RU1822370C - Способ получени крупногабаритных и тонкостенных отливок выжиманием на машинах лить под давлением - Google Patents

Abstract

Сущность изобретени : способ позвол ет получать на машинах лить  под давлением отливки с повышенными механическими свойствами и плотностью ,, Дл  этого в нижнюю часть пресс- формы, подвижна  и неподвижна  полуформы которой в исходном состо нии установлены на заданном рассто нии, заливают металл, затем плунжером перекрывают заливочное отверстие и начинают сближение полуформ. При этом происходит заполнение формы металлом и в момент смыкани  полуформ на затвердевающий металл воздействуют усилием , развиваемым запирающим механизмом , а затем давлением, создаваемым прессующим механизмом и превышающим давление, создаваемое механизмом запирани . Ь ил. Ё

Description

Изобретение относитс  к литейному производству и может примен тьс  дл  изготовлени  крупногабаритных относительно тонкостенных отливок типа панелей, крышек, дисков, рам, фланцев и др,, к которым предъ вл ютс  повышенные требовани  по прочностным и пластическим свойствам, плотности и однородности структуры,,

Известен способ изготовлени  отливок на машинах лить  под давлением в котором с помощью технологических приемов и усовершенствовани  конструкции пресс-форм позвол ют оказать воздействи  давлением на отливку при ее кристаллизации. Дл  получени  ка- чественных отливок литейную машину

комбинируют с прессом. Расплав заливают сифонным методом в металлическую Лорму, затем в полость формы с помощью пресса ввод т металлический пуансон на заданную глубину и с помощью плунжера машины дают дополнительное давление на кристаллизующуюс  отливку, чем достигают повышени  плотности, измельчени  структуры и увеличени  механических свойств отливки. Однако этот способ имеет р д недостатков:

-оснащение литейной машины дополнительным прессом требует ее специальной реконструкции,

-способ может быть применен только дл  компактных отливок и не го00

ГО

го

GJ VI О

сл

дитс  дл  тонкостенных и прот женных отливок.

- эйфект повышени  плотности и свойств может быть достигнут в очень узком интервале температур перехода отливки в твердо-жидкое состо ние, т.к. прессование как в жидком, так и твердом состо нии не дает положи- .тельного эффекта.

Известен также способ получени  крупногабаритных тонкостенных отливок на машинах лить  под давлением, в котором осуществл ют неполное смыподвижной

10

2 и подвижной 3 полуформ наход тс  на определенном рассто нии друг от друга, превышающем требуемую толщину отливки (см„ фиг„ 1). Затем с помощью органов управлени  машины перекрывают плунжером k заливочное отверстие и останавливают на 10... 59 MM не доход  до рабочей поверхности неподвижной полуформы (см. фиг. 2)„

Начинают сближение подвижной полу- Лормы с неподвижной с помощью запирающего механизма машины, при этом

кание полуформ с образованием полости происходит плавное бесструйное заполпревышающей объем отливки, заливку металла в камеру прессовани , пере- кры/гие пресс-поршнем заливочного отверсти  и заполнение полости формы металлом, полное смыкание полуформ 20 и воздействие на затвердевающий металл давлением, развиваемым механизмом запирани  полуформ.

Недостатком этого способа  вл етс  то, что на затвердевающую отлив-25 ку действует только усилие, создаваемое запирающим механизмом, которое принципиально не позвол ет создать положительного эффекта, отличающегос  от наблюдаемого при литье выжима- 30 ниемо После предельного сближени  полуформ в центральных, а особенно, в утолщенных част х отливки будут развиватьс  усадочные дефекты. Этот недостаток будет про вл тьс  в боль- gg шей мере, чем больше площадь отливки , соответственно, чем меньше давление .

Способ не позвол ет использовать технические возможности машин лить  40 под давлением,,а именно их способность с помощью механизма прессовани  создать давлени , характерные дл  штамповки жидкого металла,и тем самым повысить плотность отливки. 45

Целью изобретени   вл етс  изготовление отливок, превышающих по площади допустимые дл  данной модели машин, повышение механических свойств,

нение формы, мощность наиболее распространенных машин позвол ет обеспечить в момент смыкани  полуформ значительное (от 25 до 75 МПа) давление на металл в процессе кристаллизации , а после, заполнени  формы металлом производ т включение прес- суюш.его механизма, что создает давление на металл до 100...150 МПа (см. фиг. 3).

После завершени  процесса кристаллизации прессЛорму раскрывают, затвердевшую и охлажденную до требуемой температуры отливку извлекают из рабочего пространства формы (см. фиг. ) .

Дл  отливок, полученных данным способом характерна высока  плотность , которую невозможно достигнуть при использовании известных методов лить : под давлением, под регулируемым газовым давлением, в кокиль и выжиманием.

Прочностные свойства этих отливок на 30.. сЛО%, а пластические свойства на 100-200% превосход т свойства отливок полученных упом нутыми известными способами и сравнимы со свойствами штампованного и кованного металла. Площадь отливок, которые могут быть получены новым методом в 2-5 раз больше, чем у заготовок, изготовленных штамповкой из жидкого состо ни  или литьем под давлением при сравнимых мощност х оборудовани ,,

плотности, и размерной точности отливок .

На АигЛ- постадийно изображен цикл лить .

Способ заключаетс  в следующем.

Металл заливают через заливочное отверстие пресс-камеры 1, который бе напора заполн ет ро заданного уровн  нижнюю часть полости пресс-формы при этом Формообразующие поверхности не

22370

подвижной

10

2 и подвижной 3 полуформ наход тс  на определенном рассто нии друг от друга, превышающем требуемую толщину отливки (см„ фиг„ 1). Затем с помощью органов управлени  машины перекрывают плунжером k заливочное отверстие и останавливают на 10... 59 MM не доход  до рабочей поверхности неподвижной полуформы (см. фиг. 2)„

Начинают сближение подвижной полу- Лормы с неподвижной с помощью запирающего механизма машины, при этом

происходит плавное бесструйное запол0

5 0 g

0 5

0

5

нение формы, мощность наиболее распространенных машин позвол ет обеспечить в момент смыкани  полуформ значительное (от 25 до 75 МПа) давление на металл в процессе кристаллизации , а после, заполнени  формы металлом производ т включение прес- суюш.его механизма, что создает давление на металл до 100...150 МПа (см. фиг. 3).

После завершени  процесса кристаллизации прессЛорму раскрывают, затвердевшую и охлажденную до требуемой температуры отливку извлекают из рабочего пространства формы (см. фиг. ) .

Дл  отливок, полученных данным способом характерна высока  плотность , которую невозможно достигнуть при использовании известных методов лить : под давлением, под регулируемым газовым давлением, в кокиль и выжиманием.

Прочностные свойства этих отливок на 30.. сЛО%, а пластические свойства на 100-200% превосход т свойства отливок полученных упом нутыми известными способами и сравнимы со свойствами штампованного и кованного металла. Площадь отливок, которые могут быть получены новым методом в 2-5 раз больше, чем у заготовок, изготовленных штамповкой из жидкого состо ни  или литьем под давлением при сравнимых мощност х оборудовани ,,

Способ может бить осуществлен путем достаточно простого изменени  электрической схемы машин лить  под давлением, машины лить  пол давлением  вл ютс  распространенным видом технологического оборудовани , т.е. дл  его практического использовани  не требуютс  дорогост т щие уни

Фиг. 1

Фиг.З

Фиг. 4