RU2007105966A - Установка для производства расплавленного железа путем инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в газогенераторную плавильную печь и способ производства расплавленного железа с использованием такой установки - Google Patents

Установка для производства расплавленного железа путем инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в газогенераторную плавильную печь и способ производства расплавленного железа с использованием такой установки Download PDF

Info

Publication number
RU2007105966A
RU2007105966A RU2007105966/02A RU2007105966A RU2007105966A RU 2007105966 A RU2007105966 A RU 2007105966A RU 2007105966/02 A RU2007105966/02 A RU 2007105966/02A RU 2007105966 A RU2007105966 A RU 2007105966A RU 2007105966 A RU2007105966 A RU 2007105966A
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
containing material
carbon
gas
coal
finely dispersed
Prior art date
Application number
RU2007105966/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2346058C2 (ru
Inventor
Янг-Чул КВОН (KR)
Янг-Чул КВОН
Нам-Сук ХУР (KR)
Нам-Сук ХУР
Янг-До ПАРК (KR)
Янг-До ПАРК
Хак-Донг КИМ (KR)
Хак-Донг КИМ
Original Assignee
Поско (Kr)
Поско
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Поско (Kr), Поско filed Critical Поско (Kr)
Publication of RU2007105966A publication Critical patent/RU2007105966A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2346058C2 publication Critical patent/RU2346058C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G23/00—Driving gear for endless conveyors; Belt- or chain-tensioning arrangements
    • B65G23/44—Belt or chain tensioning arrangements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C10J3/30—Fuel charging devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/06—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting
    • C10L5/10—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/06—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting
    • C10L5/10—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders
    • C10L5/14—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders with organic binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/34—Other details of the shaped fuels, e.g. briquettes
    • C10L5/36—Shape
    • C10L5/361—Briquettes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
    • C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0066—Preliminary conditioning of the solid carbonaceous reductant
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0073—Selection or treatment of the reducing gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2207/00—Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
    • B65G2207/28—Impact protection
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2812/00—Indexing codes relating to the kind or type of conveyors
    • B65G2812/02—Belt or chain conveyors
    • B65G2812/02128—Belt conveyors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
    • C10J2200/15—Details of feeding means
    • C10J2200/152—Nozzles or lances for introducing gas, liquids or suspensions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0903—Feed preparation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
    • C10J2300/093—Coal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
    • C10J2300/093—Coal
    • C10J2300/0936—Coal fines for producing producer gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0953—Gasifying agents
    • C10J2300/0959—Oxygen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/16—Integration of gasification processes with another plant or parts within the plant
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
    • C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Claims (46)

