CN103320713B - 一种高强度耐候钢及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高强度耐候钢及制备方法，其特征在于钢的化学成分为（重量百分比）：0.05%≤C≤0.06%，0.25%≤Cu≤0.35%，0.36%≤Si≤0.45%，0.80%≤Mn≤1.00%，0.055%≤Al≤0.065%，0.10%≤Ni≤0.19%，0.41%≤Cr≤0.50%，0.05%≤Mo≤0.15%，0.01%≤Ti≤0.02%，0.016%≤V≤0.030%，0.005%≤Nb≤0.010%，0.005%≤B≤0.008%，S≤0.010%，P≤0.025%，N≤0.005%，余量为Fe。本发明在传统耐候钢的成分中增加了Al、Mo、V、Nb、B等多种微合金元素进行复合合金化，降低了耐候钢中Cu、P含量，消除了Cu、P在耐候钢中引起的铜脆和磷脆危害，同时提高了钢的强度和耐候性能。

Description

一种高强度耐候钢及制备方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金领域，特别涉及到一种高强度耐候钢及制备方法。

背景技术

耐候钢相对于普通钢而言具有优良的耐腐蚀性能，按照用途主要分为集装箱用耐候钢、铁路用耐候钢、建筑用耐候钢等，按照成分主要分为铜磷系耐候钢、铜磷-X（X为Cr、Ni、Ti、V、RE中的一种或多种），铜和磷是最早开发耐候钢的主要合金元素，适当的铜和磷能提高钢的耐候性能的作用是非常显著地；但是，含量较高的铜和磷，会降低钢的机械性能，如铜在钢中富集易造成铜脆，会降低钢的强度，而磷在钢中的富集偏析，会降低钢的低温冲击韧性；而目前的耐候钢，包括铁路用耐候钢、建筑用耐候钢和集装箱用耐候钢，都需要提高强度和冲击韧性，因此，需要降低耐候钢中铜、磷元素含量，开发低铜、低磷系列的耐候钢；中国发明专利申请号2004100967957公开了“高抗拉强度高韧性低屈强比贝氏体钢及其生产方法”，通过降低钢中的Cu、P含量提高强度并加入Cr、Ni、Mn合金元素提高钢的耐候性，以弥补Cu、P含量降低对耐候性能的影响；中国发明专利申请号200610125365.2公开了“一种高强度耐候钢的生产方法”，通过降低碳含量以及加入Cr、Ni、Mo、Nb等成分提高耐候性和强度韧性，但需要采用轧制后淬火+回火的处理方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种高强度耐候钢及制备方法，即在现有耐候钢的基础上通过引入新元素和进行元素含量优化，提高钢的强度和耐候性能，简化耐候钢的生产流程。

本发明的目的是通过下列技术方案来实现的：

本发明提供一种高强度耐候钢及制备方法，其特征在于钢的化学成分为（重量百分比）：0.05%≤C≤0.06%，0.25%≤Cu≤0.35%，0.36%≤Si≤0.45%，0.80%≤Mn≤1.00%，0.055%≤Al≤0.065%，0.10%≤Ni≤0.19%，0.41%≤Cr≤0.50%，0.05%≤Mo≤0.15%，0.01%≤Ti≤0.02%，0.016%≤V≤0.030%，0.005%≤Nb≤0.010%，0.005%≤B≤0.008%，S≤0.010%，P≤0.025%，N≤0.005%，余量为Fe。

本发明的一种高强度耐候钢的制备方法，其特征在于采用铁水脱硫预处理—转炉冶炼—钢包底吹氩—LF精炼—全保护连铸—控轧控冷的制备流程，具体步骤特征为：

a）铁水预处理脱硫：选用低硫铁水要求[S] ≤0.030%，铁水预处理脱硫后[S] ≤0.003%。

b）氧气转炉炼钢：出钢温度目标为1630-1650℃；转炉冶炼终点成分质量百分数控制为：C 0.04%-0.05%，P≤0.0010%，S≤0.008%，余量为Fe；出钢过程向钢包中加入硅铁和锰铁和铝铁进行脱氧和硅、锰、铝合金化，加这些合金的同时向钢包内加入钢水总重量0.3%的石灰，以提高钢包渣的碱度从而实现回硫控制，钢包的目标成分质量百分数为：C 0.04%-0.05%，Si 0.35%-0.45%，Mn 0.8-1.0%，Al 0.055-0.065%。

