RO120580B1 - Sistem pentru prelucrarea, depozitarea şi transportul gazului natural lichefiat, procedeu pentru prelucrarea gazului natural lichefiat şi gaz natural lichefiat sub presiune, astfel prelucrat - Google Patents

Sistem pentru prelucrarea, depozitarea şi transportul gazului natural lichefiat, procedeu pentru prelucrarea gazului natural lichefiat şi gaz natural lichefiat sub presiune, astfel prelucrat Download PDF

Info

Publication number
RO120580B1
RO120580B1 RO99-01340A RO9901340A RO120580B1 RO 120580 B1 RO120580 B1 RO 120580B1 RO 9901340 A RO9901340 A RO 9901340A RO 120580 B1 RO120580 B1 RO 120580B1
Authority
RO
Romania
Prior art keywords
natural gas
temperature
steel
liquefied natural
kpa
Prior art date
Application number
RO99-01340A
Other languages
English (en)
Inventor
Robert M. Woodall
Ronald R. Bowen
Douglas P. Fairchild
Original Assignee
Exxon Production Research Company
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Exxon Production Research Company filed Critical Exxon Production Research Company
Publication of RO120580B1 publication Critical patent/RO120580B1/ro

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B25/00—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby
    • B63B25/02—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods
    • B63B25/08—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid
    • B63B25/12—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid closed
    • B63B25/14—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid closed pressurised
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17D—PIPE-LINE SYSTEMS; PIPE-LINES
    • F17D1/00—Pipe-line systems
    • F17D1/08—Pipe-line systems for liquids or viscous products
    • F17D1/082—Pipe-line systems for liquids or viscous products for cold fluids, e.g. liquefied gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3053—Fe as the principal constituent
    • B23K35/3066—Fe as the principal constituent with Ni as next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/173—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K15/00—Arrangement in connection with fuel supply of combustion engines or other fuel consuming energy converters, e.g. fuel cells; Mounting or construction of fuel tanks
    • B60K15/03—Fuel tanks
    • B60K15/03006—Gas tanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B25/00—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby
    • B63B25/02—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods
    • B63B25/08—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid
    • B63B25/12—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid closed
    • B63B25/16—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid closed heat-insulated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C1/00—Pressure vessels, e.g. gas cylinder, gas tank, replaceable cartridge
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C1/00—Pressure vessels, e.g. gas cylinder, gas tank, replaceable cartridge
    • F17C1/002—Storage in barges or on ships
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C1/00—Pressure vessels, e.g. gas cylinder, gas tank, replaceable cartridge
    • F17C1/14—Pressure vessels, e.g. gas cylinder, gas tank, replaceable cartridge constructed of aluminium; constructed of non-magnetic steel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C13/00—Details of vessels or of the filling or discharging of vessels
    • F17C13/001—Thermal insulation specially adapted for cryogenic vessels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C3/00—Vessels not under pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C3/00—Vessels not under pressure
    • F17C3/02—Vessels not under pressure with provision for thermal insulation
    • F17C3/025—Bulk storage in barges or on ships
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C7/00—Methods or apparatus for discharging liquefied, solidified, or compressed gases from pressure vessels, not covered by another subclass
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C7/00—Methods or apparatus for discharging liquefied, solidified, or compressed gases from pressure vessels, not covered by another subclass
    • F17C7/02—Discharging liquefied gases
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17D—PIPE-LINE SYSTEMS; PIPE-LINES
    • F17D1/00—Pipe-line systems
    • F17D1/02—Pipe-line systems for gases or vapours
    • F17D1/04—Pipe-line systems for gases or vapours for distribution of gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J1/00—Processes or apparatus for liquefying or solidifying gases or gaseous mixtures
    • F25J1/02—Processes or apparatus for liquefying or solidifying gases or gaseous mixtures requiring the use of refrigeration, e.g. of helium or hydrogen ; Details and kind of the refrigeration system used; Integration with other units or processes; Controlling aspects of the process
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0104—Shape cylindrical
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0104—Shape cylindrical
    • F17C2201/0109—Shape cylindrical with exteriorly curved end-piece