1. Способ производства расплавленного железа, включающий следующие этапы:
восстановление смесей, содержащих железную руду, в восстановительном реакторе и превращение смесей, содержащих железную руду, в восстановленные материалы,
приготовление кускового углеродсодержащего материала, содержащего летучие вещества, в качестве источника нагрева для плавления восстановленных материалов,
загрузку кускового углеродсодержащего материала в купольную верхнюю часть газогенераторной плавильной печи и образование уплотненного угольного слоя,
приготовление мелкодисперсного углеродсодержащего материала, содержащего летучие вещества, в качестве источника нагрева для плавления восстановленных материалов,
инжектирование кислорода и мелкодисперсного углеродсодержащего материала в уплотненный угольный слой через фурму, установленную в газогенераторной плавильной печи,
загрузку восстановленных материалов в газогенераторную плавильную печь, соединенную с восстановительным реактором, и производство расплавленного железа и
подачу восстановительного газа, образованного летучими веществами, содержащимися как в кусковом углеродсодержащем материале, так и в мелкодисперсном углеродсодержащем материале, из плавильной печи в восстановительный реактор.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что мелкодисперсный углеродсодержащий материал содержит летучие вещества в пределах от 8,0 до 35,0 мас.%, при этом на этапе приготовления мелкодисперсного углеродсодержащего материала, содержащего летучие вещества, в качестве источника нагрева для плавления восстановленных материалов летучие вещества содержат углерод и водород.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что степень набухания мелкодисперсного углеродсодержащего материала составляет не более 6,0.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что кусковые углеродистые материалы содержат летучие вещества в пределах от 20,0 до 35,0 мас. %, при этом на этапе приготовления кускового углеродсодержащего материала, содержащего летучие вещества, в качестве источника нагрева для плавления восстановленных материалов летучие вещества содержат углерод и водород
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что размер частиц кускового углеродсодержащего материала находится в пределах от 8 до 35 мм.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что этап приготовления кускового углеродсодержащего материала включает следующие стадии:
сортировку угольного сырья на мелкий уголь и кусковой уголь и
приготовление кускового углеродсодержащего материала, в процессе которого кусковой уголь входит в контакт с горячим газом и затем высушивается.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что он дополнительно включает инжектирование отсортированного мелкого угля в качестве мелкодисперсного углеродсодержащего материала в уплотненный угольный слой.
8. Способ по п.6, отличающийся тем, что он дополнительно включает транспортировку мелкого угля, который собирают при контактировании кускового угля с горячим газом, и инжектирование мелкого угля в качестве мелкодисперсного углеродсодержащего материала.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что кусковой углеродсодержащий материал содержит угольные брикеты, а этап приготовления кускового углеродсодержащего материала включает следующие стадии:
сортировку угольного сырья на мелкий уголь и кусковой уголь и
прессование мелкого угля с последующим изготовлением угольных брикетов.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что изготовление угольных брикетов включает следующие стадии:
сушку мелкого угля,
добавление связующего к мелкому углю и их перемешивание и
прессование мелкого угля после добавления связующего и перемешивания с последующим изготовлением угольных брикетов.
11. Способ по п.10, отличающийся тем, что он дополнительно включает транспортировку мелкого угля, собранного на стадии сушки мелкого угля, и инжектирование мелкого угля в качестве мелкодисперсного углеродсодержащего материала.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что мелкодисперсный углеродсодержащий материал получают дроблением угольного сырья, а размер частиц дробленого мелкодисперсного углеродсодержащего материала на этапе инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в уплотненный угольный слой составляет 3 мм.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что скорость потока мелкодисперсного углеродсодержащего материала, который инжектируется в уплотненный угольный слой, регулируется на этапе инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в пределах от 40 до 70 м/с.
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что на этапе подачи восстановительного газа в восстановительный реактор степень окисления восстановительного газа уменьшается в пределах от свыше 0% до 11,432% с увеличением инжектируемого количества мелкодисперсного углеродсодержащего материала.
15. Способ по п.14, отличающийся тем, что количество газа СН4 в газогенераторной плавильной печи уменьшается с увеличением инжектируемого количества мелкодисперсного углеродсодержащего материала, а степень окисления восстановительного газа снижается с уменьшением количества газа СН4.