c）钢包全程底吹氩：出钢过程中对钢包进行底吹氩，吹氩压力控制在0.4-0.8MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径为120-150mm为目标。

d）LF精炼：钢包到位后吹氩，吹氩压力控制在0.5-0.8MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径120-150mm为目标；采用电石还原钢包渣，渣中FeO<1.0%，白渣保持时间25-30分钟；加入电石后依次向钢包内加入镍铁、铬铁、钼铁、钒铁、铌铁、钛铁和硼铁，调整合金元素含量到目标范围，即0.05%≤C≤0.06%，0.10%≤Ni≤0.19%，0.41%≤Cr≤0.50%，0.05%≤Mo≤0.15%，0.01%≤Ti≤0.02%，0.016%≤V≤0.030%，0.005%≤Nb≤0.010%，0.005%≤B≤0.008%；精炼结束前5分钟，采用软吹氩，吹氩压力控制在0.4-0.5MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径在40-50mm为目标。

e）连铸过程：大包长水口、中间包采用低碳碱性覆盖剂、结晶器采用浸入式水口、保护渣实现全保护浇铸；浇铸过程中间包钢水过热度控制在25-30℃。

f）控制轧制：加热炉出炉温度1200-1250℃，初轧温度1100-1150℃，精轧入口温度940-980℃，精轧出口温度820-840℃。

g) 控制冷却：层流水冷却，进口温度800-820℃，冷却速度20-25℃/s，冷却后堆垛温度或卷取温度为550-590℃。

本发明与现有的高强度耐候钢相比，通过引入Al、Mo、V、Nb、B等微合金元素进行复合合金化，降低了耐候钢中Cu、P含量，消除了Cu、P 元素对耐候钢强度和低温冲击性能等关键机械性能指标的危害，提高了耐候钢的强度和耐候性能；同时，调整了C、Si、Mn、Cr元素的含量到最佳范围，通过冶炼过程有害元素控制、合金化过程元素含量精确调整、全保护浇铸、控制轧制和控制冷却，不仅提高了钢的耐候性能和强度，而且钢在淬火状态下交货，即出精轧后在800-820℃时进入层流冷却淬火处理，不再需要进行二次淬火-回火处理，提高了生产节奏，降低了钢的生产成本。

本发明的耐候钢中元素的含量范围确定根据如下：

碳：碳在钢中起到固溶强化的作用，但会促进形成碳化物及马氏体组织，会降低钢的耐候性能，低温冲击性能，因此一般要求耐候钢中的碳含量低于0.12%，但过低的碳含量，则会降低钢的强度，特别是对于钢中有Nb、V等元素存在时，少量的碳不会降低钢的耐候性能和低温冲击性能，而且会显著提高钢的强度，碳含量低于0.04%，耐候钢的强度难以提高，而碳含量高于0.08%，则冲击性能和耐候性下降明显；因此，本发明中碳含量选择为：0.05%-0.06%。

铜：铜是耐候钢中提高耐候性能、保证钢强度的主要元素之一，钢中的铜含量达到0.2%-0.5%范围时，钢的耐候性能提高明显，但当铜含量高于0.4%时，铜脆现象明显提高，因此，本发明中铜的含量范围确定在0.25%-0.35%的范围内，同时添加的Nb、Ni、Cr，并控制氮含量，控制了铜脆的危害。

硅：本发明中硅的含量为0.36%-0.45%，硅主要起到强化作用，同时具有脱氧作用，但硅含量升高，则降低钢的韧性和焊接性能，在碳含量低于0.08%的情况下，硅含量不超过0.45%，对钢的强度提高作用明显，对韧性和焊接性能影响不大。

锰：锰是钢中的强化元素，但锰对耐候性能的影响也很明显，当锰含量超过1%时，增加锰会明显降低钢的耐候性能，特别是耐海水侵蚀性能明显下降，因此本发明将锰的含量控制在0.80%-1.0%的范围内。

铝：铝在钢中具有晶粒细化、降低氧含量等作用，有利于提高钢的强度，但当铝含量超过0.075%时，钢中氧化铝夹杂数量增加，会严重影响钢的韧性和耐候性能，本发明中铝的含量控制在0.055%-0.065%范围内。

