RU2006128984A

RU2006128984A - Ламинат, способ и устройство получения ламината, а также заменитель геоткани

Info

Publication number: RU2006128984A
Application number: RU2006128984/04A
Authority: RU
Inventors: Оле-Бентт РАСМУССЕН (CH); Оле-Бентт РАСМУССЕН
Original assignee: Оле-Бентт РАСМУССЕН (CH); Оле-Бентт РАСМУССЕН
Priority date: 2001-06-15
Filing date: 2006-08-09
Publication date: 2008-02-20
Also published as: EP1399315B1; JP2004529019A; CO5540329A2; KR100969535B1; DE60210962T2; JP5291406B2; EP1721735A2; AU2002321156B2; JP2009035002A; US20110114249A1; DE60210962D1; RU2412056C2; RU2004100845A; CN101066632A; GB0114691D0; BR0209553B1; NO20035452L; BR0209553A; JP4677185B2; RU2290313C2

Claims

1. Ламинат, содержащий, по меньшей мере, слой (А), образованный одной или множеством пленок, и другой слой (В), образованный одной или множеством пленок, которые оба содержат главным образом термопластичный полимерный материал, причем, по меньшей мере, А содержит материал, ориентируемый в твердом состоянии, в котором А имеет волновую гофрированную конфигурацию, а В не гофрирован и одной его стороной адгезионно соединен в зонах связывания с вершинами гофров на первой стороне А, отличающийся тем, что адгезионное крепление осуществлено через слой ламинирования посредством термосварки, причем А имеет первые ослабленные в твердом состоянии зоны, проходящие параллельно направлению гофрирования, причем каждая зона связывания расположена, по существу, внутри первой ослабленной зоны, причем каждая первая ослабленная зона ограничена положениями, в которых толщина составляет в среднем величину в интервале от самой малой толщины А внутри первой ослабленной зоны до самой большой толщины А внутри соседней не связанной зоны.

2. Ламинат по п.1, отличающийся тем, что каждая первая ослабленная зона А, при ее прохождении за пределы соответствующей зоны связывания в несвязанную зону А, ограничена шириной, которая составляет более, чем половину, и предпочтительно не менее чем 70% от ширины несвязанной зоны и не принадлежит ни одной первой ослабленной зоне, причем эта ширина измеряется вдоль поверхностей кривизны.

3. Ламинат по п.2, отличающийся тем, что имеется вторая ослабленная в твердом состоянии зона между каждой парой соседних первых ослабленных зон, причем вторые ослабленные зоны уже, чем первые ослабленные зоны, и расположены на вершинах гофров А.

4. Ламинат по п.2, отличающийся тем, что первые ослабленные зоны А ослаблены таким образом, что минимальная толщина в этой зоне составляет меньше 75% от максимальной толщины А в несвязанной зоне, предпочтительно меньше 50% и более предпочтительно менее 30% от максимальной толщины.

5. Ламинат по п.1, отличающийся тем, что слой А внутри каждой несвязанной зоны и вне первой ослабленной зоны молекулярно ориентирован, по существу, в направлении, параллельном направлению гофрирования или направлению, близкому к последнему, как определено испытаниями на усадку.

6. Ламинат по п.5, отличающийся тем, что слой В также молекулярно ориентирован и ориентация В внутри каждой несвязанной зоны в направлении, перпендикулярном направлению гофров, выше, чем средняя ориентация А в том же направлении внутри несвязанной зоны, причем эти две ориентации определены испытаниями на усадку.

7. Ламинат по п.5 или 6, отличающийся тем, что напряжение текучести в А в направлении, параллельном гофрам, и напряжение текучести в направлении, перпендикулярном гофрам, оба относятся к поперечному сечению соответствующего слоя и определяются в несвязанных зонах на узких полосках при скорости растяжения 500% мин^-1, причем эти напряжения текучести равны не менее чем 30 Нмм^-2, предпочтительно не менее чем 50 Нмм^-2 и также более предпочтительно не менее чем 75 Нмм^-2.

8. Ламинат по п.1, отличающийся тем, что шаг гофра волновой гофрированной конфигурации составляет не более 3 мм.

9. Ламинат по п.8, отличающийся тем, что слой А посредством выбора полимерного материала, или посредством введенного наполнителя, или посредством ориентации внутри несвязанных зон имеет среднее напряжение текучести в направлении, параллельном направлению гофрирования при скорости растяжения 500% мин^-1, равном не менее чем 30 Нмм^-2, предпочтительно не менее 50 Нмм^-3 и более предпочтительно не менее 75 Нмм^-2.