16. Способ по п.15, отличающийся тем, что выполняется условие y=0.0001х, где х обозначает инжектируемое количество мелкодисперсного углеродсодержащего материала, а y обозначает восстанавливающее количество газа СН4 в газогенераторной плавильной печи и
где х измеряется в кг/т, y измеряется в %, а 0,0001 имеет размерность %/(кг/т).
17. Способ по п.15, отличающийся тем, что выполняется условие - 3,4718≤1,6653х-y≤1,3824, где х обозначает количество газа CH4 в газогенераторной плавильной печи, а y обозначает степень окисления восстановительного газа и
где х измеряется в объемных %, y измеряется в % и 1,3824 имеет размерность %/объем.%.
18. Способ по п.15, отличающийся тем, что выполняется условие 1,6653х-y=-1,1472, где х обозначает количество газа СН4 в газогенераторной плавильной печи, а y обозначает степень окисления восстановительного газа и
где х измеряется в объемных %, y измеряется в % и 1,6653 имеет размерность %/объем. %.
19. Способ по п.15, отличающийся тем, что выполняется условие y=-2,10х+103,9, где х обозначает степень окисления восстановительного газа, а y обозначает степень восстановления восстановленных материалов и
где х измеряется в %, y измеряется в % и 103,9 имеет размерность %.
20. Способ по п.1, отличающийся тем, что температура горения в газогенераторной плавильной печи уменьшается с увеличением инжектируемого количества мелкодисперсного углеродсодержащего материала на этапе инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в уплотненный угольный слой.
21. Способ по п.20, отличающийся тем, что температуру горения в газогенераторной плавильной печи уменьшают на 200°С каждый раз, когда количество мелкодисперсного углеродсодержащего материала увеличивается на 50 кг на 1 тонну расплавленного железа.
22. Способ по п.1, отличающийся тем, что, при превращении смесей, содержащих железную руду, в восстановленные материалы на этапе восстановления указанных смесей в восстановительном реакторе и их превращения в восстановленные материалы указанные смеси псевдоожижают посредством многокаскадных восстановительных реакторов, соединяемых последовательно.
23. Способ по п.22, отличающийся тем, что он дополнительно включает уплотнение восстановленных материалов перед их загрузкой в газогенераторную газогенераторную плавильную печь.
24. Способ по п.1, отличающийся тем, что на этапе восстановления смесей, содержащих железную руду, в восстановительном реакторе и превращения указанных смесей в восстановленные материалы в качестве восстановительного реактора используют реактор с псевдоожиженным слоем.
25. Способ по п.1, отличающийся тем, что на этапе восстановления смесей, содержащих железную руду, в восстановительном реакторе и превращения указанных смесей в восстановленные материалы в качестве восстановительного реактора используют реактор с уплотненным угольный слоем.
26. Способ по п.1, отличающийся тем, что на этапе инжектирования кислорода и мелкодисперсного углеродсодержащего материала в уплотненный угольный слой через фурму, установленную в газогенераторной плавильной печи, длина зоны горения, формируемой перед фурмой, находится в пределах от 0,7 до 1,0 м.
27. Установка для производства расплавленного железа, содержащая:
восстановительный реактор для восстановления смесей, содержащих железную руду, и превращения указанных смесей в восстановленные материалы,
устройство подачи угля для подачи кускового углеродсодержащего материала, содержащего летучие вещества, в качестве источника нагрева для расплавления восстановленных материалов,
газогенераторную плавильную печь, имеющую купольную верхнюю часть, в которую загружаются восстановленные материалы, и соединенную с восстановительным реактором, газогенераторную газогенераторную плавильную печь, в которую загружается кусковой углеродсодержащий материал, соединенную с устройством подачи угля, газогенераторную плавильную печь, в которую через фурмы, установленные сбоку от указанной плавильной печи, инжектируют кислород и мелкодисперсный углеродсодержащий материал, содержащий летучие вещества,
устройство подачи мелкодисперсного углеродсодержащего материала, и
трубопровод подачи восстановительного газа, образованного летучими веществами, содержащимися как в кусковом углеродсодержащем материале, так и в мелкодисперсном углеродсодержащем материале, из газогенераторной плавильной печи в восстановительный реактор.
28. Установка по п.27, отличающаяся тем, что мелкодисперсный углеродсодержащий материал содержит летучие вещества в пределах от 8,0 до 35,0 мас.%, а летучие вещества содержат углерод и водород
29. Установка по п.28, отличающаяся тем, что степень набухания мелкодисперсного углеродсодержащего материала составляет не более 6,0.
30. Установка по п.28, отличающаяся тем, что кусковой углеродсодержащий материал содержат летучие вещества в пределах от 20,0 до 35,0 мас.%, а летучие вещества содержат углерод и водород.
31. Установка по п.27, отличающаяся тем, что размер частиц кускового углеродсодержащего материала находится в пределах от 8 до 35 мм.
32. Установка по п.27, отличающаяся тем, что устройство подачи мелкодисперсного углеродсодержащего материала содержит:
накопительный бункер для хранения угольного сырья,
