RU136836U1 - Система бесклеевого соединения панелей для пола - Google Patents

Abstract

1. Система бесклеевого соединения панелей для пола, характеризующаяся набором из прямоугольных жестких панелей, образованных, по меньшей мере, тремя функционально различающимися слоями, последовательно размещенными сверху вниз в вертикальной плоскости, включая защитный слой, несущий слой и оборотный слой, каждая из которых снабжена, по меньшей мере, двумя средствами механического соединения типа шип-паз, размещенных на противоположных торцах прямоугольных жестких панелей, при этом паз выполнен в виде фиксирующего углубления с профилем, представленным на Фиг.1, а шип выполнен в виде пружинящей фиксирующей лапки с профилем, представленным на Фиг.2, причем толщину несущего слоя выбирают равным одному из значений интервала от 11,5∙10до 12,5∙10м.2. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.1, характеризующаяся тем, что защитный слой выполнен в виде двухслойного или композитного ламината.3. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.1, характеризующаяся тем, что несущий слой выполнен из древесно-волокнистой плиты средней (Medium Density Fibroboard) или высокой (High Density Fibroboard) плотности.4. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.1, характеризующаяся тем, что оборотный слой выполнен в виде нерафинированной или пропитанной смолами, предпочтительно меламиновой или акриловой смолой, бумаги.5. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.2, характеризующаяся тем, что двухслойный ламинат образуют из верхней защитной пленки, предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смолы, и слоя декора.6. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.2, характеризующаяся тем, что композитный ламина�

Description

Полезная модель относится к области строительства и, в частности, может быть использована в системе плавающих напольных покрытий, сплачиваемых посредством механического замка типа паз-шип.

Из уровня техники известна система бесклеевого соединения панелей для поля из половых панелей [1]. Панель для твердого пола в известном устройстве содержит несущую плиту с удельной массой, составляющей 550-950 кг/м³, из древесного материала, которую образуют средний, верхний и нижний слои. Средний слой может быть изготовлен из материала древесно-стружечной плиты, а верхний и нижний слои изготовлены из древесно-волокнистого материала, причем два последних упомянутых слоя имеют большую плотность, чем средний слой. Средний слой имеет большую открытость пор, чем верхний и нижний слои. Помимо этого средний слой имеет большую упругость, чем верхний и нижний слои. На боковых кромках несущей плиты выполнен паз или гребень, причем паз и гребень полностью выполнены из материала среднего слоя. Как паз, так и гребень снабжены механически блокируемыми профилями.

Недостатком аналога является низкий уровень устойчивости к ударным нагрузкам в горизонтальной плоскости.

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату является система бесклеевого соединения панелей для пола [2], образованная из прямоугольных жестких панелей, каждая из которых снабжена, по меньшей мере, двумя средствами механического соединения типа шип-паз, размещенных на противоположных торцах прямоугольных жестких панелей, отличающаяся тем, что паз выполнен в виде фиксирующего углубления, поверхность верхней губки которого выполнена по существу с нулевой кривизной и ориентирована параллельно плоскости поверхности прямоугольной жесткой панели, поверхность нижней губки фиксирующего углубления профилирована так, что представляет собой поверхность с кривизной 1/R в интервале значений от 0,12 до 0,45. При этом поверхность свода, соединяющего нижнюю и верхнюю губки фиксирующего углубления ориентирована по существу в вертикальной плоскости. В свою очередь, шип выполнен в виде пружинящей фиксирующей лапки, поверхность которой контактирует с поверхностями верхней и нижней губок фиксирующего углубления и не контактирует с поверхностью свода фиксирующего углубления, образуя вследствие этого полость. В устройстве-прототипе прямоугольная жесткая панель выполнена, по крайней мере, их трех слоев, последовательно размещенных сверху вниз в вертикальной плоскости, включая защитный слой, несущий слой и оборотный слой, причем защитный слой выполнен в виде двухслойного или композитного ламината, несущий слой выполнен из древе сноволокнистой плиты средней (Medium Density Fibroboard) или высокой (High Density Fibroboard) плотности, а оборотный слой выполнен в виде нерафинированной или пропитанной смолами, предпочтительно меламиновой или акриловой смолой, бумаги. Двухслойный ламинат образуют из высокопрочной пленки, предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смолы, и слоя декора, а композитный ламинат образуют из, по меньшей мере, трех слоев, включая верхний защитный слой из высокопрочной пленки, предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смолы, содержащей абразивные частицы, слоя декора и, по меньшей мере, одного базового слоя в виде пленки на основе упомянутых меламиновой или акриловой смолы.