10. Ламинат по п.8 или 9, отличающийся тем, что шаг каждого гофра, включая соседнюю зону связывания, составляет не более чем 50-кратную величину самой большой толщины А внутри гофра, предпочтительно не более чем 30-кратную величину указанной толщины.

11. Ламинат по п.8, отличающийся тем, что ширина каждой зоны связывания составляет не менее 15%, предпочтительно не менее 20% и также более предпочтительно не менее 30% от величины шага гофра.

12. Ламинат по п.8, отличающийся тем, что ширина несвязанной зоны А, измеренная между двумя соседними зонами связывания вдоль поверхностей кривизны, составляет не менее чем на 10%, а предпочтительно не менее чем на 20% больше, чем соответствующее линейное расстояние.

13. Ламинат по п.8, отличающийся тем, что слой В имеет более низкий коэффициент эластичности, чем слой А, оба измеренные в направлении, перпендикулярном направлению гофров.

14. Ламинат по п.13, отличающийся тем, что выбор В и глубины гофрирования таков, что при растяжении ламината перпендикулярно направлению гофрирования вплоть до точки, где рифленость исчезает, В не претерпевает никакой значительной пластической деформации, причем предпочтительно в качестве В выбран термоэластопласт.

15. Ламинат по п.9, отличающийся тем, что он включает, по меньшей мере, две пленки, каждая из которых имеет основное направление ориентации и которые ламинированы так, что указанные два направления лежат под углом друг к другу.

16. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что шаг гофра А составляет не более 2,5 мм, предпочтительно не более 2 мм и более предпочтительно не более 1,5 мм.

17. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что он содержит дополнительный негофрированный слой (С), образованный одной или множеством пленок термопластичного полимерного материала, причем слой (С) связан с вершинами гофрослоя А на второй стороне этого слоя через слой ламинирования.

18. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что он включает дополнительный слой (D), образованный одной или множеством пленок, включающий термопластичный полимерный материал холодной ориентации, причем этот слой имеет конфигурацию волнового гофра, вершины гофра на одной стороне D соединены со второй стороной В через слой ламинирования, а шаг гофра D предпочтительно составляет не более 3 мм.

19. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что, по меньшей мере, некоторое количество гофров расплющены через интервалы и предпочтительно соединены поперек друг с другом по всей ширине в местах расплющивания, обеспечивая образование ряда узких закрытых продолговатых карманов.

20. Ламинат по п.19, отличающийся тем, что расплющенные части ряда соседних гофров или все гофры образуют серию линий поперек продольного направления гофров.

21. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что связывание вершин гофров на А осуществлено через выбранные поверхностные слои, образованные в процессе коэкструзии.

22. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что слои, образованные одной или множеством пленок, содержат в основном полиолефин.

23. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что каждый слой А и В имеет основное направление ориентации либо посредством одноосного ориентирования, либо посредством неравновесного или биаксиального ориентирования, или являясь поперечным ламинатом одноосно ориентированных или неравновесно биаксиально ориентированных пленок, причем такой поперечный ламинат имеет результирующее основное направление ориентации, при этом результирующее основное направление ориентации в А расположено, по существу, параллельно продольному направлению гофров, а результирующее основное направление ориентации в В образует угол с направлением в А.

24. Ламинат по п.17, отличающийся тем, что каждый из слоев В и С имеет основное направление ориентирования либо посредством одноосного ориентирования, либо посредством неравновесного или биаксиального ориентирования, или за счет того, что каждый слой является поперечным ламинатом из одноосно ориентированных или неравновесно биаксиально ориентированных пленок, причем поперечный ламинат имеет результирующее основное направление ориентирования, при котором основное направление ориентирования в В расположено крест-накрест с основным направлением ориентирования в С.

25. Ламинат по п.24, отличающийся тем, что А в неориентированном состоянии имеет коэффициент эластичности Е, который ниже, чем Е обоих слоев В и С в неориентированном состоянии, предпочтительно, по меньшей мере, в 1,5 раза и более предпочтительно - по меньшей мере, в 2 раза.

26. Ламинат по п.25, отличающийся тем, что гофры расплющены через интервалы и соединен каждый гофр поперек всей его ширины с обеспечением образования ряда узких закрытых карманов.

27. Ламинат по п.22, отличающийся тем, что посредством выбора полимерного материала, введением наполнителя или ориентацией обеспечен коэффициент эластичности Е в слое А, измеренный в несвязанной зоне в направлении, параллельном гофру, как средний по несвязанной зоне, равный не менее 700 МПа, и предпочтительно - не менее 1000 МПа.

28. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что, по меньшей мере, некоторые из каналов, образованные гофрами и соответствующие негофрированному пленочному материалу, которые предпочтительно закрыты в карманы, содержат наполнитель в измельченной, волокнистой, филаментарной и жидкой форме.

29. Ламинат по п.28, отличающийся тем, что материал является консервантом для изделий, предназначенных для упаковки в или защиты ламинатом, предпочтительно акцептором кислорода или акцептором этилена, биоцидом, таким, как фунгицид или бактерицид, ингибитором коррозии или антипиреном, необязательно с перфорациями, образованными в гофрах или негофрированном пленочном материале для усиления действия консерванта.

30. Ламинат по п.28, отличающийся тем, что наполнитель содержит армирующую прядь или армирующие волокна.

31. Ламинат по п.28, отличающийся тем, что наполнитель является фильтрующим материалом, удерживая суспендированные частицы от жидкости, проходящей через каналы или карманы, или является абсорбентом или ионообменной смолой, способной абсорбировать или обмениваться веществом, растворенным в такой жидкости, причем наполнитель необязательно образован из волокон или из прядей, причем каждый наполненный гофр и соответствующий негофрированный пленочный материал снабжен рядом перфораций, перфорации или группы перфораций в гофре и перфорации или группы перфораций в соответствующем негофрированном пленочном материале являются взаимно смещенными, так что вынуждают жидкость с суспендированными частицами при прохождении от одной поверхности ламината к другой поверхности протекать через фильтрующий материал в направлении, параллельном продольным направлениям гофров.

32. Ламинат по п.17, отличающийся тем, что А в неориентированном состоянии имеет коэффициент эластичности Е, который ниже, чем Е слоя В в неориентированном состоянии, предпочтительно, по меньшей мере, в 1,5 раза и более предпочтительно - по меньшей мере, в 2 раза.

33. Ламинат по п.1 или 2, отличающийся тем, что он получен погодоустойчивым (от дождя и ветра) и воздухопроницаемым, причем, по меньшей мере, некоторые из каналов, образованные либо гофрированным слоем А и негофрированным слоем В и/или С, и/или гофрированным слоем D, соединены с окружающей средой по обеим сторонам ламината через перфорации, причем перфорации на обеих сторонах канала взаимно смещены, для принудительного перемещения воздуха или воды, проходящих через ламинат, на расстояние через канал.

34. Заменитель геоткани, способный пропускать воду, но удерживающий грунт, отличающийся тем, что он выполнен из ламината по п.31 и предпочтительно включает ориентированные и поперечно ламинированные пленки.

35. Заменитель геоткани по п.34, отличающийся тем, что наполнителем является песок.

36. Способ получения ламината из слоя (А), образованного одной или множеством пленок, с другим слоем (В), образованным одной или множеством пленок, оба содержащие термопластичный полимерный материал, в котором А имеет волнистую гофрированную конфигурацию, а В является негофрированным и В по первой стороне адгезионно соединен в зонах с вершинами гофров на первой стороне А, причем дополнительная волновая гофрированная структура образована при использовании рифленого валка, а связывание с В осуществлено термосваркой под действием тепла и давления и при использовании рифленого валка, причем, по меньшей мере, А содержит, по существу, ориентируемый в твердом состоянии материал, отличающийся тем, что перед процессом связывания А находится в твердом состоянии, растянутый в узких зонах с образованием первых ослабленных зон, расположенных параллельно выбранному направлению гофрирования, причем вытяжка, по существу, перпендикулярна этому направлению и осуществляется между рядом рифленых валков, отличных от рифленого валка для ламинирования, причем рифленый валок для ламинирования скоординирован с набором рифленых валков для вытяжки таким образом, что каждая зона связывания становится, по существу, расположенной внутри первой ослабленной зоны.

37. Способ по п.36, отличающийся тем, что перед или после образования первых ослабленных зон другой набор рифленых валков производит образование вторых ослабленных зон, которые представляют другую серию ориентированных в твердом состоянии узких зон в А, параллельных первым ослабленным зонам и являющихся более узкими, чем последние, причем рифленые валки, которые образуют вторую ослабленную зону, скоординированы с рифлеными валками, которые образуют первые ослабленные зоны так, что вторая ослабленная зона образуется, по существу, в середине между каждыми двумя соседями вторых ослабленных зон.