дробилку для измельчения угольного сырья и производства мелкодисперсного углеродсодержащего материала, соединенную с накопительным бункером для хранения угольного сырья,
накопительный бункер для хранения мелкодисперсного углеродсодержащего материала, соединенный с дробилкой,
устройство подачи в режиме компенсации давлений необходимого количества мелкодисперсного углеродсодержащего материала из накопительного бункера для хранения мелкодисперсного углеродсодержащего материала в газогенераторную плавильную печь,
разделитель, установленный над плавильной печью, для регулирования подаваемого количества мелкодисперсного углеродсодержащего материала и
трубопровод для подачи мелкодисперсного углеродсодержащего материала в фурму, соединенный с устройством подачи необходимого количества мелкодисперсного углеродсодержащего материала.
33. Установка по п.27, отличающаяся тем, что имеется несколько разделителей, соответственно соединенных с фурмами, а мелкодисперсный углеродсодержащий материал равномерно подается на разделители и затем на соответствующие фурмы.
34. Установка по п.27, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит:
смесительную камеру, установленную около фурмы,
трубопровод для подачи вспомогательного газа в смесительную камеру, соединенный со смесительной камерой,
трубопровод для инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала, соединенный со смесительной камерой и фурмами, при этом
смесительная камера соединена с устройством подачи мелкодисперсного углеродсодержащего материала, причем мелкодисперсный углеродсодержащий материал, подаваемый с указанного устройства его подачи, инжектируется с помощью вспомогательного газа в газогенераторную плавильную печь через трубопровод для инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала.
35. Установка по п.34, отличающаяся тем, что мелкодисперсный углеродсодержащий материал подается в смесительную камеру с помощью транспортирующего газа.
36. Установка по п.34, отличающаяся тем, что скорость потока мелкодисперсного углеродсодержащего материала, выгружаемого из трубопровода для его инжектирования, регулируется в пределах от 40 до 70 м/с путем регулирования количества вспомогательного газа, подаваемого из трубопровода для подачи вспомогательного газа.
37. Установка по п.34, отличающаяся тем, что в качестве вспомогательного газа используют горючий газ.
38. Установка по п.34, отличающаяся тем, что трубопровод для подачи вспомогательного газа образует угол в пределах от 30 до 90° с трубопроводом для инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала.
39. Установка по п.27, отличающаяся тем, что устройство подачи угля содержит оборудование для изготовления и подачи угольных брикетов путем прессования мелкого угля.
40. Установка по п.39, отличающаяся тем, что оборудование для изготовления угольных брикетов содержит:
сушильную камеру для сушки мелкого угля,
пылеуловитель для сбора пыли, образующейся в сушильной камере,
смеситель, соединенный с сушильной камерой, добавляющий связующее к высушенному мелкому углю и перемешивающий их, и
пару валков, соединенных со смесителем, которые производят угольные брикеты посредством прессования мелкого угля после добавления связующего и перемешивания.
41. Установка по п.40, отличающаяся тем, что пылеуловитель подает собранную пыль в качестве мелкодисперсного углеродсодержащего материала на устройство его подачи.
42. Установка по п.39, отличающаяся тем, что устройство подачи мелкодисперсного углеродсодержащего материала соединено с оборудованием для изготовления и подачи угольных брикетов, при этом мелкодисперсный углеродсодержащий материал подается с указанного устройства его подачи.
43. Установка по п.27, отличающаяся тем, что в качестве восстановительных реакторов используются многокаскадные реакторы с псевдоожиженным слоем, соединенные последовательно.
44. Установка по п.43, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит устройство для производства спрессованного железа путем уплотнения восстановленных материалов, которое соединено с восстановительным реактором, при этом спрессованное железо, полученное на указанном устройстве для его производства, подается в газогенераторную газогенераторную плавильную печь.
45. Установка по п.27, отличающаяся тем, что в качестве восстановительного реактора используется реактор с уплотненным угольный слоем.
46. Установка по п.27, отличающаяся тем, что длина зоны горения, формируемой перед фурмой, находится в пределах от 0,7 до 1,0 м.
RU2007105966/02A 2004-07-30 2005-07-29 Установка для производства расплавленного железа путем инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в газогенераторную плавильную печь и способ производства расплавленного железа с использованием такой установки RU2346058C2 (ru)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2004-0060584 2004-07-30
KR20040060584 2004-07-30
KR10-2005-0033775 2005-04-22
KR1020050033775A KR101121197B1 (ko) 2004-07-30 2005-04-22 일반탄 및 분철광석을 직접 사용하는 용융가스화로에 미분탄재를 취입하는 용철제조장치 및 그 용철제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2007105966A true RU2007105966A (ru) 2008-09-10
RU2346058C2 RU2346058C2 (ru) 2009-02-10