Недостаток устройства-прототипа заключается в относительно низкой устойчивости к ударным нагрузкам в горизонтальной плоскости.

Задачей, на решение которой направлена настоящее техническое решение, является повышение срока службы предлагаемой системы бесклеевого панельного пола вследствие уменьшения видимого раскрытия межпанельного шва, которое вызывается воздействием ударных нагрузок в горизонтальной плоскости.

Ожидаемый от использования заявленной полезной модели технический результат состоит в повышении устойчивости к ударным нагрузкам в горизонтальной плоскости.

Заявленный технический результат достигается тем, что в системе бесклеевого соединение панелей для пола, состоящей из прямоугольных жестких панелей, образованных по меньшей мере тремя функционально различающимися слоями, последовательно размещенными сверху вниз в вертикальной плоскости, включая защитный слой, несущий слой и оборотный слой, каждая из которых снабжена, по меньшей мере, двумя средствами механического соединения типа шип-паз, размещенных на противоположных торцах прямоугольных жестких панелей, паз выполнен в виде фиксирующего углубления с профилем, представленным на Фиг.1, а шип выполнен в виде пружинящей фиксирующей лапки с профилем, представленным на Фиг.2, при этом толщину несущего слоя выбирают равным одному из значений интервала от 11,5×10^-3 до 12,5×10^-3 метра.

Желательно, чтобы в системе бесклеевого соединение панелей для пола защитный слой был выполнен в виде двухслойного или композитного ламината.

Предпочтительно, чтобы в системе бесклеевого соединение панелей для пола несущий слой был выполнен из древесно-волокнистой плиты средней или высокой плотности.

Имеет значение, чтобы в системе бесклеевого соединение панелей для пола оборотный слой был выполнен в виде нерафинированной или пропитанной смолами, предпочтительно меламиновой или акриловой смолой, бумаги.

Предпочтительно, чтобы в системе бесклеевого соединение панелей для пола двухслойный ламинат был образован из высокопрочной пленки, предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смолы, и слоя декора.

Желательно, чтобы в системе бесклеевого соединения панелей для пола композитный ламинат был образован из, по меньшей мере, трех слоев, включая верхний защитный слой из высокопрочной пленки, предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смолы содержащей абразивные частицы, в частности частицы диоксида алюминия, слоя декора и, по меньшей мере, одного базового слоя в виде пленки на основе упомянутых меламиновой или акриловой смолы.

Заявленная полезная модель иллюстрируется рисунками.

На Фиг.1. условно изображено вертикальное сечение паза; на Фиг.2 представлено условное изображение вертикального сечения шипа; на Фиг.3 схематично изображено вертикальное сечение двух сплоченных между собой посредством механического соединения типа паз-шип панелей; на Фиг.4 условно представлено вертикальное сечение двух вариантов панелей, а именно: на Фиг.4-1 схематично изображено вертикальное сечение двухслойного ламината; на Фиг.4-2 схематично изображено вертикальное сечение композитного ламината; на Фиг.5 схематично изображена установка для экспериментального исследования устойчивости системы бесклеевого соединения панелей для пола к ударным нагрузкам в горизонтальной плоскости (вид сбоку).

Перечень позиций.

1. Несущий слой панели.

1.1. Первый несущий слой.

1.2. Второй несущий слой.

2. Защитный слой.

2.1. Первый защитный слой.

2.2. Второй защитный слой.

3. Оборотный слой.

3.1. Первый оборотный слой.

3.2. Второй оборотный слой.

4. Паз.

5. Шип.

6. Структура защитного слоя.

6.1. Слой декора в двухслойном ламинате.

6.2. Защитная пленка в двухслойном ламинате.

6.3. Базовый слой в композитном ламинате.