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0128—Shape spherical or elliptical
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0138—Shape tubular
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/03—Orientation
    • F17C2201/032—Orientation with substantially vertical main axis
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/03—Orientation
    • F17C2201/035—Orientation with substantially horizontal main axis
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/05—Size
    • F17C2201/052—Size large (>1000 m3)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/05—Size
    • F17C2201/054—Size medium (>1 m3)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/05—Size
    • F17C2201/056—Small (<1 m3)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0602—Wall structures; Special features thereof
    • F17C2203/0612—Wall structures
    • F17C2203/0614—Single wall
    • F17C2203/0617—Single wall with one layer
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0634—Materials for walls or layers thereof
    • F17C2203/0636—Metals
    • F17C2203/0639—Steels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0634—Materials for walls or layers thereof
    • F17C2203/0636—Metals
    • F17C2203/0646—Aluminium
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0634—Materials for walls or layers thereof
    • F17C2203/0636—Metals
    • F17C2203/0648—Alloys or compositions of metals
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/01—Mounting arrangements
    • F17C2205/0123—Mounting arrangements characterised by number of vessels
    • F17C2205/013—Two or more vessels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/01—Mounting arrangements
    • F17C2205/0123—Mounting arrangements characterised by number of vessels
    • F17C2205/013—Two or more vessels
    • F17C2205/0134—Two or more vessels characterised by the presence of fluid connection between vessels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/01—Mounting arrangements
    • F17C2205/0123—Mounting arrangements characterised by number of vessels
    • F17C2205/013—Two or more vessels
    • F17C2205/0134—Two or more vessels characterised by the presence of fluid connection between vessels
    • F17C2205/0142—Two or more vessels characterised by the presence of fluid connection between vessels bundled in parallel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/01—Mounting arrangements
    • F17C2205/0153—Details of mounting arrangements
    • F17C2205/0184—Attachments to the ground, e.g. mooring or anchoring
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F17C2205/0323—Valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F17C2205/0323—Valves
    • F17C2205/0332—Safety valves or pressure relief valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F17C2205/0323—Valves
    • F17C2205/0335—Check-valves or non-return valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F17C2205/0352—Pipes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F17C2205/0352—Pipes
    • F17C2205/0355—Insulation thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/22—Assembling processes
    • F17C2209/221—Welding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2221/00—Handled fluid, in particular type of fluid
    • F17C2221/03—Mixtures
    • F17C2221/032—Hydrocarbons
    • F17C2221/033—Methane, e.g. natural gas, CNG, LNG, GNL, GNC, PLNG
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/01—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2223/0107—Single phase
    • F17C2223/0123—Single phase gaseous, e.g. CNG, GNC
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/01—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2223/0146—Two-phase
    • F17C2223/0153—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/01—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2223/0146—Two-phase
    • F17C2223/0153—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL
    • F17C2223/0161—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL cryogenic, e.g. LNG, GNL, PLNG
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/03—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2223/033—Small pressure, e.g. for liquefied gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/03—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2223/035—High pressure (>10 bar)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/03—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2223/036—Very high pressure (>80 bar)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2225/00—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel
    • F17C2225/01—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2225/0107—Single phase
    • F17C2225/0123—Single phase gaseous, e.g. CNG, GNC
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2225/00—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel
    • F17C2225/01—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2225/0146—Two-phase
    • F17C2225/0153—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL
    • F17C2225/0161—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL cryogenic, e.g. LNG, GNL, PLNG
