CN103469066B

CN103469066B - 一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法及其制得的钢板

Info

Publication number: CN103469066B
Application number: CN201310405935.3A
Authority: CN
Inventors: 胡淑娥; 侯东华; 刘晓东; 冯勇; 蒋学庆; 于彦飞
Original assignee: Jinan Iron and Steel Group Co Ltd
Current assignee: Jinan Iron and Steel Group Co Ltd
Priority date: 2013-09-09
Filing date: 2013-09-09
Publication date: 2015-08-12
Anticipated expiration: 2033-09-09
Also published as: CN103469066A

Abstract

本发明属于钢板生产的技术领域，具体的涉及一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法及其制得的钢板。该种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，包括以下步骤：（1）KR铁水脱硫处理；（2）转炉冶炼；（3）脱氧合金化；（4）LF精炼；（5）全保护浇注；（6）连铸坯处理；（7）精轧。该方法操作简单方便，根据该方法生产的高成型性能钢板具有优良的成型性、低焊接裂纹敏感性，保证了良好的低温冲击韧性。

Description

一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法及其制得的钢板

技术领域

本发明属于钢板生产的技术领域，具体的涉及一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法及其制得的钢板。

背景技术

近几年，下游行业中的载重特种车、工程机械等行业不断提出升级换代、轻量化设计要求，对钢材的强度级别、使用性能要求越来越严格，材料要求具有良好的可焊接性和成型性，以满足作业环境恶劣的工程机械、车辆结构、集装箱、矿山、建筑、消防以及农业等机械产品的需求。国内外目前使用的高成型性产品主要为汽车大梁钢、车轮钢等改善成型性能的高屈服强度钢，但这些产品主要采用热连轧工艺生产制造。受热连轧机能力、卷曲设备限制，国内能供应的高成型性钢板规格偏薄，基本在14mm以下厚度范围；强度级别偏低，主要为510L、380CL等级别产品，均为软钢系列；低温韧性储备不足，热连轧产品的加工特点决定了其纵横向性能均匀性受到影响；弯曲等工艺性能富余量不大，钢板实际折弯过程中外侧面沿钢板纵长方向易产生开裂缺陷。

随着下游行业的技术进步，需求钢材的强度级别逐步提高，成型性要满足大型结构件整体弯曲的加工要求。但强度的升级与钢板的延伸率、弯曲指标成反比关系，冷作硬化效应明显提高，易造成折弯处因冷作硬化应力集中引起开裂。大型矿车的发展对车厢、车底板等材料的厚度、宽度提高要求，需要厚度适当以提高整体结构的刚度、宽度增加以减少焊缝开裂。而采用现有热连轧生产技术与工艺难以达到这些指标要求，钢铁企业迫切需要解决高强度钢板的成型性问题。

申请号为201210175283.4，发明名称为“高强度高成型性能的汽车结构用热轧酸洗板及其生产方法”的专利，其特点在于成分设计中采用了高Cr含量；屈服强度仅290～340MPa级；最大厚度5mm；采用的是热轧—卷取—酸洗生产工艺来提高成型性的。

申请号为201210141135.0，发明名称为“一种抗拉强度500MPa级低成本高延性冷弯成型用钢及其制造方法”的专利，该专利采用经济型强化元素C、Ti低成本成分的设计；热轧—卷取工艺，生产出抗拉强度500MPa级的冷弯成型用钢，除了其生产工艺与本发明有实质性的不同外，该专利的实物质量中强度级别、伸长率以及低温冲击值均较低，其难以满足下游用户复杂苛刻的加工条件。

申请号为200410017552.X，发明名称为“一种热轧低碳贝氏体复相材料及其制备工艺”的专利，该专利以Si-Mn-B作为主要合金元素，通过微合金化和控轧控冷—卷取工艺生产，其成分设计特点是高Si、高Mn、加B，这种成分设计提高强度的同时，必然影响到延伸率、冷弯、低温冲击，其值均比较低，造成后续冷加工过程中产生开裂。

发明内容

本发明的目的在于针对上述存在的缺陷而提供一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法及其制得的钢板，该方法操作简单方便，根据该方法生产的高成型性能钢板具有优良的成型性、低焊接裂纹敏感性，保证了良好的低温冲击韧性。