6.4. Слой декора в композитном ламинате.

6.5. Защитная пленка в композитном ламинате.

7. Черновой пол.

8. Крепление панели к черновому полу.

9. Барьер на поверхности панели.

10. Испытательный металлический шар.

11. Желоб для испытательного шара с регулируемым углом наклона.

Предлагаемое устройство образуют сплоченные механически посредством соединения типа паз-шип прямоугольные жесткие панели, в частности, с несущими слоями 1.1 и 1.2 (Фиг.3). Несущие слои могут быть выполнены из древесно-волокнистой плиты средней (Medium Density Fibroboard) или высокой (High Density Fibroboard) плотности. На поверхности несущих слоев каждой из панелей сформированы защитные слои 2.1 и 2.2 (Фиг.3). На противоположной поверхности несущего слоя каждой панели имеется оборотный слой (первый оборотный слой 3.1 для первого несущего слоя (Фиг.3), второй оборотный слой 3.2 для второго несущего слоя 1.2 (Фиг.3) и т.д.). Оборотный слой выполняют в виде нерафинированной или пропитанной смолами, предпочтительно меламиновой или акриловой смолой, бумаги. Оборотный слой предназначен для компенсации механических напряжений в несущем слое 1.1 (или 1.2 и т.д.) (Фиг.3) вследствие наличия на его противоположной поверхности защитного слоя 2.1 (или 2.2 и т.д.) (Фиг.3).

В торцевой части вышеописанных панелей фрезерованием выполняют пазы 4 (Фиг.1 и Фиг.3) и шипы 5 (Фиг.2 и Фиг.3). Защитные слои панелей имеют следующую структуру (относительно расположения их в сечении по вертикали). В двухслойном ламинате на несущем слое панели закреплен слой декора 6.1 (Фиг.4-1). На его поверхности располагается верхняя защитная пленка 6.2 (Фиг.4-1), предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смол.

В композитном ламинате базовый слой представляет собой слой на основе меламиновой или акриловой смолы 6.3 (Фиг.4-2). В свою очередь, на его поверхности термически закреплен слой декора 6.4 (Фиг.4-2), который также защищен высокопрочной защитной пленкой 6.5 (Фиг.4-2), предпочтительно на основе также меламиновой или акриловой смол.

Пример №1

Используют прямоугольные жесткие панели для бесклеевого формирования пола со следующими размерами: длина - 1290 мм, ширина - 194 мм. Каждая из упомянутых панелей оснащена двумя средствами механического соединения типа шип-паз, сформированными на торцах ее противоположных длинных сторонах. Используют указанные выше панели с защитным слоем 2.1-2.2 (Фиг.3) в виде двухслойного ламината толщиной 0,45×10^-3 метра, причем толщина слоя декора 6.1 (Фиг.4-1) имеет значение 0,15×10^-3 метра, а толщина защитной пленки на основе меламиновой смолы 6.2 (Фиг.4-1) равна 0,30×10 метра.

В качестве несущего слоя 1.1 и 1.2 (Фиг.3) была выбрана древесно-волокнистая плита средней плотности (MDF) толщиной 11,5 мм. Оборотные слои 3.1 и 3.2 (Фиг.3) был изготовлен из нерафинированной бумаги толщиной 0,45×10^-3 метра и пропитаны акриловой смолой. Шип на первом из торцов длинной стороны панели фрезеровали в виде лапки с профилем, представленным на 5 (Фиг.2). Ответный описанному перед этим шипу 5 (Фиг.1) паз формировали фрезерованием в виде углубления с профилем 4, изображенным на Фиг.1.

Сборку плавающего пола площадью 25 м² из панелей вышеописанной конструкции производили со сдвигом положения торцов каждого следующего укладываемого ряда на половину длины панели. Первоначально вдоль выбранной стены помещения, где собирали устройство (систему) предлагаемой конструкции, укладывался первый ряд прямоугольных жестких панелей так, чтобы торцы короткой стороны примыкали бы друг к другу, а паз 4 (Фиг.3) был обращен от стены помещения. Затем каждую из панелей второго ряда поочередно ориентировали шипом 5 (Фиг.2) к пазу 4 (Фиг.1) ранее уложенного ряда, наклоняли панель примерно под углом 45° к поверхности чернового пола и с усилием 9-10 кГ вводили пружинящую фиксирующую лапку шипа 5 (Фиг.2) в углубление паза 4 (Фиг.1) одновременно с этим приводя сочленяемую панель в горизонтальное положение. После укладки второй панели нового ряда пола, короткие торцы предыдущего ряда, позиционированные примерно на середине длины данной панели, поджимали требуемым (для сплочения панелей) количеством ударов обрезиненным молотком с использованием оправки.