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2225/00—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel
    • F17C2225/03—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2225/033—Small pressure, e.g. for liquefied gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2225/00—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel
    • F17C2225/03—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2225/035—High pressure, i.e. between 10 and 80 bars
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2227/00—Transfer of fluids, i.e. method or means for transferring the fluid; Heat exchange with the fluid
    • F17C2227/01—Propulsion of the fluid
    • F17C2227/0128—Propulsion of the fluid with pumps or compressors
    • F17C2227/0135—Pumps
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2227/00—Transfer of fluids, i.e. method or means for transferring the fluid; Heat exchange with the fluid
    • F17C2227/03—Heat exchange with the fluid
    • F17C2227/0367—Localisation of heat exchange
    • F17C2227/0388—Localisation of heat exchange separate
    • F17C2227/0393—Localisation of heat exchange separate using a vaporiser
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2250/00—Accessories; Control means; Indicating, measuring or monitoring of parameters
    • F17C2250/06—Controlling or regulating of parameters as output values
    • F17C2250/0605—Parameters
    • F17C2250/0626—Pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2250/00—Accessories; Control means; Indicating, measuring or monitoring of parameters
    • F17C2250/06—Controlling or regulating of parameters as output values
    • F17C2250/0605—Parameters
    • F17C2250/0631—Temperature
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/01—Improving mechanical properties or manufacturing
    • F17C2260/011—Improving strength
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/01—Improving mechanical properties or manufacturing
    • F17C2260/012—Reducing weight
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/01—Improving mechanical properties or manufacturing
    • F17C2260/013—Reducing manufacturing time or effort
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/02—Improving properties related to fluid or fluid transfer
    • F17C2260/021—Avoiding over pressurising
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/02—Improving properties related to fluid or fluid transfer
    • F17C2260/023—Avoiding overheating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/02—Improving properties related to fluid or fluid transfer
    • F17C2260/025—Reducing transfer time
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/03—Dealing with losses
    • F17C2260/031—Dealing with losses due to heat transfer
    • F17C2260/032—Avoiding freezing or defrosting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/03—Dealing with losses
    • F17C2260/031—Dealing with losses due to heat transfer
    • F17C2260/033—Dealing with losses due to heat transfer by enhancing insulation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2265/00—Effects achieved by gas storage or gas handling
    • F17C2265/03—Treating the boil-off
    • F17C2265/031—Treating the boil-off by discharge
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2265/00—Effects achieved by gas storage or gas handling
    • F17C2265/03—Treating the boil-off
    • F17C2265/032—Treating the boil-off by recovery
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2265/00—Effects achieved by gas storage or gas handling
    • F17C2265/03—Treating the boil-off
    • F17C2265/032—Treating the boil-off by recovery
    • F17C2265/033—Treating the boil-off by recovery with cooling
    • F17C2265/035—Treating the boil-off by recovery with cooling with subcooling the liquid phase
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2265/00—Effects achieved by gas storage or gas handling
    • F17C2265/05—Regasification
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2265/00—Effects achieved by gas storage or gas handling
    • F17C2265/06—Fluid distribution
    • F17C2265/061—Fluid distribution for supply of supplying vehicles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2265/00—Effects achieved by gas storage or gas handling
    • F17C2265/06—Fluid distribution
    • F17C2265/063—Fluid distribution for supply of refueling stations
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2265/00—Effects achieved by gas storage or gas handling
    • F17C2265/06—Fluid distribution
    • F17C2265/068—Distribution pipeline networks
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0102—Applications for fluid transport or storage on or in the water
    • F17C2270/0105—Ships
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0102—Applications for fluid transport or storage on or in the water
    • F17C2270/0118—Offshore
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0102—Applications for fluid transport or storage on or in the water
    • F17C2270/0118—Offshore
    • F17C2270/0123—Terminals
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0134—Applications for fluid transport or storage placed above the ground
    • F17C2270/0136—Terminals

