembling them and gluing them together by pressing with simultaneous drying, the workpieces are obtained from round cross-section wood, from which the croaker is removed from both sides and cut into shingles which are glued together with layers to obtain the underlying layer, which is cut to a predetermined shape, and the remaining wood is obliquely cut into bars, from which individual blanks of the face layer are cut in the form of flat geometric figures, which are assembled into cassettes before assembly, squeezed by pressing and held in a fixed state to remove moisture, after which each workpiece is calibrated.

П р и м е р. Изготавливают щитовую деревянную доску в виде шестигранника с размером грани 15 мм. Для изготовления доски используют древесину круглого сечения (кругляк) диаметром не менее 120 мм, длиной от 1 м и более. Берут преимущественно отбракованную древесину, идущую на дрова, распиливают гнутые штампы на ровные прямолинейные короткие чураки, снимают с них с двух сторон горбыль, а оставшуюся древесину (доску) косой торцовкой распиливают под углом 75^о на бруски, из которых нарезают вдоль продольных волокон плоские ромбы, которые набирают в кассеты, сдавливают прессом и в таком зафиксированном состоянии в кассетах подсушивают в течение 10 ч до влажности древесины 7% . После удаления влаги ромбы калибруют по торцам с четырех сторон и направляют на сборку декоративного рисунка. Горбыль распиливают на дранку толщиной 8 мм. Драночные пластины укладывают параллельно друг другу, на них наносят клей ПВА и затем накладывают два слоя дранки перпендикулярно первому, готовый трехслойный драночный щит обрезают с шести сторон, затем на готовый щит снова наносят клей и укладывают декоративный рисунок из ромбов, грани которых смазывают клеем. После сборки рисунка щитовые паркетные доски набирают в кассеты, сдавливают прессом и сушат в кассетах в течение 0,5 ч, после сушки щитовые доски шлифуют, калибруют и нарезают паз с шести сторон в подстилающем слое. Сборку щитов между собой производят с помощью замка в виде деревянной пластины (рейки). Толщина подстилающего слоя 24 мм, толщина ромбов 10 мм, общая толщина щитовой доски 36 мм. Предлагаемая технология изготовления щитовой деревянной доски позволяет использовать нестандартную древесину, т.е. гнутый кривой кругляк, идущий на дрова и за счет рационального использования распила древесины максимально исключает отходы производства. Технология снижает энергозатраты за счет исключения строгальных работ, все заготовки подстилающего и лицевого слоев получают за счет распиловки кругляка пилами, которые обеспечивают и высокую точность соблюдения размера геометрических фигур.PRI me R. A shield wooden board is made in the form of a hexagon with a face size of 15 mm. For the manufacture of boards using round wood (round timber) with a diameter of at least 120 mm, a length of 1 m or more. Take advantageously cull wood extending on the wood, sawn bent stamps on flat rectilinear short peeler logs, removed from them on both sides of slab, and the remainder wood (plank) oblique trim being cut at an angle of ⁷⁵ ° to bars, from which is cut along the longitudinal filaments are flat rhombuses , which are typed into cassettes, squeezed with a press, and in this fixed state in cassettes are dried for 10 hours to a wood moisture content of 7%. After removing moisture, the rhombuses are calibrated at the ends from four sides and sent to the assembly of the decorative pattern. The croaker is sawn into shingles 8 mm thick. Framed plates are laid parallel to each other, PVA glue is applied to them and then two layers of shingles are applied perpendicular to the first, the finished three-layer framed shield is cut from six sides, then glue is again applied to the finished shield and a decorative pattern of rhombs is laid, the edges of which are smeared with glue. After assembling the drawing, the panel board parquet boards are put into cassettes, squeezed with a press and dried in cassettes for 0.5 hours, after drying, the panel boards are sanded, calibrated and a groove is cut from six sides in the underlying layer. The panels are assembled together using a lock in the form of a wooden plate (rail). The thickness of the underlying layer is 24 mm, the thickness of the rhombuses is 10 mm, the total thickness of the panel board is 36 mm. The proposed manufacturing technology of panel board wood allows the use of non-standard wood, i.e. a curved round log going for firewood and due to the rational use of wood cutting excludes production waste to the maximum. The technology reduces energy costs by eliminating planing work, all blanks of the underlying and front layers are obtained by sawing round logs with saws, which also ensure high accuracy of observing the size of geometric shapes.

Claims

1. Wooden panel board, including the front layer and the underlying layer with grooves, made of separate elements, characterized in that the elements of the underlying layer are made of shingles obtained from round slab, and the elements of the front layer are made in the form of flat geometric figures obtained from wood remaining after removal of the croaker.

2. A method of manufacturing a panel board wooden board, including cutting the elements, assembling them and gluing them together by pressing with simultaneous drying, characterized in that when cutting the elements from circular wood, the neck is removed from both sides, cut into shingles, glued together with layers to obtain the underlying layer and cut in a given shape, and the remaining wood is cut at an angle into bars, from which the elements of the front layer are cut in the form of flat geometric shapes, they are typed into cassettes, squeezed lowering and kept in a fixed state to remove moisture, after which each element is calibrated.