Завершив укладку последнего ряда собираемой системы бесклеевого пола из прямоугольных панелей, исследовали исходное видимое раскрытие швов между сплоченными панелями с использованием оптического бесконтактного микрометра марки РФ651-5, обеспечивающего погрешность измерения до размера 5 мм не более 10 мкм. Усредненные результат измерений исходного видимого раскрытия шва у собранной системы площадью 25 м (по результатам измерения 50 швов) составили значение 207 микрон.

Для исследования устойчивости предлагаемой системы к ударным нагрузкам в горизонтальной плоскости, собирали испытательный стенд в соответствии с Фиг.5. Посредством креплений 8 (Фиг.5) жестко фиксировали второй несущий слой 1.2 (Фиг.5) к черновому полу 7 (Фиг.5). Практически на границе первого несущего слоя 1.1 (Фиг.5) с жестко зафиксированным вторым несущим слоем 1.2 (Фиг.5) (отступ от образованного ими шва составил 0,15 метра) на поверхности первого несущего слоя 1.1 (Фиг.5) закрепляли барьер 9 (Фиг.5), вертикальная стенка которого ориентирована вдоль шва. Напротив упомянутого барьера 9 (Фиг.5) устанавливали желоб для испытательного шара с регулируемым углом наклона 11 (Фиг.15). В качестве испытательного шара использовали шар 10 (Фиг.5) из низколегированной конструкционной стали марки 09Г2С диаметром 0,2 метра (весящий 19,89 кг). Подбирая угол наклона желоба 11 (Фиг.5) таким образом, чтобы скатывающийся по нему со скоростью V испытательный стальной шар 10 (Фиг.5) воздействовал с импульсом Р стенку барьера 9 (Фиг.5) и благодаря этому увеличивал видимое раскрытие шва примерно до 900 микрон, производят 20 соударений испытательного стального шара 10 (Фиг.5) с барьером 9 (Фиг.5) на двадцати различных швах собранного в соответствии с предложением пола. Фиксируют значения видимого расхождения у швов, подвергнутых такого рода воздействию упомянутым стальным шаром 10 (Фиг.5).

Затем собирают пол в соответствии с устройством-прототипом и, используя тот же наклон желоба для испытательного шара 11 (Фиг.5), снова производят 20 соударений испытательного стального шара 10 (Фиг.5) с барьером 9 (Фиг.5) на двадцати различных швах собранного пола-прототипа.

Усредненные результаты исследования устойчивости пола-прототипа и предлагаемого пола представлены в Таблице №1.

Таблица №1
№ п/п	Объект исследований	Усредненное видимое раскрытие шва между панелями, мм	Примечание
1	Устройство-прототип	1,48	Измерения произведены с погрешностью 10 мкм
2	Заявленное устройство	0,92

Как следует из Таблицы №1, предлагаемое устройство гарантированно обеспечивает достижения заявленного технического результата.

Пример №2

Используют прямоугольные жесткие панели для бесклеевого формирования пола со следующими размерами: длина - 1290 мм, ширина - 194 мм. Каждая из упомянутых панелей оснащена двумя средствами механического соединения типа шип-паз, сформированными на торцах ее противоположных длинных сторонах. Используют указанные выше панели с защитным слоем 2.1-2.2 (Фиг.3) в виде двухслойного ламината толщиной 0,28×10^-3 метра, причем толщина слоя декора 6.1 (Фиг.4-1) имеет значение 0,10×10^-3 метра, а толщина защитной пленки на основе акриловой смолы 6.2 (Фиг.4-1) равна 0,18×10^-3 метра.