Family

ID=36773832

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2007105966/02A RU2346058C2 (ru) 2004-07-30 2005-07-29 Установка для производства расплавленного железа путем инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в газогенераторную плавильную печь и способ производства расплавленного железа с использованием такой установки

Country Status (10)

Country Link
US (1) US7662210B2 (ru)
EP (1) EP2290110B1 (ru)
JP (1) JP5468516B2 (ru)
KR (1) KR101121197B1 (ru)
CN (5) CN1784499A (ru)
AT (1) ATE523606T1 (ru)
MX (1) MX2007000981A (ru)
RU (1) RU2346058C2 (ru)
UA (1) UA85248C2 (ru)
ZA (1) ZA200509417B (ru)

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100851806B1 (ko) * 2006-12-28 2008-08-13 주식회사 포스코 용철제조장치 및 이를 이용한 용철제조방법
KR100972196B1 (ko) * 2007-12-24 2010-07-23 주식회사 포스코 용철제조장치 및 용철제조방법
AT506837B1 (de) * 2008-06-06 2010-03-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung von roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
AT507823B1 (de) * 2009-01-30 2011-01-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und anlage zur herstellung von roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
US10318922B2 (en) * 2009-03-16 2019-06-11 Fonality, Inc. System and method for automatic insertion of call intelligence in an information system
US20120061618A1 (en) * 2010-09-11 2012-03-15 James Santoianni Plasma gasification reactors with modified carbon beds and reduced coke requirements
KR101752909B1 (ko) * 2010-12-21 2017-06-30 주식회사 포스코 부분 탄화 성형탄 제조 방법, 부분 탄화 성형탄 제조 장치 및 용철 제조 장치
UA113295C2 (uk) * 2011-12-06 2017-01-10 Текнолоджікал Рісорсес Пті. Лімітед Спосіб запуску процесу плавки
CN103017509A (zh) * 2012-12-11 2013-04-03 青岛青力环保设备有限公司 一种炉栅式天然气冲天炉碳质换热床
KR101418053B1 (ko) * 2012-12-21 2014-07-09 주식회사 포스코 성형탄 및 그 제조 방법
KR101405478B1 (ko) * 2012-12-26 2014-06-11 주식회사 포스코 성형탄 제조 방법 및 성형탄 제조 장치
KR101448083B1 (ko) * 2013-08-01 2014-10-07 주식회사 포스코 용선 제조 설비 및 이를 이용한 용선 제조 방법
DE102013015019A1 (de) * 2013-09-10 2015-03-12 Bogdan Vuletic Verfahren und Anlage zur Vergasung von Kohlenstoffträgern und Weiterverarbeitung des produzierten Gases
CN105296698A (zh) * 2014-07-30 2016-02-03 宝山钢铁股份有限公司 一种利用煤气和半焦的熔融还原炼铁方法
KR101703070B1 (ko) * 2015-09-08 2017-02-06 주식회사 포스코 성형탄, 그 제조 방법 및 용철 제조 방법
EP3239306A1 (de) * 2016-04-27 2017-11-01 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren und vorrichtung zur herstellung von flüssigem roheisen
PL429573A1 (pl) * 2016-06-08 2019-10-07 Gas Technology Institute Sposoby i urządzenia do równomiernego rozprowadzania stałych materiałów paliwowych
KR20180001860A (ko) * 2016-06-28 2018-01-05 주식회사 포스코 용철 제조장치 및 이를 이용한 용철 제조방법
KR101827996B1 (ko) * 2016-10-17 2018-02-13 주식회사 포스코 용철제조방법 및 이를 이용한 용철제조장치
KR102083539B1 (ko) * 2017-08-23 2020-04-23 주식회사 포스코 용선 제조 설비 및 용선 제조 방법
CN113981248B (zh) * 2021-10-09 2022-09-13 济南恒誉环保科技股份有限公司 一种利用固废热解产物处理钛铁矿矿石的装置