38. Способ по п.36, отличающийся тем, что перед формированием волновой гофрированной структуры, а также перед формированием ослабленных зон пленка или пленки, которые составляют слой А, подаются с ориентацией в одном или обоих направлениях, причем результирующее основное направление ориентации представляет направление, которое выбрано как направление гофрирования.

39. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что слои, образованные одной или множеством пленок, содержат, по существу, полиолефин и образуются способом, включающим экструзию.

40. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что пленки, составляющие слои, получают коэкструзией, причем в пленках имеются коэкструдированные поверхностные слои для обеспечения ламинирования без плавления основного тела пленок.

41. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что после ламинирования, по меньшей мере, некоторые гофры расплющивают в местах, расположенных через интервалы, предпочтительно под действием тепла и давления, достаточных для связывания всех пленок друг с другом в ламинат в этих положениях, так что гофры с соседним пленочным материалом образуют тонкие продолговатые карманы.

42. Способ по п.41, отличающийся тем, что расплющивание осуществляют с помощью стержней или обжимных валков, продольное направление которых расположено поперек направления гофров, причем каждый закрывает ряд гофров необязательно по всей ширине ламината.

43. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что четкое образование полос первых ослабленных зон осуществляют, по меньшей мере, частично за счет придания вершинам зубьев на рифленом растягивающем валке, предназначенном для создания полос, температуры, которая выше, чем температура на вершине зубьев на другом рифленом растягивающем валке, и/или за счет придания вершинам зубьев на рифленом растягивающем валке, предназначенном для создания полос, радиуса кривизны, меньшего, чем радиус кривизны вершин зубьев на соответствующем рифленом растягивающем валке.

44. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что измельченным, жидким или нитевым образующим прядь материалом заполняют некоторые из, по меньшей мере, тех гофров в А, которые при ламинировании с В закрываются с образованием каналов, причем это заполнение происходит перед, до или в процессе ламинирования.

45. Способ по п.44, отличающийся тем, что после заполнения заполненные каналы закрываются через промежутки под действием давления и тепла с образованием заполненных карманов.

46. Способ по п.44, отличающийся тем, что перед, одновременно с или после стадии заполнения в ламинате делают перфорации, по меньшей мере, на одной стороне для улучшения рассеяния в окружающем объеме материала наполнителя или части его или для прохождения воздуха или жидкости через упаковку материала наполнителя.

47. Способ по п.46, отличающийся тем, что делают ряд микроперфораций на каждой стороне каждого заполненного канала, причем ряды смещены друг относительно друга для принудительного перемещения воздуха или жидкости, проходящих через ламинат, на расстоянии вдоль канала или кармана.

48. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что каждый рифленый валок, использованный для формирования гофров в А и в А с В, и каждый рифленый валок, использованный для формирования первых ослабленных зон, и каждый рифленый валок, использованный для формирования вторых ослабленных зон по п.35, если такие зоны образованы, представляет собой рифленый валок, в котором канавки расположены, по существу, параллельно осям валка, и использовано средство для удерживания гофров слоя А в канавках валка, на котором эти гофры образованы и связаны между собой в процессе прохождения от положения, где гофры сформированы в положение, где А связывают с В, причем средство удерживания выполнено с возможностью избегания фрикционного трения о слой А в приданном прохождении.

49. Способ по п.48, отличающийся тем, что гофры в А образованы при использовании воздушного жиклера или поперечного ряда воздушных жиклеров, которые направляют А в канавки формующего валка.

50. Способ по п.48, отличающийся тем, что координирование рифленых валков, образующих первые ослабленные зоны, с рифленым валком, используемым для ламинирования, состоит в автоматическом тонком регулировании относительных скоростей валков.

51. Способ по п.50, отличающийся тем, что при образовании вторых ослабленных зон по п.37 рифлеными валками, действующими скоординированно с рифлеными валками, используемыми для получения первых ослабленных зон, это координирование заключается в автоматическом тонком регулировании относительных скоростей валков.

52. Способ по п.36, отличающийся тем, что связывание осуществляют через слой ламинирования.

53. Способ по п.36 или 38, отличающееся тем, что деление между вершинами зубцов ламинирующего валка составляет не более 3 мм, предпочтительно не более 2,5 мм, более предпочтительно не более 2,0 мм и наиболее предпочтительно не более 1,5 мм.

54. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что одновременно с или после связывания В с А дополнительный негофрированный слой (С), образованный одной или множеством пленок из термопластичных полимерных материалов, адгезионно связывают с вершинами гофров А на второй стороне последнего.

55. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что аналогично формированию и нанесению А получают второй слой (D), образованный одной или множеством пленок, имеющий волновую гофрированную конфигурацию с шагом гофра предпочтительно не более 3 мм, а вершины гофров на одной стороне D ламинируются со второй стороной В одновременно с или после ламинирования В с А.

56. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что В перед ламинированием ориентирован, по существу, перпендикулярно направлению, которое становится направлением гофрирования, а после ламинирования В подвергают усадке в направлении, по существу, перпендикулярном направлению гофрирования.

57. Способ по п.36 или 38, отличающийся тем, что волновую гофрированную структуру формируют, по существу, в продольном направлении слоя А под действием процесса поперечной ориентации при прохождении А через ряд приводных взаимозацепляющихся рифленых валков, причем канавки на валках расположены по кругу или спирально и образуют угол с осями валка, по меньшей мере, 60°.

58. Способ по п.57, отличающийся тем, что А проходит непосредственно от выхода его с одного из рифленых растягивающих валков, которые образует гофры на А, на рифленый ламинирующий валок, причем эти два рифленых валка расположены близко друг от друга и имеют одинаковый шаг зуба, измеренный при каждой рабочей температуре, и взаимно скорректированы в осевом направлении.

59. Способ по п.57, отличающийся тем, что А проходит от его выхода с одного из рифленых растягивающих валков, которые образуют гофры на А, на рифленый ламинирующий валок через один или несколько нагретых рифленых транспортирующих валков, причем каждый из рифленых валков в ряду, начиная с рифленых растягивающих валков и кончая рифленым ламинирующим валком, расположен в непосредственной близости к своему соседу или соседям, при этом каждый из рифленых валков в ряду имеет одинаковый шаг зуба, измеренный при их относительной рабочей температуре, и взаимно скорректирован в осевом направлении.

60. Устройство для получения ламината, содержащее средство для подачи непрерывного полотна слоя В, изготовленного из термопластичного материала, от узла питания на узел ламинирования,

рифленый гофрировочный валок для создания волновой гофрированной структуры на слое термопластичного материала,

средство для подачи непрерывного полотна слоя А, образованного из термопластичного материала, от узла питания на рифленый гофрировочный валок, а затем на узел ламинирования его лицевой стороной с лицевой стороной слоя В,

причем узел ламинирования содержит рифленый ламинирующий валок, который способен прикладывать тепло и давление между вершинами гофров слоя А и слоя В для соединения контактирующих поверхностей слоя А и слоя В в зонах связывания с образованием ламинированного продукта,

отличающееся тем, что оно дополнительно содержит пару взаимозацепляющихся рифленых растягивающих валков для вытяжки в твердом состоянии слоя А в направлении, по существу, перпендикулярном направлению гофрирования, расположенных до ламинирующего валка по ходу технологического процесса для образования первых ослабленных линий, взаимно разделенных в этом перпендикулярном направлении, причем канавки рястягивающих валков адаптированы и центрированы относительно канавок ламинирующего валка для расположения каждой зоны связывания, по существу, внутри первой ослабленной зоны.

61. Устройство по п.60, отличающееся тем, что оно содержит средство нагрева для нагревания слоя А в отдельных зонах, предназначенных для вытяжки с образованием первых ослабленных зон, причем это средство предпочтительно включает обогреваемый рифленый валок, расположенный с обеспечением контакта нагретых вершин зубцов со слоем А до пары рифленых растягивающих валков, по ходу технологического процесса и в линию с канавками растягивающих валков.

62. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что радиус кривизны вершин канавок, по меньшей мере, одного из растягивающих валков, любое средство нагрева, скорость транспортировки слоя А и степень взаимозацепления валков подобраны с возможностью уменьшения толщины слоя А в ослабленных зонах до толщины, которая меньше 75% от исходной толщины слоя А, предпочтительно меньше 50% от исходной толщины и более предпочтительно меньше 30% от исходной толщины.

63. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что радиус кривизны вершин канавок, по меньшей мере, одного из растягивающих валков, любое средство нагрева, скорость транспортировки слоя А и степень взаимозацепления валков подобраны с возможностью обеспечения ослабленной зоны, которая проходит за связанную зону не более чем на х% от линейной ширины между соседними связанными зонами.

64. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит пару вторых взаимозацепляющихся рифленых растягивающих валков для вытяжки слоя А в твердом состоянии в направлении, по существу, перпендикулярном гофрам, до ламинирующего валка по ходу технологической линии, с образованием вторых ослабленных зон, взаимно разделенных в этом перпендикулярном направлении, причем канавки вторых растягивающих валков адаптированы и центрированы относительно канавок ламинирующего валка для расположения вторых ослабленных зон между первыми ослабленными зонами, причем вторая ослабленная зона расположена между каждой соседней парой первых ослабленных зон.

65. Устройство по п.64, отличающееся тем, что пара вторых растягивающих валков отделена от пары первых растягивающих валков.

66. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что гофрирующие валки включают одну или каждую пару рифленых растягивающих валков.

67. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что рифленый ламинирующий валок прилагает нагрев и давление на слои А/В, прижимая их к плоскому противовалку, предпочтительно имеющему покрытую резиной поверхность.

68. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит рифленые транспортирующие валки между гофрирующим валком(ами) и ламинирующим валком, которые находятся вблизи соответствующих соседних валков, причем слой А остается в контакте с поверхностью, по меньшей мере, одного рифленого валка, от первого по ходу технологической линии гофрирующего валка до узла ламинирования.

69. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что канавки каждого рифленого валка являются круговыми.

70. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что канавки каждого рифленого валка расположены параллельно оси валка.

71. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит средство для подачи ламината А/В от узла ламинирования до находящегося в конце технологической линии узла ламинирования слоя С;

средство для подачи непрерывного полотна, по существу, гладкого слоя С, образованного термопластичным материалом, от узла подачи до второго узла ламинирования с расположением слоя С и ламината А/В лицевыми сторонами друг относительно друга и с нахождением в контакте с А,

причем второй узел ламинирования содержит валки для приложения давления между слоем С и ламинатом А/В для соединения А с С.

72. Устройство по п.71, отличающееся тем, что оно содержит средство для нагревания поверхности А ламината А/В и/или лицевой стороны С, приводимой в контакт с ламинатом А/В, перед или одновременно с приложением давления в узле ламинирования С-слоя.

73. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит рифленый валок для гофрирования слоя D для создания волнистой гофрированной структуры на слое D из термопластичных материалов;

средство подачи непрерывного полотна слоя D, образованного термопластичным материалом, от узла подачи до рифленого гофрирующего слой D валка, а затем до узла ламинирования слоя D;

средство для подачи слоя В к ламинирующему узлу слоя D в контакте слоя D со слоем В лицевыми сторонами со стороны В, противоположной стороне его контакта лицевыми поверхностями с А,

причем узел ламинирования слоя D содержит рифленый валок для ламинирования слоя D для приложения тепла и давления между слоем D и вершинами гофров слоя D в зонах связывания слоя D для соединения контактирующих поверхностей в зонах связывания слоя D.

74. Устройство по п.73, отличающееся тем, что деление между канавками ламинирующего слой D валка λ_D такое же, как и λ, а зоны связывания слоя D расположены прямо напротив зон связывания А и В.

75. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит печатную станцию для нанесения чернил на поверхность слоя А и/или слоя В предпочтительно при совпадении с гофрирующим и ламинирующим валками, предпочтительно на поверхность слоя, предназначенного быть внутренней поверхностью ламинированного продукта.

76. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит узел расплющивания гофров для приложения давления к ламинату А и В в промежуточных положениях вдоль, по меньшей мере, одного гофра предпочтительно для создания непрерывной расплющенной зоны поперек направления гофров по всей ширине ламината, в котором контактирующие стороны слоев соединены друг с другом с образованием закрытых карманов.

77. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит средство для перфорирования слоя А и/или слоя В ламината за узлом ламинирования по ходу технологической линии, перфорирующее средство совмещено с ламинирующим валком, причем слои перфорированы между связанными зонами.

78. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что оно содержит наполнительный узел между гофрирующим валком(ами) и ламинирующим валком для введения материала наполнителя в гофры между слоем А и слоем В.

79. Устройство по п.78, отличающееся тем, что материал наполнителя находится в измельченной форме, в виде волокна или пряди.

80. Устройство по п.60 или 61, отличающееся тем, что деление Х между вершинами зубцов ламинирующего валка составляет не более 3 мм, предпочтительно не более 2,5 мм, более предпочтительно не более 2,0 мм и наиболее предпочтительно не более 1,5 мм.

81. Устройство по п.80, отличающееся тем, что канавки ламинирующего валка имеют, по существу, плоские вершины шириной от 0,15 до 0,9λ, предпочтительно от 0,2 до 0,8λ, более предпочтительно от 0,3 до 0,75Х.