本发明的技术方案为：一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，包括以下步骤：

（1）KR铁水脱硫处理：在KR铁水脱硫处理过程中，铁水预处理后的温度控制在1300～1380℃；

（2）转炉冶炼：在转炉冶炼过程中，转炉终点成分的重量百分比控制在C 0.04～0.07%、Si 0～0.01%、S 0～0.010％、P 0～0.012％，转炉终点温度控制在1640～1660℃；

（3）脱氧合金化：在脱氧合金化工艺中，采用铝锰铁和电解锰进行脱氧合金化，铝线一次性加入；

（4）LF精炼：LF精炼使用SiO₂重量百分比为9～12%的精炼渣和埋弧渣浅处理，LF精炼时间为40～50分钟，精炼处理后进行Ca处理；第一炉出站温度为1585℃～1595℃，其它炉次出站温度为1585℃～1590℃；

（5）全保护浇注：采用无碳和/或碳含量小于1%的微碳中间包覆盖剂、耐材以及结晶器保护渣；

（6）连铸坯处理：首先对连铸坯堆垛缓冷48小时，然后进行加热，加热时间为3.5～4.5小时，加热后出炉温度控制在1120～1180℃；

（7）精轧：连铸坯加热后进行高压水除鳞，中厚板轧机开轧温度为1050～1090℃，高温阶段的粗轧道次为9～11道，精轧道次为5～7道次，精轧终轧温度控制在840～860℃。

所述步骤（1）中处理后的铁水中S的重量百分比为0～0.003%。

所述步骤(2）中在转炉冶炼过程进行一次拉碳操作。

所述步骤(2）中采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢，出钢时间为4～7分钟。

所述步骤(3）中铝线喂入量根据出钢中C的重量百分比计算，保证[C]%×Al kg/t=3.2

×10^-4。

所述步骤（4）中在完成Ca处理后保证钢中按重量百分比计算Ca/Al为0.09～0.14。

所述步骤（4）中在进行 Ca处理后对钢水进行软吹，软吹时间为8～15分钟。

一种根据所述方法制得的钢板，钢板包括以下按重量百分比的组分：

碳：0.05～0.10%；

硅：0～0.10%；

锰：1.00～1.60%；

磷：0～ 0.020%；

硫：0～0.010%；

铌：0.015～0.045%；

铝：0.020～0.050%；

余量为铁和不可避免的杂质。

所述钢板厚度为6～20mm。

所述钢板的组分中按重量百分比计算Mn/S大于25。

本发明的有益效果为：与现有技术相比，本发明所述方法具有如下特点：

（1）成分设计独特，降低了C、Si等对钢的成型性能有影响的元素含量，通过细化晶粒元素Nb、Al的配合，从根本上在保证了钢板具有良好成型性的同时提高了强度，改善了低温韧性以及焊接性能。

（2）工艺路径控制独特，通过转炉冶炼时钢水氧化性控制，出钢时的S含量控制、脱氧程度控制、LF合理的精炼时间控制，使得低C、低Si的窄成分控制得到保证；钢水洁净度获得提高；钢水可浇性得到改善，并实现了在钢板强度指标稳定的前提下，成型性能得到显著提高。

（3）充分发挥中厚板轧机在生产相对宽、厚钢板方面的优势，采用直接控温轧制成材，确保钢板终轧温度控制在840～860℃，杜绝混晶缺陷的产生，使得晶粒细化，提高了钢的强度和延塑性，最终使得钢板的冷弯性能好、延伸率指标高，低温冲击值得到大幅度提高。

(4）工艺技术适应性强、厚度规格范围宽，所得钢板厚度为6～20mm。

本发明选择的主要合金元素组分及其含量在钢中的作用在于：

碳（C）：采用低的碳含量设计，可提高钢的韧性和延性，并具有良好的焊接性。同时碳降低到一定的程度有利于碳偏析的改善，减少带状组织对冷弯性能的影响。为满足高强度与高塑韧性的良好匹配，最根本的途径是降低碳含量，并通过其它手段提高强度。因此，本发明设定的最佳碳含量为0.05～0.10%。