镍：镍在钢中是一种稳定元素，能显著改善钢的耐候性，当镍含量小于0.10%时，镍只有提高钢强度的作用，只有当镍含量大于0.10%后，镍具有稳定Cr、Cu元素的作用，提高耐候性，因此，本发明中镍的含量控制在0.10%-0.19%范围内。

铬：铬能有效提高钢的淬透性，从而提高本发明的耐候钢的强度、冲击性能，同时Cr和Cu、Ni元素一起，可以显著提高钢的耐候性，本发明中铬的含量控制在0.41%-0.50%范围内。

钼：钼在钢中能提高耐候性，经常作为高强度不锈钢的合金成分，当钼含量高于0.05%以后，钼能提高钢的硬度、强度和耐候性能，但当钼含量高于0.5%以后，过量的钼会使钢的脆性增加，加工性能变差，因此本发明中钼的含量控制在0.05%-0.15%范围内。

钛：钛在钢中作用比较复杂，本发明中加入钛的目的是利用钛在钢中使晶粒细化和形成沉淀强化，提高钢的强度和低温耐冲击性能，本发明中钛的含量控制在0.01%-0.02%范围内。

钒：钒在钢中是强碳化物形成元素，本发明中加入钒的目的是利用钒在钢中使晶粒细化和形成析出强化，从而提高钢的强度和低温耐冲击性能，本发明中钒的含量控制在0.016%-0.030%范围内。

铌：钢中添加为微量铌元素可以显著细化晶粒，提高钢强度，热轧加热温度1200℃时，抑制奥氏体晶粒长大，提高钢的加工性能和使用性能，本发明中铌的含量控制在0.005%-0.010%范围内。

硼：提高钢淬透性元素，同时降低热加工后的残余应力，但硼在钢中还有不利一面，即过量的硼会引起“硼脆”现象，本发明中钢中加入V、Ti、Nb等元素，均具有抑制或消除硼脆危害的作用，因此，本发明中硼的含量控制在0.005%-0.008%范围内。

硫、氮和磷：硫和氮均属于本发明的耐候钢中的有害元素，要求硫含量低于0.010%，氮含量低于0.005%，磷在耐候钢中可以提高耐候性能，但会影响强度，本发明中通过加入Cu、Cr、Ni提高耐候性能，磷含量要求低于0.025%，以保证钢的强度和冲击性能。

与现有技术相比较，采用本发明的优点如下：

1）本发明提出采用Cu、Si、Mn、Al、Ni、Cr、Mo、Ti、V、Nb、B多种元素进行复合微合金化，降低了耐候钢中的Cu、P含量，成分优化后的Cu、Al、Ni、Cr、Mo、Nb、B等元素主要用于提高钢的耐候性能，其耐候性能比现有的耐候钢提高20%以上（大气环境下的耐候性提高30%左右，海洋气候下的耐候性提高20%左右，海水环境下的耐候性提高30%左右）；加入的强化元素Si、Mn、Al、Ni、Cr、Mo、Ti、V、Nb等进行复合微合金化，提高钢的强度，克服了高铜高磷耐候钢存在的铜脆和磷脆问题。

2）与现有通过多元合金元素强化的高强度耐候钢相比，通过增加Al、V强脱氧元素，提高了钢的加工性能，并有利于实现微合金化元素含量的准确控制。

3）本发明耐候钢在现有耐候钢基础上进行成分优化，并对有害元素进行控制，耐候性和强度得到提高，特别是本发明的钢经轧制后采用层流冷却，为直接淬火状态，不需要再进行额外的淬火-回火等热处理，具有生产过程简化，降低成本的优势。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步的阐述；实施例仅用于说明本发明，而不是以任何方式来限制本发明。