Family Cites Families (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4357145A (en) * 1981-03-27 1982-11-02 Dondelewski Michael A Carbonaceous pellets and method of making
JPS58171515A (ja) * 1982-04-02 1983-10-08 Sumitomo Metal Ind Ltd 銑鉄の製造方法及び装置
JPS58174511A (ja) 1982-04-03 1983-10-13 Sumitomo Metal Ind Ltd 銑鉄の製造方法およびその装置
JPS59211513A (ja) * 1983-05-16 1984-11-30 Nippon Steel Corp 溶鉱炉への微紛状燃料吹込装置
US4652342A (en) * 1984-05-10 1987-03-24 Phillips Petroleum Company Retorting process using an anti-bridging mechanical agitator
AT381116B (de) * 1984-11-15 1986-08-25 Voest Alpine Ag Verfahren zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
US4685964A (en) * 1985-10-03 1987-08-11 Midrex International B.V. Rotterdam Method and apparatus for producing molten iron using coal
JPS62124210A (ja) * 1985-11-21 1987-06-05 Sumitomo Metal Ind Ltd 銑鉄の製造方法
JPS62224619A (ja) 1986-03-25 1987-10-02 Nippon Steel Corp 溶融還元炉への炭材供給方法
DE3737262A1 (de) * 1987-11-03 1989-05-24 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur vorbehandlung eines stueckigen kohlenstofftraegers
JP2668913B2 (ja) 1988-02-09 1997-10-27 日本鋼管株式会社 溶融還元法
JPH01319620A (ja) 1988-06-22 1989-12-25 Kawasaki Steel Corp 溶融還元炉の操業方法
AT390622B (de) * 1988-10-25 1990-06-11 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen
JPH02141516A (ja) 1988-11-22 1990-05-30 Nippon Steel Corp 鉄溶融還元製錬法
JPH0325542A (ja) 1989-06-22 1991-02-04 Canon Electron Inc 記録装置
JPH059526A (ja) * 1991-06-27 1993-01-19 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 銑鉄製造装置
US5185032A (en) * 1992-05-26 1993-02-09 Fior De Venezuela Process for fluidized bed direct steelmaking
US5397376A (en) * 1992-10-06 1995-03-14 Bechtel Group, Inc. Method of providing fuel for an iron making process
JP3298942B2 (ja) 1992-10-15 2002-07-08 川崎製鉄株式会社 ２段羽口式溶融還元炉の操業方法
AT406480B8 (de) * 1995-07-19 2000-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
JPH09324206A (ja) * 1996-04-02 1997-12-16 Nippon Steel Corp 高炉への微粉炭吹込量制御方法および微粉炭吹込装置
AT405525B (de) * 1996-06-28 1999-09-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zum herstellen von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
AT407053B (de) * 1997-07-04 2000-12-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung einer metallschmelze in einem einschmelzvergaser unter verwertung von feinkohle
JP3771728B2 (ja) * 1997-12-24 2006-04-26 新日本製鐵株式会社 高炉への微粉炭と還元ガスの吹き込み方法
CN1223301A (zh) * 1998-01-15 1999-07-21 刘恩琛 铁矿石一步炼钢法
JPH11315310A (ja) 1998-04-30 1999-11-16 Nkk Corp 高炉への微粉炭吹き込み方法
AT407161B (de) 1998-11-27 2001-01-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen
AT408991B (de) 2000-04-28 2002-04-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung einer metallschmelze
AT409387B (de) * 2000-06-28 2002-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur gasreduktion von teilchenförmigen oxidhältigen erzen
AU2003289555A1 (en) 2002-12-21 2004-07-14 Posco An apparatus for manufacturing molten irons by hot compacting fine direct reduced irons and calcined additives and method using the same
US7588625B2 (en) * 2002-12-23 2009-09-15 Posco Apparatus for manufacturing molten irons to dry and convey iron ores and additives and manufacturing method using the same