硅（Si）：硅溶于铁素体中主要以固溶强化形式提高钢的强度，提高了钢的屈服强度，降低塑性。如果Si含量过高又会使晶粒粗化，增加钢的过热敏感性，同时会恶化钢的焊接性能。所以应寻找比较合理的Si含量。本发明中硅含量控制在0～0.10%。

锰（Mn）：Mn是脱氧和脱硫的有效元素。由于本发明钢中较低的碳含量，因此需要靠提高锰含量来保证其强度。锰还可以推迟铁素体、珠光体的转变，并降低贝氏体的转变温度，有利于形成细晶粒组织；但锰含量过高，会造成铸坯锰的偏析，且随着碳含量的增加，这种偏析更为显著。最终带来钢板带状组织严重、韧性降低及各向异性等问题，并对钢的焊接性能产生不利影响。钢中Mn以1.00～1.60%为宜。

铌（Nb）：Nb能产生非常显著的晶粒细化及中等程度的沉淀强化作用，并可改善低温韧性，故铌是钢中唯一不可缺少的微合金元素。由于碳和氮含量的增加都使奥氏体中的铌含量下降，因此，为有效发挥铌对抑制奥氏体再结晶的作用，应尽可能采用低的碳、氮含量。根据所生产钢板的强度级别不同，本发明设定的铌含量范围为0.015～0.045%。

铝（Al）：铝是脱氧元素，可作为AlN形成元素，有效地细化晶粒，其含量不足0.01%时，效果较小；超过0.07%时，脱氧作用达到饱和；再高则对母材及焊接热影响区韧性有害。由于钢中脱氧元素Si含量很低，成分设计中必须加Al保证充分脱氧，作为补充脱氧剂加入钢中，改善钢质，但含量过高会增加钢种的氧化铝夹杂。确定其含量控制在0.020～0.050%。

硫（S）：硫和锰反应生成硫化物夹杂而存在钢中，沿着钢板的轧制方向延伸，形成严重的带状，降低钢的塑性、冷成型性和冲击韧性，所以降低硫含量和改变其在钢中的夹杂形态是获得高塑韧性至关重要的途径。将S含量目标值控制在0.010%以下，并保证Mn/S在25以上。

磷（P）：P提高钢的强度，降低钢的塑性。磷属于偏析较严重的元素，考虑偏析以及经济性冶炼因素，P控制在0.020%以下可以满足钢延性要求。

按照上述成分与工艺制造，获得的高成型性能钢板的屈服强度达到350～550MPa；抗拉强度达到450～600MPa；延伸率30～40%；180⁰冷弯性能d=0～1a合格；-60℃冲击吸收能量KV₂：纵向平均为156J，横向平均为121J；铁素体晶粒度9.5-12级，焊接裂纹敏感性指数Pcm≤0.18%。实现了利用中厚板轧机生产塑韧性能极优的易焊接钢板的突破，该项技术可以推广至船舶、桥梁、采油平台及其他大型结构用钢要求高止裂能力、高强度级别、超高塑韧性的中厚板轧件生产。

综上所述，本发明采用的成分设计降低了C、Si等对钢的成型性能有影响的元素含量，通过转炉冶炼时钢水氧化性控制，出钢时的S含量控制、脱氧程度控制、LF合理的精炼，充分发挥中厚板轧机在生产相对宽、厚钢板方面的优势直接控温轧制成材。生产的高成型性钢板具有优良的成型性（延伸率、冷弯指标高）；钢板具有低焊接裂纹敏感性，Pcm≤0.18%；低碳设计保证了良好的低温冲击韧性的特点。该技术具有广泛的适应性，可推广至船舶、桥梁、采油平台及其他大型结构用钢要求高止裂能力、高强度级别、超高塑韧性的中厚板轧件生产。所生产的高强度钢板最大厚度可达20mm，钢的强度水平突破软钢范围，达到600MPa以上水平，-60℃低温冲击韧性达到100J以上，真正实现超高塑韧性高强钢的生产。由此可见，本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本发明所得钢板-60℃纵向冲击断口扫描电镜形貌观察图。