实施实例1

以低硫高炉铁水为原料，铁水经KR脱硫处理，铁水中硫含量从0.03%降低到0.003%，采用100吨转炉冶炼，废钢加入量10%，吹炼终点成分质量为：C 0.05%，P 0.001%，S 0.008%，转炉出钢温度为1640℃，钢包内钢水约30吨时，向钢包中加入硅铁、锰铁、铝铁进行预脱氧和硅锰铝合金化，加合金的同时向钢包内加入300kg石灰提高钢包渣的碱度进行回硫控制，出钢后在钢包取样分析成分为：C 0.05%，Si 0.40%%，Mn 0.9%，Al 0.055%；出钢过程对钢包吹氩，当钢包内钢水量小于50吨时，采用的吹氩压力为0.6MPa，当出钢量超过一半即钢包内钢水重量大于50吨后采用的吹氩压力为0.5MPa，出钢后进入吹氩站吹氩排渣，吹氩压力控制在0.5MPa，钢包液面“裸眼”直径约130mm，吹氩5分钟后钢包进入双工位LF炉精炼，钢包到位后继续先吹氩，吹氩压力控制在0.6MPa，钢包液面“裸眼”直径约145mm；向钢包内加入电石，对钢包渣彻底还原造白渣，白渣保持时间30分钟；加入电石，白渣保持10分钟后依次加入镍铁、铬铁、钼铁、钒铁、铌铁、钛铁和硼铁，调整合金元素含量到目标范围：Ni 0.15%，Cr 0.45%，Mo 0.10%，V 0.020%，Nb 0.008%，Ti 0.015%，B 0.007%；LF精炼结束前5分钟，采用软吹氩，吹氩压力控制在0.4MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径45mm为目标；精炼结束进入到连铸工序，连铸中间包容量45t，采用大包长水口氩封保护、中间包采用低碳碱性覆盖剂、结晶器采用浸入式水口、结晶器采用低碳保护渣等措施实现无增碳全保护浇铸，铸坯尺寸1500*200mm的宽厚板坯，，拉坯速度1.8m/min，浇铸过程中间包钢水过热度控制在25-30℃，即中间包钢液温度在1540-1550温度范围，连铸方坯通过热送热装进入加热炉，热装炉温度680℃，加热炉出炉温度1200℃，初轧温度1120℃，精轧入口温度950℃，精轧出口温度820℃，层流水冷却，进口温度810℃，冷却速度20℃/s，冷却后堆垛温度为550℃，自然冷却至室温；取最终产品进行光谱成分分析：C 0.06%，Cu 0.30%，Si 0.40%，Mn 0.90%，Al 0.060%，Ni 0.15%，Cr 0.45%，Ti 0.02%，Mo 0.10%，V 0.020%，Nb 0.010%，，B 0.005%，有害杂质元素S 0.010%，P 0.020%，N 0.005%。

本实施例的产品经标准拉伸试验：抗拉强度680MPa，屈服强度 460MPa，屈强比为0.68，延伸率20.5%，达到高强度耐候钢的要求，比现有技术的耐候钢Q450NQR1显著提高；抗低温冲击性能方面，在-40℃下保温后，进行低温冲击功测定试验，冲击功大于180J；耐候性能经盐雾试验和周期浸润试验测定，盐雾下的腐蚀失重比同等试验条件下Q450耐候钢减少18%，周期浸润试验的腐蚀失重比同等试验条件下Q450耐候钢减少20% 。

实施实例2

以低硫高炉铁水为原料，铁水经KR脱硫处理，铁水中硫含量从0.028%降低到0.003%，采用100吨转炉冶炼，废钢加入量12%，吹炼终点成分质量为：C 0.04%，P 0.001%，S 0.008%，转炉出钢温度为1648℃，钢包内钢水约30吨时，向钢包中加入硅铁、锰铁、铝铁进行预脱氧和硅锰铝合金化，加合金的同时向钢包内加入300kg石灰提高钢包渣的碱度进行回硫控制，出钢后在钢包取样分析成分为：C 0.04%，Si 0.38%%，Mn 0.8%，Al 0.055%；出钢过程对钢包吹氩，当钢包内钢水量小于50吨时，采用的吹氩压力为0.6MPa，当出钢量超过一半即钢包内钢水重量大于50吨后采用的吹氩压力为0.5MPa，出钢后进入吹氩站吹氩排渣，吹氩压力控制在0.5MPa，钢包液面“裸眼”直径约130mm，吹氩5分钟后钢包进入双工位LF炉精炼，钢包到位后继续先吹氩，吹氩压力控制在0.6MPa，钢包液面“裸眼”直径约145mm；向钢包内加入电石100Kg，对钢包渣彻底还原造白渣，白渣保持时间30分钟；加入电石、白渣保持10分钟后依次加入镍铁、铬铁、钼铁、钒铁、铌铁、钛铁和硼铁，调整合金元素含量到目标范围：Ni 0.10%，Cr 0.41%，Mo 0.05%，V 0.016%，Nb 0.005%，Ti 0.010%，B 0.005%；LF精炼结束前5分钟，采用软吹氩，吹氩压力控制在0.4MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径45mm为目标；精炼结束进入到连铸工序，连铸中间包容量45t，采用大包长水口氩封保护、中间包采用低碳碱性覆盖剂、结晶器采用浸入式水口、结晶器采用低碳保护渣等措施实现无增碳全保护浇铸，铸坯尺寸1500*220mm的宽厚板坯，，拉坯速度1.7m/min，浇铸过程中间包钢水过热度控制在25-30℃，即中间包钢液温度在1540-1550温度范围，连铸方坯通过热送热装进入加热炉，热装炉温度670℃，加热炉出炉温度1200℃，初轧温度1110℃，精轧入口温度940℃，精轧出口温度830℃，层流水冷却，进口温度800℃，冷却速度20℃/s，冷却后堆垛温度为560℃，自然冷却至室温；取最终产品进行光谱成分分析：C 0.05%，Cu 0.25%，Si 0.36%，Mn 0.80%，Al 0.055%，Ni 0.10%，Cr 0.41%，Ti 0.02%，Mo 0.05%，V 0.016%，Nb 0.005%，，B 0.005%，有害杂质元素S 0.010%，P 0.025%，N 0.005%。