В качестве несущего слоя 1.1 и 1.2 (Фиг.3) была выбрана древесно-волокнистая плита высокой плотности (HDF) толщиной 12,0 мм. Оборотные слои 3.1 и 3.2 (Фиг.3) был изготовлен из нерафинированной бумаги толщиной 0,4×10^-3 метра (пропитанной меламиновой смолой). Шип на первом из торцов длинной стороны панели фрезеровали в виде лапки с профилем, представленным на 5 (Фиг.2). Ответный описанному перед этим шипу 5 (Фиг.1) паз формировали фрезерованием в виде углубления с профилем 4, представленным на Фиг.1.

Сборку плавающего пола площадью 30 м² из панелей описанной конструкции производили со сдвигом положения торцов каждого следующего укладываемого ряда на половину длины панели. Первоначально вдоль выбранной стены помещения, где собирали устройство (предлагаемую систему), укладывался первый ряд прямоугольных жестких панелей так, чтобы торцы короткой стороны примыкали бы друг к другу, а паз 4 (Фиг.3) был обращен от стены помещения. Затем каждую из панелей второго ряда поочередно ориентировали шипом 5 (Фиг.2) к пазу 4 (Фиг.1) ранее уложенного ряда, наклоняли панель примерно под углом 45° к поверхности чернового пола и с усилием 10-11 кГ вводили пружинящую фиксирующую лапку шипа 5 (Фиг.2) в углубление паза 4 (Фиг.1), одновременно с этим приводя сочленяемую панель в горизонтальное положение. После укладки второй панели нового ряда пола, короткие торцы предыдущего ряда, позиционированные примерно на середине длины данной панели, поджимали требуемым (для сплочения панелей) количеством ударов обрезиненным молотком с использованием оправки.

Завершив укладку последнего ряда собираемой системы бесклеевого пола из прямоугольных панелей пола, исследовали видимое раскрытие швов между панелями с использованием оптического бесконтактного микрометра марки РФ651-5, обеспечивающего погрешность измерения до размера 5 мм не более 10 мкм. Усредненные результат измерений исходного видимого раскрытия шва у собранной системы площадью 30 м² (по результатам измерения 50 швов) составил 234 микрона.

Для исследования устойчивости предлагаемой системы к ударным нагрузкам в горизонтальной плоскости, собирали, как и в предыдущем примере, испытательный стенд в соответствии с Фиг.5. Посредством креплений 8 (Фиг.5) жестко фиксировали второй несущий слой 1.2 (Фиг.5) к черновому полу 7 (Фиг.5). Практически на границе первого несущего слоя 1.1 (Фиг.5) с жестко зафиксированным вторым несушим слоем 1.2 (Фиг.5) (отступ от образованного ими шва составил 0,2 метра) на поверхности первого несущего слоя 1.1 (Фиг.5) закрепляли барьер 9 (Фиг.5), вертикальная стенка которого была ориентирована вдоль шва, разделяющего вышеописанные панели. Напротив закрепленного на поверхности второго несущего слоя 1.2 (Фиг.5) барьера 9 (Фиг.5) устанавливали желоб для испытательного шара с регулируемым углом наклона 11 (Фиг.15). В качестве испытательного шара используют шар 10 (Фиг.5) из низколегированной конструкционной стали 09Г2С диаметром 0,2 м. (весом около 20 кг). Подбирая угол наклона желоба 11 (Фиг.5) таким образом, чтобы скатывающийся по нему со скоростью V испытательный стальной шар 10 (Фиг.5) воздействовал с импульсом Р стенку барьера 9 (Фиг.5) и благодаря этому увеличивал видимое раскрытие шва примерно до 800 микрон, производят 20 соударений испытательного стального шара 10 (Фиг.5) с барьером 9 (Фиг.5) на двадцати различных швах собранного в соответствии с предложением пола. Фиксируют значения видимого расхождения у швов, подвергнутых описанного выше рода воздействию упомянутым стальным шаром 10 (Фиг.5).

Затем собирают пол в соответствии с прототипом и, используя тот же наклон желоба для испытательного шара 11 (Фиг.5) снова производят 20 соударений испытательного стального шара 10 (Фиг.5) с барьером 9 (Фиг.5) на двадцати различных швах собранного пола-прототипа.