图2为本发明所得钢板宽冷弯图，其中B=75mm，d=0a。

图3为本发明所得钢板的金相组织图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明进行详细的说明。

实施例1

一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，包括以下步骤：

（1）KR铁水脱硫处理：在KR铁水脱硫处理过程中，铁水预处理后的温度控制在1356℃，处理后的铁水中S的重量百分比为0.001%。

（2）转炉冶炼：在转炉冶炼过程中，转炉终点成分的重量百分比控制在C 0.041%、Si 0.0045%、S 0.009％、P 0.012％，转炉终点温度控制在1640℃；在转炉冶炼过程中全程化渣，高枪位尽早化渣去磷；保证终点温度和碳同时命中，要求一次拉碳操作，严禁点吹，以降低钢水氢、氮含量；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢，出钢时间4.8分钟，出钢过程中保证钢包全程吹氩搅拌,出钢时间﹤4分钟时更换出钢口。

（3）脱氧合金化：在脱氧合金化工艺中，采用金属锰（JMn97-B）和铝锰铁(FeMnAl-1)进行脱氧合金化，然后加入铌铁（FeNb60-B），合金加入量按实际出钢量及合金成分进行折算，出钢4/5 前加完合金；铝线一次性加入, 在CAS 站吹氩喂线，铝线（Φ13）喂入量2.18m/t，确保[C]%×Al kg/t=3.2×10^-4。

（4）LF精炼：LF精炼使用SiO₂重量百分比为10.6%的精炼渣和埋弧渣浅处理，LF精炼时间为45分钟，精炼后喂Ca线，喂线后软吹氩时间10min，进行Ca处理，使得钢中Ca重量百分比为0.0027%，在完成Ca处理后保证钢中按重量百分比计算Ca/Al为0.093, 以保证后续浇注顺利。在进行 Ca处理后对钢水进行软吹，软吹时间为8～15分钟；出站温度1590℃。

（5）全保护浇注：采用无碳和/或碳含量小于1%的微碳中间包覆盖剂、耐材以及结晶器保护渣，防止增碳；保证自动开浇，适时向中间包内加低碳覆盖剂；尽可能增大氩封的氩气流量。使用低碳保护渣、微碳碱性覆盖剂，钢包自动开浇，中间包温度1536℃，过热度11℃。

（6）连铸坯处理：首先对连铸坯堆垛缓冷48小时，然后进行加热，加热时间为3.5

小时，加热后出炉温度控制在1150℃；

（7）精轧：连铸坯加热后进行高压水除鳞，高压水喷吹去除表面氧化铁皮，中厚板轧机开轧温度为1090℃，高温阶段的粗轧道次为11道，精轧道次为7道次，考虑到随着终轧温度的降低，屈强比提高。所以在保证足够的韧性前提下，终轧温度不必过低，精轧终轧温度控制在856℃，轧后空冷，严禁轧后快速冷却，防止钢板存在过大的内应力。

所述方法制得的钢板，钢板包括以下按重量百分比的组分：

碳：0.06%；

硅：0.04%；

锰：1.08%；

磷： 0.010%；

硫： 0.003%；

铌：0.017%；

铝：0.029%；

余量为铁和不可避免的杂质。

所述钢板厚度为6mm。

所述钢板的组分中按重量百分比计算Mn/S等于360。

实施例1所制得的钢板机械性能如下：屈服强度（MPa）:365；抗拉强度（MPa）：483；断后伸长率（%）：39.5；Pcm：0.11%； 180⁰冷弯性能d=0a合格；-60℃冲击吸收能量KV₂：纵向90,171,207J，则纵向平均为156 J；横向103,117,83J，则横向平均为101J；铁素体晶粒度12级。

