RU1768348C - Шлакообразующа смесь - Google Patents
Шлакообразующа смесьInfo
- Publication number
- RU1768348C RU1768348C SU884618766A SU4618766A RU1768348C RU 1768348 C RU1768348 C RU 1768348C SU 884618766 A SU884618766 A SU 884618766A SU 4618766 A SU4618766 A SU 4618766A RU 1768348 C RU1768348 C RU 1768348C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- ash
- carbon
- slag
- content
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
1
(21)4618766/02
(22) 20.09.88
(46) 15.10.92. Бюл. №38
(71)Донецкий металлургический завод им. В.И.Ленина
(72)В.А.Шабловский, В Л.Мелентьев, Р.П.Олекса, С.М.Грищенкова, Г.Г.Житник, С.Н.Носач, И.В.Домарев, А.В.Ильин, В.И.Дрозд и Г.А.Потапов
(56)Авторское свидетельство СССР № 1154031, кл. В 22 D 7/00,
В 22 D 27/00, 1983.
Патент СССР №515430, кл. В 22 D7/00, В 22 D 11/00, В 22 D 27/04, 1976. (54) ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ
(57)Изобретение относитс к металлургии, а именно к составам шлакообразующих смесей , используемых при разливке стали в изложницы сифонным способом. Сущность изобретени состоит в том, что дл разливки стали используют шлакообразующую смесь, содержащую, мае %: летуча зола 36/70, углеродсодержащий материал 1-15, известь или цемент 15-34, кальцинированна сода 1-15, фторсодержащий материал 1-12, используема дл приготовлени смеси , причем летуча зола содержит 15-29 мас.% углерода. Повышенное содержание з смеси летучей золы позвол ет уменьшить расход смеси при сохранении ее утепл ющей способности, обеспечивает получение качественной поверхности слитков при значительном уменьшении содержани в смеси фторсодержащего материала 2 табл.
СО
С
Изобретение относитс к черной металлургии , в частности к составам теплоизолирующих смесей, используемых, например, при разливке стали в изложницы сифонным способом.
Известна теплоизолирующа смесь дл разливки стали, содержаща , мае %:
Летуча зола ТЭЦ81,0-85,0
Кальцинированна сода4,0-7,0
Нефт ной кокс с 96-98%
углерода или
Фильтрованна графитированна пыль11,0-12,0
Недостатком указанной смеси вл етс повышенный расход ее при использовании дл разливки металла, поскольку из-за низкого содержани углерода в золе ТЭЦ, обеспечение качественной изол ции зеркала
металла достигаетс повышением толщины ее сло .
Наиболее близкой по технической сущности к предложенному решению вл етс смесь дл защиты зеркала металла при разливке стали, содержаща в мае % Портландцементоснова
Плавиковый шпат20,0-27,0
Карбонат натри 2 0-15,0
Углеродсодержа- щее вещество5,0-10,0
Летуча зола20,0-30,0
Силикофторид
натри 5,0-10,0
Недостатком известной смеси вл етс большой расход ее в процессе разливки
Низкое содержание углерода в золе (1,0-1,5 мас.%) и большое количество раз- жижителей (СаРа и Na2SiFe) приводит к сниXI О 00
СО
§
жению температуры плавлени смеси (1000-2100°С). Снижение толщины спекшегос сло достигаетс за счет увеличени скорости шлакообразовани , что ведет к накоплению на поверхности металла большого сло жидкой смеси, интенсивно стекающей в зазоры между оболочкой слитка и стенками изложницы, а следовательно, к большому расходу смеси.
Цель изобрет е ни -уменьшение расхода смеси.
Поставленна цель достигаетс определенным соотношением компонентов, мае %:
Летуча зола ТЭЦ36-70
Углеродсодержащий
материал1,0-15,0
Известь или цемент 15,0-34,0
Кальцинированна сода1,0-15,0
Фторсодерхощий
материал1,0-12,0,
при этом летуча зола содержит 15-29 мас.% остаточного углерода.
