RU2017114572A

RU2017114572A - Испарительная установка для технологического потока

Info

Publication number: RU2017114572A
Application number: RU2017114572A
Authority: RU
Inventors: Тимоти Роберт Макдонел; Джей Роберт Коуч; Дэвид Рудольф Вагнер; Пол Тригг Вачтендорф
Original assignee: ИНЕОС Юроп АГ
Priority date: 2014-09-29
Filing date: 2015-09-01
Publication date: 2018-11-09
Also published as: KR20220078720A; TW201618838A; JP2020111605A; JP7116118B2; RU2019116821A; KR102466816B1; RU2696386C2; CN105521615A; TWI698271B; WO2016053551A1; EP3200887A1; RU2017114572A3; JP7098324B2; CN112587950A; KR102466815B1; JP2017530133A; EP3300784A1; KR20170065525A

Claims

1. Способ удаления тяжелых органических примесей из технологического потока, причем способ содержит:

подачу технологического потока, который содержит воду и тяжелые органические примеси; и

разделение воды и тяжелых органических примесей в испарительной установке, содержащей одну или более ступеней испарения, для получения водного конденсата и жидкого остатка;

причем водный конденсат содержит около 0,1 масс. % или менее тяжелых органических примесей, а жидкий остаток содержит от около 3 до около 10 масс. % тяжелых органических примесей.

2. Способ по п. 1, в котором технологический поток содержит от около 0,5 до около 1,5 масс. % тяжелых органических примесей.

3. Способ по п. 1, в котором тяжелые органические примеси включают полимерные материалы, полученные в процессе реакции аммоксидирования.

4. Способ по п. 1, в котором испарительная установка содержит от 1 до около 6 ступеней испарения.

5. Способ по п. 1, в котором испарительная установка содержит от 2 до около 6 ступеней испарения.

6. Способ по п. 1, в котором испарительная установка содержит от 2 до около 5 ступеней испарения.

7. Способ по п. 1, в котором испарительная установка содержит от 2 до около 4 ступеней испарения.

8. Способ по п. 1, в котором испарительная установка содержит от 2 до около 3 ступеней испарения.

9. Способ по п. 1, в котором технологический поток содержит от около 0,75 до около 1,25 масс. % тяжелых органических примесей.

10. Способ по п. 3, в котором процесс реакции аммоксидирования представляет собой процесс получения акрилонитрила.

11. Способ по п. 10, в котором технологический поток представляет собой кубовый поток из колонны экстрактивной дистилляции процесса получения акрилонитрила.

12. Способ по п. 1, в котором водный конденсат содержит около 0,075 масс. % или менее тяжелых органических примесей.

13. Способ по п. 1, в котором водный конденсат содержит около 0,05 масс. % или менее тяжелых органических примесей.

14. Способ по п. 1, в котором водный конденсат содержит около 0,025 масс. % или менее тяжелых органических примесей.

15. Способ по п. 1, в котором, по меньшей мере, часть водного конденсата подают в закалочную колонну и/или десорбер легких органических веществ.

16. Способ по п. 15, в котором, по меньшей мере, часть водного конденсата подают на первую ступень закалочной колонны.

17. Способ по п. 1, в котором испарительная установка эффективна для получения общего процента испарения более чем от около 55% до около 85%.

18. Способ по п. 1, в котором испарительная установка эффективна для получения общего процента испарения более чем от около 60% до около 85%.

19. Способ по п. 1, в котором испарительная установка эффективна для получения общего процента испарения более чем от около 73% до около 75%.

20. Способ по п. 1, в котором жидкий остаток содержит от около 4 до около 8 масс. % тяжелых органических примесей.

21. Способ по п.1, в котором жидкий остаток содержит от около 5 до около 7 масс.% тяжелых органических примесей.

22. Способ по п. 1, в котором испарительная установка содержит по меньшей мере один корпус и трубчатый теплообменник.

23. Способ по п. 22, в котором поток через трубное пространство теплообменника составляет от около 1 до около 3 метров/секунду.