本实施例的产品经标准拉伸试验：抗拉强度670MPa，屈服强度 455MPa，屈强比为0.68，延伸率21.5%，达到高强度耐候钢的要求，比现有技术的耐候钢Q450NQR1显著提高；抗低温冲击性能方面，在-40℃下保温后，进行低温冲击功测定试验，冲击功大于170J；耐候性能经盐雾试验和周期浸润试验测定，盐雾下的腐蚀失重比同等试验条件下Q450耐候钢减少16%，周期浸润试验的腐蚀失重比同等试验条件下Q450耐候钢减少18% 。

实施实例3

以低硫高炉铁水为原料，铁水经KR脱硫处理，铁水中硫含量从0.03%降低到0.003%，采用100吨转炉冶炼，废钢加入量12%，吹炼终点成分质量为：C 0.06%，P 0.001%，S 0.008%，转炉出钢温度为1648℃，钢包内钢水约30吨时，向钢包中加入硅铁、锰铁、铝铁进行预脱氧和硅锰铝合金化，加合金的同时向钢包内加入300kg石灰提高钢包渣的碱度进行回硫控制，出钢后在钢包取样分析成分为：C 0.06%，Si 0.45%%，Mn 1.0%，Al 0.065%；出钢过程对钢包吹氩，当钢包内钢水量小于50吨时，采用的吹氩压力为0.6MPa，当出钢量超过一半即钢包内钢水重量大于50吨后采用的吹氩压力为0.5MPa，出钢后进入吹氩站吹氩排渣，吹氩压力控制在0.5MPa，钢包液面“裸眼”直径月130mm，吹氩5分钟后钢包进入双工位LF炉精炼，钢包到位后继续先吹氩，吹氩压力控制在0.6MPa，钢包液面“裸眼”直径约145mm；向钢包内加入电石200Kg，对钢包渣彻底还原造白渣，白渣保持时间30分钟；加入电石、白渣保持10分钟后依次加入镍铁、铬铁、钼铁、钒铁、铌铁、钛铁和硼铁，调整合金元素含量到目标范围：Ni 0.19%，Cr 0.50%，Mo 0.15%，V 0.030%，Nb 0.010%，Ti 0.020%，B 0.007%；LF精炼结束前5分钟，采用软吹氩，吹氩压力控制在0.4MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径45mm为目标；精炼结束进入到连铸工序，连铸中间包容量45t，采用大包长水口氩封保护、中间包采用低碳碱性覆盖剂、结晶器采用浸入式水口、结晶器采用低碳保护渣等措施实现无增碳全保护浇铸，铸坯尺寸1700*200mm的宽厚板坯，，拉坯速度1.8m/min，浇铸过程中间包钢水过热度控制在20-30℃，即中间包钢液温度在1540-1550温度范围，连铸方坯通过热送热装进入加热炉，热装炉温度680℃，加热炉出炉温度1200℃，初轧温度1120℃，精轧入口温度950℃，精轧出口温度820℃，层流水冷却，进口温度810℃，冷却速度20℃/s，冷却后堆垛温度为550℃，自然冷却至室温；取最终产品进行光谱成分分析：C 0.06%，Cu 0.35%，Si 0.45%，Mn 1.0%，Al 0.065%，Ni 0.19%，Cr 0.50%，Ti 0.02%，Mo 0.15%，V 0.030%，Nb 0.010%，，B 0.007%，有害杂质元素S 0.010%，P 0.020%，N 0.005%。

