RU1771489C - Рельсова сталь - Google Patents
Рельсова стальInfo
- Publication number
- RU1771489C RU1771489C SU914925337A SU4925337A RU1771489C RU 1771489 C RU1771489 C RU 1771489C SU 914925337 A SU914925337 A SU 914925337A SU 4925337 A SU4925337 A SU 4925337A RU 1771489 C RU1771489 C RU 1771489C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- niobium
- nitrogen
- vanadium
- mechanical properties
- Prior art date
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к черной металлургии . Предлагаема рельсова сталь содержит , мас.%: 0,69-0,8 С; 0,5-1,3 Мп; 0,18-0,40 Si; 0.01-0,05 V; 0.006-0,015 N; 0,0003-0,0015 В; 0,003-0,01 Mb и остальное - железо. При этом отношение суммы содержаний ниоби и ванади к азоту составл ет 2,16-7,5. Предлагаема сталь имеет повышенные механические свойства и ударную в зкость. 2 табл.
Description
Изобретение относитс к черной металлургии и предназначено дл использовани преимущественно в сталеплавильном производстве при выплавке стали дл железнодорожных рельсов.
Известна выбранна в качестве прототипа рельсова сталь 1, содержаща , мас.%: ,
Углерод
Кремний
Марганец
Ванадий
Азот
Титан
Медь
Бор
Железо
0.51... 0.18... 0.50... 0.01 ... 0,003 , 0.005, 0,05... 0,0005
0,82 0,80 1,30 0,05 ,. 0,008 ,. 0.06 0.40 ... 0.003
Остальное Причем содержание бора составл ет 0,003-0,012 содержани меди. -Существенными недостатками данного прототипа вл етс то, что нижний предел содержани углерода занижен, что не обеспечивает
прочности эвтектоидной стали. Из-за указанного в прототипе диапазона кремни невозможно получить желаемую твердость рельсов. Недостатком прототипа вл етс и то, что содержание титана в стали колеблетс в широких пределах. Это приводит к зна- чительным колебани м показателей механических свойств рельсов, особенно это отражаетс на ударной в зкости. Из производственного опыта известно, что при содержании в рельсовой стали титана более 0,030% ударна в зкость понижаетс . К тому же бор, содержащийс в стали, повыша прочность, одновременно снижает пластичность и в зкость.
Целью изобретени вл етс повышение механических свойств и ударной в зкости рельсовой стали.
Дл достижени указанной цели рельсова сталь, содержаща углерод, марганец , кремний, азот, бор и железо дополнительно содержит ниобий при соотVI VI
Ј 00
о
со
ношении --- 2,16 ... 7,50 и при следующем соотношении компонентов, мас.%: Углерод0,69 ... 0,80
Марганец0,50... 1,30
Кремний0,18...0,40
Ванадий0,01 ... 0,05
Азот0,006 ... 0,015
Бор0,0003 ... 0,0015
Ниобий0,003 ... 0,010
Железо Остальное
Ниобий, присаживаемый в сталь в количестве 0,003 ... 0,010 %, создает услови дл образовани исключительно мелкого зерна, не внос в сталь нежелательных оксидных включений, т.к. обладает малой раскисли- тельной способностью. К тому же в за вл емой стали содержитс необходимое количество углерода (0,69 ... 0.80), азота (0.006 ... 0.015 %), ванади (0,01 „. 0,05 %) и ниоби (0,003 ... 0,010 %) дп образовани карбидонитридов ванади и ниоби , которые в процессе нагрева выше критических точек вл ютс зародышами при образовании новых зерен аустенита, и повыша тем самым предел текучести металла, уменьшают склонность металла к хрупким разрушени м . Комплексное легирование стали бором и ниобием оказывает упрочн ющее действие.
Проведенный анализ за вл емой рельсовой стали свидетельствует, что положительный эффект при осуществлении изобретени будет получен благодар вводу в рельсовую сталь 0,003 ... 0,01 % ниоби и осущеV+Nb
ствлени соотношени
N
2,16
7.50. т.к при выполнении этих условий достигаютс высокие механические свойства и ударна в зкость термообработанной стали
Дл определени механических свойств и ударной в зкости было выплавлено 8 сталей с граничными оптимальными и с выход щими за граничные соотношени ми ингредиентов, а также 2 стали с соотношеV + Nb
выход щим за граничные
нием
N
росиликомарганецалюминий и ферромарганец из расчета получени среднезадан- ного содержани марганца, затем через 3... 5 мин вводили силикованадий производства
Кузнецкого завода ферросплавов из расчета ввода 150 ... 300 г ванади па 1 т стали и феррониобий из расчета ввода 40 ... 120 г ниоби на 1 т стали. Дл регулировани содержани азота в металле в печь вводили
азотированный феррованадий в количестве 100 ,.. 300 г/т. Продолжительность раскислени составила 15 ... 20 мин, При раскислении за вл емой стали во врем выпуска плавки в ковш равномерно присаживали силикокальций из расчета ввода 450 ... 700 г кальци на 1 т стали и ферробор из расчета ввода 6 ... 30 г бора на 1 т стали. При раскислении же стали-прототипа в печь вместо феррониоби вводили медь из расчета ввода 1,5 кг меди на 1 т стали, в ковш-ферроти- тан из расчета ввода 300 г титана на 1 т стали.