24. Способ по п. 1, в котором каждая ступень испарения обеспечивает коэффициент испарения от около 15 до около 25%.

25. Способ получения потока сульфата аммония, содержащий:

подачу выходящего потока реактора в закалочную колонну и

подачу серной кислоты в закалочную колонну для получения кубового потока закалочной колонны, содержащего около 10 масс. % или менее полимера, и причем количество сульфата аммония и количество полимера определяют по формуле y=-M1x+С1, где у представляет собой масс. % сульфата аммония, x представляет собой масс. % полимера, M1 равно 4,6 или менее, а С1 равно 45 или менее.

26. Способ по п. 25, в котором M1 равно 1,5 или менее, а С1 равно 30 или менее.

27. Способ по п. 25, в котором серную кислоту подают в закалочную колонну для получения кубового потока закалочной колонны, содержащего от около 10 до около 25 масс. % сульфата аммония и менее чем около 5 масс. % полимера.

28. Способ по п. 25, в котором серную кислоту подают в закалочную колонну для получения кубового потока закалочной колонны, содержащего от около 15 до около 21 масс. % сульфата аммония и менее чем около 5 масс. % полимера.

29. Способ по п. 25, в котором выходящий поток реактора контактирует с серной кислотой в закалочной колонне противотоком.

30. Способ по п. 25, дополнительно предусматривающий подачу кубового потока закалочной колонны в концентратор сульфата, причем концентратор сульфата эффективен для получения концентрированного кубового потока, имеющего концентрацию сульфата аммония около 35 масс. % или более.

31. Способ по п. 25, в котором кубовый поток закалочной колонны имеет pH от около 4,5 до около 6,0.

32. Способ по п. 31, в котором pH регулируют путем добавления кислоты.

33. Способ работы закалочной колонны, содержащий:

подачу выходящего потока реактора в закалочную колонну и приведение в контакт выходящего потока реактора с водой, содержащей полимер, в зоне экстракции выходящего потока для получения экстрагированного выходящего потока;

приведение в контакт экстрагированного выходящего потока с серной кислотой в зоне контакта с кислотой;

отведение первого потока для получения первого потока закалочной колонны, содержащего около 10 масс. % или менее полимера, и причем количество сульфата аммония и количество полимера определяют по формуле y=-M1x+С1, где у представляет собой масс. % сульфата аммония, x представляет собой масс. % полимера, M1 равно 4,6 или менее, а С1 равно 45 или менее; и

отведение второго потока для получения второго потока закалочной колонны, содержащего более чем около 10 масс. % полимера и менее чем около 5 масс. % сульфата аммония.

34. Способ по п. 33, в котором, по меньшей мере, часть воды получают из испарительной установки.

35. Способ по п. 34, в котором вода содержит полимер.

36. Способ по п. 33, в котором, по меньшей мере, часть второго потока закалочной колонны рециркулируют в зону экстракции выходящего потока.

37. Способ по п. 33, в котором экстрагированный выходящий поток проходит противотоком серной кислоте.

38. Способ по п. 33, в котором первый поток закалочной колонны отводят выше зоны экстракции выходящего потока.

39. Способ по п. 33, в котором адиабатическое охлаждение происходит в зоне экстракции выходящего потока.

40. Способ по п. 33, в котором M1 равно 1,5 или менее, а С1 равно 30 или менее.

41. Способ по п. 33, в котором первый поток закалочной колонны содержит от около 10 до около 25 масс. % сульфата аммония и менее чем около 5 масс. % полимера.

42. Способ по п. 33, в котором первый поток закалочной колонны содержит от около 15 до около 21 масс. % сульфата аммония и менее чем около 5 масс. % полимера.

43. Способ по п. 33, дополнительно содержащий подачу первого потока закалочной колонны в концентратор сульфата, причем концентратор сульфата эффективен для получения концентрированного потока, имеющего концентрацию сульфата аммония около 35 масс. % или более.

44. Способ по п. 33, в котором первый поток закалочной колонны имеет pH от около 4,5 до около 6,0.

45. Способ по п. 44, в котором pH регулируют путем добавления кислоты.