В качестве основы смеси используетс летуча зола ТЭЦ с насыпной плотностью 0,5-0,65 г/см3, температурой плавлени 1200-1400°С.
В качестве углеродсодержащего материала использовали аморфный графит, коксовую пыль, пыль антрацитовых углей и др.
Кальцинированна сода (ГОСТ 510073). В качестве фторсодержащего материала использовали криолит, плавиковый шпат и др.
В качестве материала на основе окиси кальци использовали известь, цемент и
ДР.
Унос золы ТЭЦ с массовой долей углерода 15-29 мас.% имеет в своем составе большое количество углеродсодержащих полых частиц сферической формы с насыпной плотностью 0,5-0,65 г/см . Благодар этому углеродиста зола обладает высокой текучестью, имеет температуру спекани на 100-300°С выше, чем известна по прототипу малоуглеродиста зола.
Низка насыпна плотность золы с 15- 29 мас.% углерода и температура спекани 1200-1400°С позволит снизить скорость плавлени , обеспечить минимальную толщину спекшегос сло (до 5 мм), а следовательно, уменьшить расход смеси.
Зола с остаточным содержанием 15- 29 мас.% в сочетании с углеродсодержащим материалом обеспечивает равномерное распределение смеси на зеркале металла,
смесь не спекаетс , хорошо теплоизолирует поверхность металла.
Выбор количественного содержани компонентов обусловлен следующим:
при содержании в золе ТЭЦ углерода менее 15 мас.% смесь спекаетс , что ведет к ухудшению теплоизол ции, снижению качества поверхности слитка и повышенному расходу смеси, а более 29 мас.% снижаетс
0 растекаемость золы и всей смеси, что приводит к ухудшению теплоизол ции.
При содержании в смеси золы ТЭЦ менее 36 мас.% смесь не обеспечивает качественной теплоизол ции, что приводит к
5 образованию усадочных раковин, поверхностных дефектов, уменьшаетс срок хранени смеси.
Введение в состав смеси более 70 мас.% золы обусловлено тем, что в этом
0 случае смесь плохо ассимилирует всплывающие неметаллические включени , ухудшаетс скооость шлакообразовани .
Углеродсодержащий материал служит дл предотвращени спекани смеси и дл
5 создани восстановительной атмосферы над металлом. При содержании его в смеси ниже 1,0 мас.% смесь спекаетс , а более 15 мас.% приводит к науглероживанию .
0 При содержании материала на основе окиси кальци менее 15 мас.% смесь вследствие низкой основности плохо ассимилирует неметаллические включени , а при содержании более 34 мас.% - происходит
5 выпадение кристаллов фторидов, что резко снижает рафинирующую способность смеси .
Введение кальцинированной соды в состав смеси менее 10 мас.% способствует
0 ее спекаемости, возникновению подворо- та корочки слитка, что снижает качество его поверхности. Содержание кальцинированной соды в смеси в количестве большем 15 мас.% способствует быстрому
5 плавлению ее, что приводит к увеличению расхода смеси.
Фторсодержащий материал в смеси служит дл разжижени шлака, т.е дл снижени в зкости предлагаемой смеси. При
0 содержании его в количестве 1 мас.% смесь обладает повышенной в зкостью при содержании в количестве большем 12 мас.% смесь очень жидкоподвижна, что приводит к ухудшению теплоизол ции и большому
5 расходу смеси.
Кроме того, создаетс опасность выделени в атмосферу вредных соединений, превышающих ПДК.
Смесь получали путем механического перемешивани исходных компонентов.
Перед разливкой стали пакеты со смесью подвешивали на высоте до 1/3 от дна изложницы,
Составы смесей и их характеристики приведены в табл. 1 и 2.
Основным требованием к смеси вл етс создание из указанных материалов или их сочетани композиции с основностью 0,8-1,1, т.к. расплав с такой основностью при содержании в нем от 5 до 30% имеет стабильную в зкость.
При расчете заданной основности все кальцийсодержащие материалы (СаО, СаСОз, CaF2) пересчитываютс на №20 и суммируютс с МдО, содержащегос в ис- ходных материалах.