实施例2

（1）KR铁水脱硫处理：在KR铁水脱硫处理过程中，铁水预处理后的温度控制在1371℃，处理后的铁水中S的重量百分比为0.003%。

（2）转炉冶炼：在转炉冶炼过程中，转炉终点成分的重量百分比控制在C 0.056%、Si 0.0005%、S 0.010％、P 0.086％，转炉终点温度控制在1645℃；在转炉冶炼过程中全程化渣，高枪位尽早化渣去磷；保证终点温度和碳同时命中，要求一次拉碳操作，严禁点吹，以降低钢水氢、氮含量；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢，出钢时间4.5分钟，出钢过程中保证钢包全程吹氩搅拌，出钢时间﹤4分钟时更换出钢口。

（3）脱氧合金化：在脱氧合金化工艺中，采用金属锰（JMn97-B）和铝锰铁(FeMnAl-1)进行脱氧合金化，然后加入铌铁（FeNb60-B），合金加入量按实际出钢量及合金成分进行折算，出钢4/5 前加完合金；铝线一次性加入, 在CAS 站吹氩喂线，铝线（Φ13）喂入量1.6m/t，确保[C]%×Al kg/t=3.2×10^-4。

（4）LF精炼：LF精炼使用SiO₂重量百分比为11.2%的精炼渣和埋弧渣浅处理，LF精炼时间为50分钟，精炼后喂Ca线，喂线后软吹氩时间12min，进行Ca处理，使得钢中Ca重量百分比为0.0041%，在完成Ca处理后保证钢中按重量百分比计算Ca/Al为0.11, 以保证后续浇注顺利。在进行 Ca处理后对钢水进行软吹，软吹时间为8～15分钟；出站温度1585℃。

（5）全保护浇注：采用无碳和/或碳含量小于1%的微碳中间包覆盖剂、耐材以及结晶器保护渣，防止增碳；保证自动开浇，适时向中间包内加低碳覆盖剂；尽可能增大氩封的氩气流量。使用低碳保护渣、微碳碱性覆盖剂，钢包自动开浇，中间包温度1539℃，过热度17℃。

（6）连铸坯处理：首先对连铸坯堆垛缓冷48小时，然后进行加热，加热时间为4小时，加热后出炉温度控制在1160℃；

（7）精轧：连铸坯加热后进行高压水除鳞，高压水喷吹去除表面氧化铁皮，中厚板轧机开轧温度为1080℃，高温阶段的粗轧道次为9道，精轧道次为7道次，考虑到随着终轧温度的降低，屈强比提高。所以在保证足够的韧性前提下，终轧温度不必过低，精轧终轧温度控制在852℃，轧后空冷，严禁轧后快速冷却，防止钢板存在过大的内应力。

所述方法制得的钢板，钢板包括以下按重量百分比的组分：

碳：0.07%；

硅：0.03%；

锰：1.39%；

磷： 0.012%；

硫： 0.004%；

铌：0.031%；

铝：0.037%；

余量为铁和不可避免的杂质。

所述钢板厚度为12mm。

所述钢板的组分中按重量百分比计算Mn/S等于463.3。

实施例1所制得的钢板机械性能如下：屈服强度（MPa）:454；抗拉强度（MPa）：549；断后伸长率（%）：36；Pcm：0.14%； 180⁰冷弯性能d=0.5a合格；-60℃冲击吸收能量KV₂：纵向136,109,142J则纵向平均为129J；横向114,125,98J，则横向平均为112.3J；铁素体晶粒度10.5级。

实施例3

（1）KR铁水脱硫处理：在KR铁水脱硫处理过程中，铁水预处理后的温度控制在1367℃，处理后的铁水中S的重量百分比为0.002%。

（2）转炉冶炼：在转炉冶炼过程中，转炉终点成分的重量百分比控制在C 0.061%、Si 0.003%、S 0.008％、P 0.010％，转炉终点温度控制在1650℃；在转炉冶炼过程中全程化渣，高枪位尽早化渣去磷；保证终点温度和碳同时命中，要求一次拉碳操作，严禁点吹，以降低钢水氢、氮含量；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢，出钢时间4.7分钟，出钢过程中保证钢包全程吹氩搅拌，出钢时间﹤4分钟时更换出钢口。