Усредненные результаты исследования устойчивости пола-прототипа и предлагаемого поля представлены в Таблице №2.

Таблица №2
№ п/п	Объект исследований	Усредненное видимое раскрытие шва между панелями, мм	Примечание
1	Устройство-прототип	1,53	Измерения произведены с погрешностью 10 мкм
2	Заявленное устройство	0,84

Как следует из Таблицы №2, предлагаемое устройство обеспечило достижения заявленного технического результата.

Пример №3

Используют прямоугольные жесткие панели для бесклеевого формирования пола со следующими размерами: длина - 1290 мм, ширина - 194 мм. Каждая из упомянутых панелей оснащена двумя средствами механического соединения типа шип-паз, сформированными на торцах ее противоположных длинных сторонах. Используют указанные выше панели с защитным слоем 2.1-2.2 (Фиг.3) в виде композитного ламината толщиной 0,50×10^-3 метра, причем толщина базового слоя в композитном ламинате 6.3 (Фиг.4-2) имеет значение 0,20×10^-3 метра, толщина слоя декора в композитном ламинате 6.4 (Фиг.4-2) имеет значение 0,10×10^-3 метра, а толщина защитной пленки на основе акриловой смолы 6.5 (Фиг.4-2) равна 0,20×10^-3 метра.

В качестве несущего слоя 1.1 и 1.2 (Фиг.3) была выбрана древесно-волокнистая плита высокой плотности (HDF) толщиной 12,5 мм. Оборотные слои 3.1 и 3.2 (Фиг.3) был изготовлен из нерафинированной бумаги толщиной 0,40×10^-3 метра и пропитаны меламиновой смолой. Шип на первом из торцов длинной стороны панели фрезеровали в виде лапки с профилем, представленным на 5 (Фиг.2). Ответный описанному перед этим шипу 5 (Фиг.1) паз формировали фрезерованием в виде углубления с профилем 4, представленным на Фиг.1.

Сборку плавающего пола площадью 20 м² из панелей описанной конструкции производили со сдвигом положения торцов каждого следующего укладываемого ряда на половину длины панели. Первоначально вдоль выбранной стены помещения, где собирали устройство (систему) предлагаемой конструкции, укладывался первый ряд прямоугольных жестких панелей так, чтобы торцы короткой стороны примыкали бы друг к другу, а паз 4 (Фиг.3) был обращен от стены помещения. Затем каждую из панелей второго ряда поочередно ориентировали шипом 5 (Фиг.2) к пазу 4 (Фиг.1) ранее уложенного ряда, наклоняли панель примерно под углом 45° к поверхности чернового пола и с усилием 11-12 кГ вводили пружинящую фиксирующую лапку шипа 5 (Фиг.2) в углубление паза 4 (Фиг.1) одновременно с этим приводя сочленяемую панель в горизонтальное положение. После укладки второй панели нового ряда пола, короткие торцы предыдущего ряда, позиционированные примерно на середине длины данной панели, поджимали требуемым (для сплочения панелей) количеством ударов обрезиненным молотком с использованием оправки.

Завершив укладку последнего ряда собираемой системы бесклеевого пола из прямоугольных панелей пола, исследовали видимое раскрытие швов между панелями с использованием оптического бесконтактного микрометра марки РФ651-5, обеспечивающего погрешность измерения до размера 5 мм не более 10 мкм. Усредненные результат измерений исходного видимого раскрытия шва у собранной системы площадью 20 м² (по результатам измерения 50 швов) составил 231 микрон.