Применение различных фторсодержа- щих материалов или их сочетание обусловлено необходимостью получени кроме необходимой плавкости и основности со- держани в смеси Na20 не менее 3 мас.%, дл чего NaaAIFe, Na2SiFe, NaF и №2СОз пересчитываютс на Na20.
Шлакообразующа смесь универсальна , т.к. в зависимости от соотношени ис-
Летуча зола ТЭЦ (Остаточный углерод, %)
1536
20Ъ$
25
29
Углеродсодержащий материал
Графит скрытокристалли- ческий15Ч
Сажа
Материал на основе окиси кальци
Цемент (СаО 50Z: О 25%)
Пыль из циклонов (при производстве извести) СаО - 60S29
Молота известь (СаО
ходных компонентов может примен тьс дл разливки разных марок стали в широком интервале температур.
Claims (1)
- Формула изобретениШлакообразующа смесь дл разливки стали, включающа летучую золу, угле- родсодержащий материал, известь или цемент, кальцинированную соду и фтор- содержащий материал, отличающа - с тем, что, с целью уменьшени расхода смеси, она содержит указанные ингредиенты в следующем соотношении, мас.%:Летуча зола36-70Углеродсодержащийматериал1-15Известь или цемент 15-34Кальцинированнасода1-15Фторсодержащийматериал1-12,при этом летуча зола содержит 15-29 мас.% остаточного углеооца.Т а б л и20-JO (25)32.136627071.695-Ю (7,5)160,815Основа (28)3533
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884618766A RU1768348C (ru) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | Шлакообразующа смесь |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884618766A RU1768348C (ru) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | Шлакообразующа смесь |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1768348C true RU1768348C (ru) | 1992-10-15 |
Family
ID=21414509
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884618766A RU1768348C (ru) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | Шлакообразующа смесь |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1768348C (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1065281C (zh) * | 1998-01-08 | 2001-05-02 | 武汉钢铁(集团)公司 | 钢水无碳保温剂及生产方法 |
-
1988
- 1988-09-20 RU SU884618766A patent/RU1768348C/ru active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1065281C (zh) * | 1998-01-08 | 2001-05-02 | 武汉钢铁(集团)公司 | 钢水无碳保温剂及生产方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3649249A (en) | Continuous casting slag and method of making | |
JP4337748B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用モールドパウダー | |
RU2154044C2 (ru) | Способ образования огнеупорной ремонтной массы и порошковая смесь | |
US4102690A (en) | Powder for continuous casting | |
US3937269A (en) | Mold powder composition and method for continuously casting employing the same | |
EP0510842B1 (en) | Metallurgical fluxes | |
AU700065B2 (en) | Mould fluxes for use in the continuous casting of steel | |
KR910006098B1 (ko) | 주형 첨가제 | |
RU1768348C (ru) | Шлакообразующа смесь | |
JP6627896B2 (ja) | 連続鋳造用発熱型フロントパウダー | |
CA1321075C (en) | Additive for promoting slag formation in steel refining ladle | |
US3949803A (en) | Method of casting molten metal using mold additives | |
WO1995005911A1 (en) | Mould fluxes and their use in the continuous casting of steel | |
JP3107739B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用パウダーのプリメルトフラックス | |
SU900946A1 (ru) | Шлакообразующа порошкообразна смесь | |
Teng | Refractory corrosion during steelmaking operations | |
JP2673077B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤及び連続鋳造方法 | |
SU1013095A1 (ru) | Флюс дл непрерывного лить кадмиевой бронзы | |
SU710767A1 (ru) | Теплоизолирующа бестопливна шлакообразующа смесь дл разливки нестареющих сталей | |
SU1036434A1 (ru) | Экзотермическа шлакообразующа смесь | |
SU933724A1 (ru) | Шихта дл получени рафинировочного шлака | |
Larson | Criteria for selecting mold powders to optimize continuous cast steel quality | |
SU730455A1 (ru) | Интенсификатор кипени | |
SU923723A1 (ru) | Шлакообразующая смесь1 | |
SU884837A1 (ru) | Шлакообразующа смесь |