Химический состав полученных сталей приведен в табл. 1.
Металл разлили в слитки массой 8,5 т и прокатали на рельсы Р65.
В табл. 2 приведены результаты испытаний полученных сталей.
Как показали данные приведенных исследований лучшие результаты имеют стали 1,2,3.5,7.
Согласно данных проведенных испытаний за вл емое изобретение в сравнении с прототипом обладают следующими преимуществами:
а)повышаютс механические свойства стали:
-предел текучести в среднем на 20 Н/мм2;
- относительное удлинение в среднем на 2,2%;
-временное сопротивление на разрыв в среднем на 52,5 Н/мм2;
-относительное сужение в среднем на 2.5 %:
б)увеличиваетс ударна в зкость в среднем на 0,08 МДж/м2.
пределы.
Дл обеспечени сопоставительного анализа с прототипом была также выплавлена сталь с известным оптимальным соотношением ингредиентов.
Сталь выплавл ли в 400-тонной мартеновской печи Кузнецкого металлургического комбината в соответствии с существующей технологической инструкцией . Раскисление металла производили по следующей технологии. В печь при температуре металла 1575 1585°С вводили ферФормула изобретени
Рельсова сталь, содержаща углерод, марганец, кремний, ванадий, азот, бор и железо, отличающа с тем, что, с целью повышени механических свойств и ударной в зкости, она дополнительно содержит ниобий при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Углерод0,69-0,80:
Марганец0.50-1,30:
Кремний0.18-0,40
0,01-0,05;
0,006-0,015;
0,0003-0,0015;
0,003-0.01;
Свойства предлагаемой и известной сталей
Железоостальное,
причем отношение суммы содержаний ниоби и ванади к азоту (V + Nb): N составл ет 2,16-7,50.
Таблица 1
Таблица 2
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU914925337A RU1771489C (ru) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | Рельсова сталь |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU914925337A RU1771489C (ru) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | Рельсова сталь |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1771489C true RU1771489C (ru) | 1992-10-23 |
Family
ID=21568524
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU914925337A RU1771489C (ru) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | Рельсова сталь |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1771489C (ru) |
-
1991
- 1991-04-04 RU SU914925337A patent/RU1771489C/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР Nb 1242539, М. кл. С 22 С 38/14, 1986. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103320713B (zh) | 一种高强度耐候钢及制备方法 | |
US5972129A (en) | Process for smelting a titanium steel and steel obtained | |
US9187793B2 (en) | Process for making low and specified hardenability structural steel | |
CN101736194A (zh) | 一种车轮钢及其制备方法和车轮 | |
CA1232780A (en) | Work-hardenable austenitic manganese steel and method for the production thereof | |
RU1771489C (ru) | Рельсова сталь | |
US3907547A (en) | Method of preparing vacuum-treated steel for making ingots for forging | |
RU2334796C1 (ru) | Способ производства стали | |
SU720047A1 (ru) | Сталь | |
RU2238334C1 (ru) | Способ производства из непрерывнолитой заготовки сортового проката со сфероидизованной структурой из борсодержащей стали для холодной объемной штамповки высокопрочных крепежных деталей | |
SU1705390A1 (ru) | Лигатура дл стали | |
RU2237728C1 (ru) | Способ производства из непрерывнолитой заготовки сортового проката борсодержащей стали для холодной объемной штамповки высокопрочных крепежных деталей | |
SU1044641A1 (ru) | Способ легировани стали марганцем | |
SU559992A1 (ru) | Лигатура дл раскислени и легировани сталей и чугунов | |
SU956590A1 (ru) | Сплав дл легировани и раскислени стали | |
SU1235981A1 (ru) | Низколегированна сталь | |
SU1710582A1 (ru) | Способ производства низколегированных сталей | |
SU1763507A1 (ru) | Сплав | |
RU2238338C1 (ru) | Способ производства из непрерывнолитой заготовки сортового проката со сфероидизованной структурой из низкоуглеродистой стали для холодной объемной штамповки сложнопрофильных крепежных деталей | |
RU2095426C1 (ru) | Способ легирования и микролегирования низколегированной малоуглеродистой стали | |
SU905314A1 (ru) | Сталь | |
RU2186146C1 (ru) | Сталь | |
RU2223342C1 (ru) | Сталь | |
SU908924A1 (ru) | Литейна мартенситна сталь | |
SU1747528A1 (ru) | Сплав дл раскислени , легировани и модифицировани стали |