Для исследования устойчивости предлагаемой системы к ударным нагрузкам в горизонтальной плоскости, собирали испытательный стенд в соответствии с Фиг.5. Посредством креплений 8 (Фиг.5) жестко фиксировали второй несущий слой 1.2 (Фиг.5) к черновому полу 7 (Фиг.5). Практически на границе первого несущего слоя 1.1 (Фиг.5) с жестко зафиксированным вторым несущим слоем 1.2 (Фиг.5) (отступ от образованного ими шва составил 0,22 метра) на поверхности первого несущего слоя 1.1 (Фиг.5) закрепляли барьер 9 (Фиг.5), вертикальная стенка которого ориентирована вдоль шва. Напротив упомянутого барьера 9 (Фиг.5) устанавливали желоб для испытательного шара с регулируемым утлом наклона 11 (Фиг.15). В качестве испытательного шара используют шар 10 (Фиг.5) из низколегированной конструкционной стали 09Г2С диаметром 0,2 метра, (весом почти 20 кг). Подбирая угол наклона желоба 11 (Фиг.5) таким образом, чтобы скатывающийся по нему со скоростью V испытательный стальной шар 10 (Фиг.5) воздействовал с импульсом Р стенку барьера 9 (Фиг.5) и благодаря этому увеличивал видимое раскрытие шва примерно до 800 микрон, производят 20 соударений испытательного стального шара 10 (Фиг.5) с барьером 9 (Фиг.5) на двадцати различных швах собранного в соответствии с предложением пола. Фиксируют значения видимого расхождения у швов, подвергнутых такого рода воздействию упомянутым стальным шаром 10 (Фиг.5).

Затем собирают пол в соответствии с прототипом и, используя тот же наклон желоба для испытательного шара 11 (Фиг.5) снова производят 20 соударений испытательного стального шара 10 (Фиг.5) с барьером 9 (Фиг.5) на двадцати различных швах собранного пола-прототипа.

Усредненные результаты исследования устойчивости пола-прототипа и предлагаемого поля представлены в Таблице №3.

Таблица №3
№ п/п	Объект исследований	Усредненное видимое раскрытие шва между панелями, мм	Примечание
1	Устройство-прототип	1,52	Измерения произведены с погрешностью 10 мкм
2	Заявленное устройство	0,81

Как следует из Таблицы №3, предлагаемое устройство убедительно обеспечивает достижения заявленного технического результата.

Для реализации заявленной полезной модели могут быть использованы известные материалы и традиционное оборудования для фрезеровки, прессования и механической сборки, что дает основание полагать о ее соответствии критерию патентоспособности полезных моделей «промышленная применимость».

Источники информации

1. Заявка на изобретение РФ №2005135463, опуб. 10.05.2008 г., Бюл. №13.

2. Патент на полезную модель РФ №93429, МПК: E04F 15/04, опуб. 27.04.2010 г, Бюл. №12 (прототип).

Claims (6)

1. Система бесклеевого соединения панелей для пола, характеризующаяся набором из прямоугольных жестких панелей, образованных, по меньшей мере, тремя функционально различающимися слоями, последовательно размещенными сверху вниз в вертикальной плоскости, включая защитный слой, несущий слой и оборотный слой, каждая из которых снабжена, по меньшей мере, двумя средствами механического соединения типа шип-паз, размещенных на противоположных торцах прямоугольных жестких панелей, при этом паз выполнен в виде фиксирующего углубления с профилем, представленным на Фиг.1, а шип выполнен в виде пружинящей фиксирующей лапки с профилем, представленным на Фиг.2, причем толщину несущего слоя выбирают равным одному из значений интервала от 11,5∙10^-3 до 12,5∙10^-3 м.

2. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.1, характеризующаяся тем, что защитный слой выполнен в виде двухслойного или композитного ламината.

3. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.1, характеризующаяся тем, что несущий слой выполнен из древесно-волокнистой плиты средней (Medium Density Fibroboard) или высокой (High Density Fibroboard) плотности.

4. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.1, характеризующаяся тем, что оборотный слой выполнен в виде нерафинированной или пропитанной смолами, предпочтительно меламиновой или акриловой смолой, бумаги.

5. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.2, характеризующаяся тем, что двухслойный ламинат образуют из верхней защитной пленки, предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смолы, и слоя декора.

6. Система бесклеевого соединения панелей для пола по п.2, характеризующаяся тем, что композитный ламинат образуют из, по меньшей мере, трех слоев, включая верхний защитный слой из высокопрочной пленки, предпочтительно на основе меламиновой или акриловой смолы, содержащей абразивные частицы, в частности частицы диоксида алюминия, слоя декора и, по меньшей мере, одного базового слоя в виде пленки на основе упомянутых меламиновой или акриловой смолы.

Images