Also Published As

Publication number Publication date
EP2290110B1 (en) 2020-02-19
RU2346058C2 (ru) 2009-02-10
CN1784499A (zh) 2006-06-07
CN101956036A (zh) 2011-01-26
CN101956036B (zh) 2013-04-03
CN101935733B (zh) 2012-11-21
JP2011047053A (ja) 2011-03-10
ZA200509417B (en) 2006-09-27
KR20060047450A (ko) 2006-05-18
CN102605131B (zh) 2015-01-07
CN101935733A (zh) 2011-01-05
MX2007000981A (es) 2007-04-10
CN102605130B (zh) 2015-01-07
ATE523606T1 (de) 2011-09-15
CN102605131A (zh) 2012-07-25
US7662210B2 (en) 2010-02-16
JP5468516B2 (ja) 2014-04-09
KR101121197B1 (ko) 2012-03-23
CN102605130A (zh) 2012-07-25
US20080295647A1 (en) 2008-12-04
EP2290110A1 (en) 2011-03-02
UA85248C2 (ru) 2009-01-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2007105966A (ru) Установка для производства расплавленного железа путем инжектирования мелкодисперсного углеродсодержащего материала в газогенераторную плавильную печь и способ производства расплавленного железа с использованием такой установки
KR100210695B1 (ko) 용융선철 및 용융강 예비생성물을 생산하기 위한 방법 및 장치
EP1774050B1 (en) Apparatus for manufacturing molten irons by injecting fine coals into a melter-gasifier and the method using the same.
KR100939268B1 (ko) 용철제조장치 및 이를 이용한 용철제조방법
KR20040086358A (ko) 야금 코크스의 제조 방법
KR100929182B1 (ko) 바인더리스 브리켓의 제조 방법 및 제조 장치
US5772727A (en) Process for the production of metal from metal ores
KR100276344B1 (ko) 용융환원제철법
KR100797828B1 (ko) 펠렛 제조 장치 및 펠렛 제조 방법
CN103370396A (zh) 部分碳化煤压块的制备方法、部分碳化煤压块的制备装置及铁水制备装置
KR100929181B1 (ko) 바인더리스 브리켓의 제조 방법 및 그 제조 장치
KR101036638B1 (ko) 분환원철 함유 환원체의 괴성체 제조 장치 및 이를 이용한용철제조장치
KR101607254B1 (ko) 복합 용철 제조 장치
CN110066916B (zh) 一种利用焦化厂方型炭化室还原氧化物矿物的方法
KR100840233B1 (ko) 용철제조장치 및 용철제조방법
KR100494107B1 (ko) 용융환원 프로세스에서 성형탄을 이용하는 용선제조방법
KR100840250B1 (ko) 용철 제조 방법
KR100840249B1 (ko) 용철 제조 방법
KR101699235B1 (ko) 용철 제조 방법
KR101545721B1 (ko) 용철 제조 장치 및 그 제조 방법
KR20230161680A (ko) 슬래그 배출을 개선시키는 성형탄을 이용하는 용선 제조 방법
JP2023133079A (ja) 転炉用昇熱材およびその製造方法
JP2023132282A (ja) 転炉用昇熱材およびその製造方法
JPS58171514A (ja) 銑鉄の製造方法及びその装置