本实施例的产品经标准拉伸试验：抗拉强度695MPa，屈服强度 468MPa，屈强比为0.67，延伸率21.2%，达到高强度耐候钢的要求，比现有技术的耐候钢Q450NQR1显著提高；抗低温冲击性能方面，在-40℃下保温后，进行低温冲击功测定试验，冲击功大于186J；耐候性能经盐雾试验和周期浸润试验测定，盐雾下的腐蚀失重比同等试验条件下Q450耐候钢减少20%，周期浸润试验的腐蚀失重比同等试验条件下Q450耐候钢减少22% 。

Claims (1)

1.一种高强度耐候钢的制备方法，所述高强度耐候钢的化学成分按照重量百分比计为：0.05%≤C≤0.06%，0.25%≤Cu≤0.35%，0.36%≤Si≤0.45%，0.80%≤Mn≤1.00%，0.055%≤Al≤0.065%，0.10%≤Ni≤0.19%，0.41%≤Cr≤0.50%，0.05%≤Mo≤0.15%，0.01%≤Ti≤0.02%，0.016%≤V≤0.030%，0.005%≤Nb≤0.010%，0.005%≤B≤0.008%，S≤0.010%，P≤0.025%，N≤0.005%，余量为Fe，其特征在于：采用铁水脱硫预处理—转炉冶炼—钢包底吹氩—LF精炼—全保护连铸—控轧控冷的制备流程，具体步骤特征为：

a）铁水预处理脱硫：选用低硫铁水要求[S] ≤0.030%，铁水预处理脱硫后[S] ≤0.003%；

b）氧气转炉炼钢：出钢温度目标为1630-1650℃；转炉冶炼终点成分质量百分数控制为：C 0.04%-0.05%，P≤0.0010%，S≤0.008%，余量为Fe；出钢过程向钢包中加入硅铁和锰铁和铝铁进行脱氧和硅、锰、铝合金化，加这些合金的同时向钢包内加入钢水总重量0.3%的石灰，以提高钢包渣的碱度从而实现回硫控制，钢包的目标成分质量百分数为：C 0.04%-0.05%，Si 0.35%-0.45%，Mn 0.8-1.0%，Al 0.055-0.065%；

c）钢包全程底吹氩：出钢过程中对钢包进行底吹氩，吹氩压力控制在0.4-0.8MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径为120-150mm为目标；

d）LF精炼：钢包到位后吹氩，吹氩压力控制在0.5-0.8MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径120-150mm为目标；采用电石还原钢包渣，渣中FeO<1.0%，白渣保持时间25-30分钟；加入电石后依次向钢包内加入镍铁、铬铁、钼铁、钒铁、铌铁、钛铁和硼铁，调整合金元素含量到目标范围，即0.05%≤C≤0.06%，0.10%≤Ni≤0.19%，0.41%≤Cr≤0.50%，0.05%≤Mo≤0.15%，0.01%≤Ti≤0.02%，0.016%≤V≤0.030%，0.005%≤Nb≤0.010%，0.005%≤B≤0.008%；精炼结束前5分钟，采用软吹氩，吹氩压力控制在0.4-0.5MPa，压力调节以钢包液面“裸眼”直径在40-50mm为目标；

e）连铸过程：大包长水口、中间包采用低碳碱性覆盖剂、结晶器采用浸入式水口、保护渣实现全保护浇铸；浇铸过程中间包钢水过热度控制在25-30℃；

f）控制轧制：加热炉出炉温度1200-1250℃，初轧温度1100-1150℃，精轧入口温度940-980℃，精轧出口温度820-840℃；

g) 控制冷却：层流水冷却，进口温度800-820℃，冷却速度20-25℃/s，冷却后堆垛温度或卷取温度为550-590℃。