（3）脱氧合金化：在脱氧合金化工艺中，采用金属锰（JMn97-B）和铝锰铁(FeMnAl-1)进行脱氧合金化，然后加入铌铁（FeNb60-B），合金加入量按实际出钢量及合金成分进行折算，出钢4/5 前加完合金；铝线一次性加入, 在CAS 站吹氩喂线，铝线（Φ13）喂入量1.5m/t，确保[C]%×Al kg/t=3.2×10^-4。

（4）LF精炼：LF精炼使用SiO₂重量百分比为10.54%的精炼渣和埋弧渣浅处理，LF精炼时间为47分钟，精炼后喂Ca线，喂线后软吹氩时间11min，进行Ca处理，使得钢中Ca重量百分比为0.0045%，在完成Ca处理后保证钢中按重量百分比计算Ca/Al为0.13, 以保证后续浇注顺利。在进行 Ca处理后对钢水进行软吹，软吹时间为8～15分钟；出站温度1590℃。

（5）全保护浇注：采用无碳和/或碳含量小于1%的微碳中间包覆盖剂、耐材以及结晶器保护渣，防止增碳；保证自动开浇，适时向中间包内加低碳覆盖剂；尽可能增大氩封的氩气流量。使用低碳保护渣、微碳碱性覆盖剂，钢包自动开浇，中间包温度1536℃，过热度14℃。

（6）连铸坯处理：首先对连铸坯堆垛缓冷48小时，然后进行加热，加热时间为4.5小时，加热后出炉温度控制在1172℃；

（7）精轧：连铸坯加热后进行高压水除鳞，高压水喷吹去除表面氧化铁皮，中厚板轧机开轧温度为1085℃，高温阶段的粗轧道次为9道，精轧道次为5道次，考虑到随着终轧温度的降低，屈强比提高。所以在保证足够的韧性前提下，终轧温度不必过低，精轧终轧温度控制在852℃，轧后空冷，严禁轧后快速冷却，防止钢板存在过大的内应力。

所述方法制得的钢板，钢板包括以下按重量百分比的组分：

碳：0.08%；

硅：0.04%；

锰：1.52%；

磷： 0.008%；

硫： 0.001%；

铌：0.042%；

铝：0.035%；

余量为铁和不可避免的杂质。

所述钢板厚度为20mm。

所述钢板的组分中按重量百分比计算Mn/S等于1520。

实施例1所制得的钢板机械性能如下：屈服强度（MPa）:535；抗拉强度（MPa）：602；断后伸长率（%）：30.5；Pcm：0.16%； 180⁰冷弯性能d=1a合格；-60℃冲击吸收能量KV₂：纵向104,120,117J，则纵向平均为113.7J；横向89,113,94J，则横向平均为98.7J；铁素体晶粒度9.5级。

Claims

1.一种利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，其特征在于，所述步骤（1）中处理后的铁水中S的重量百分比为0～0.003%。

3.根据权利要求1所述的利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，其特征在于，所述步骤(2）中在转炉冶炼过程进行一次拉碳操作。

4.根据权利要求1所述的利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，其特征在于，所述步骤(2）中采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢，出钢时间为4～7分钟。

5.根据权利要求1所述的利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，其特征在于，所述步骤(3）中铝线喂入量根据出钢中C的重量百分比计算，保证[C]%×Al kg/t=3.2×10^-4。

6.根据权利要求1所述的利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，其特征在于，所述步骤（4）中在完成Ca处理后保证钢中按重量百分比计算Ca/Al为0.09～0.14。

7.根据权利要求1所述的利用中厚板轧机生产高成型性能钢板的方法，其特征在于，所述步骤（4）中在进行 Ca处理后对钢水进行软吹，软吹时间为8～15分钟。

8.一种根据权利要求1所述方法制得的钢板，其特征在于，钢板包括以下按重量百分比的组分：

碳：0.05～0.10%；

硅：0～0.10%；

锰：1.00～1.60%；

磷：0～ 0.020%；

硫：0～0.010%；

铌：0.015～0.045%；

铝：0.020～0.050%；

余量为铁和不可避免的杂质。

9.根据权利要求8所述的钢板，其特征在于，所述钢板厚度为6～20mm。

10.根据权利要求8所述的钢板，其特征在于，所述钢板的组分中按重量百分比计算Mn/S大于25。