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Ocean & Marine Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Sustainable Energy (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
  • Separation By Low-Temperature Treatments (AREA)

Abstract

Invenţia se referă la un sistem pentru prelucrarea, depozitarea şi transportul gazului natural lichefiat, la presiuni şi temperaturi cu valori relativ mari. Sistemul conform invenţiei, într-o variantă constructivă, cuprinde nişte rezervoare (32) de depozitare a gazului natural lichefiat sub presiune, plasate pe un vapor (30), presiunea gazului fiind de 1035...7590 MPa, iar temperatura este de -123...- 62°C. Rezervoarele (32) sunt construite dintr-un oţel slab aliat cu rezistenţă ultraînaltă, care conţine mai puţin de 9%, în greutate, nichel şi are o rezistenţă de rupere, la tracţiune, mai mare de 830 MPa şi o temperatură de tranziţie, de la ductil la fragil, de - 73°C. Procedeul conform invenţiei constă în convertirea gazului natural în gaz natural lichefiat, la presiunea şi temperatura menţionate.

Description

Invenția se referă la un sistem pentru prelucrarea, depozitarea și transportul gazului natural lichefiat (GNL) și, în particular, la un sistem pentru prelucrarea, depozitarea și transportul GNL la presiuni și temperaturi substanțial crescute față de sistemele convenționale.
în descrierea următoare sunt definiți diverși termeni. Pentru înțelegere, înaintea revendicărilor se prevede un glosar de termeni.
Multe surse de gaze naturale sunt localizate în zone îndepărtate, la distanțe mari față de orice piață comercială pentru gaze. Uneori este disponibilă o conductă pentru transportul gazelor naturale produse până la o piață comercială. Atunci când transportul prin conductă nu este posibil, gazul natural este prelucrat adesea în GNL pentru transportul pe piață. GNL este transportat de obicei în cisterne special construite și apoi este depozitat și revaporizat la un terminal de import, în apropierea pieței. Echipamentul folosit pentru lichefierea, transportul, depozitarea și revaporizarea gazului natural este în general destul de scump, iar clienții GNL sunt în general întreprinderi mari. Adesea, resursele de gaze naturale descoperite înzone îndepărtate sunt mai mici de 280 Gm3 (10 TCF). Chiar pentru resurse naturale care întrunesc 280 Gm3 (10 TCF) minimum, sunt necesare înțelegeri pe termen lung, de 20 de ani sau mai mult, între toți cei implicați, adică furnizorul GNL, transportatorul GNL și întreprinderea mare consumatoare de GNL, pentru a prelucra, depozita și transporta economic gazul natural sub formă de GNL. Acolo unde clienții potențiali GNL au o sursă de gaz alternativă, cum ar fi o conductă de gaze, lanțul convențional de distribuție GNL este adesea necompetitiv din punct de vedere economic.
Este cunoscută o instalație GNL convențională, care produce GNL la temperaturi de aproximativ -162°C (-260°F) și la presiune atmosferică. Un flux de gaz natural tipic intră într-o instalație GNL la presiuni între aproximativ 4830 kPa (700 psia) și aproximativ 7600 kPa (1100 psia) și temperaturi între aproximativ 21°C (70°F) și aproximativ 38°C (100°F). Sunt necesari până la aproximativ 350.000 cai putere pentru refrigerare, pentru a reduce temperatura gazului natural până la temperatura foarte joasă de ieșire de aproximativ -162°C (260°F) dintr-o instalație GNL convențională cu două linii. Apa, dioxidul de carbon, compușii ce conțin sulf, cum ar fi hidrogenul sulfurat, alte gaze acide, n-pentanul și hidrocarburile grele, inclusiv benzenul, trebuie substanțial eliminate din gazul natural în timpul prelucrării GNL convenționale, aduse la niveluri de părți-per-milion (ppm), altfel acești compuși vor îngheța, provocând probleme de obturare în echipamentele de prelucrare. într-o instalație GNL convențională, este necesar echipament de tratare a gazului, pentru a elimina dioxidul de carbon și gazele acide. Echipamentul de tratare a gazului folosește în mod obișnuit un proces regenerativ cu solvent chimic și/sau fizic, necesitând o investiție semnificativă. Pentru a elimina vaporii de apă sunt necesare deshidratoare cu pat uscat, cum ar fi sitele moleculare. Pentru a elimina hidrocarburile care tind să provoace probleme de obturare se utilizează coloane de purificare și echipamente de fracționare. Mercurul este de asemenea eliminat într-o instalație GNL convențională, deoarece poate provoca defecțiuni ale echipamentului construit din aluminiu. în plus, o mare parte din azotul care poate fi prezent în gazul natural este eliminat după prelucrare, deoarece azotul nu va rămâne în faza lichidă în timpul transportului GNL convențional, iar existența vaporilor de azot în rezervoarele GNL în punctul de livrare nu este de dorit.
Rezervoarele, țevile și alte echipamente utilizate într-o instalație GNL convențională sunt construite, de obicei, cel puțin în parte din aluminiu sau oțel pe bază de nichel (de exemplu, 9% în greutate nichel), pentru a asigura rezistența la rupere necesară la temperaturile extrem de scăzute de prelucrare. Se folosesc în mod obișnuit materiale scumpe, cu o bună rezistență la rupere la temperaturi scăzute, incluzând aluminiu și oțel cu conținut de nichel (de exemplu 9% în greutate nichel) comercial pentru a conține GNL pe navele GNL și la terminalele de import, în plus față de folosirea lor în instalația convențională.
RO 120580 Β1
Oțelurile cu conținut de nichel folosite în mod obișnuit pentru aplicații de construcții 1 la temperaturi criogenice, de exemplu oțeluri cu conținut de nichel mai mare de aproximativ 3% au DBTT redusă (o măsură a tenacității, așa cum va fi definită aici), dar de asemenea 3 au rezistență de rupere la tracțiune redusă. De obicei, oțelurile disponibile comercial cu 3,5% în greutate Ni, 5,5% în greutate Ni și 9% în greutate Ni, au DBTT de aproximativ -100’C 5 (-150°F), -155”(-250°F) și respectiv -175’(-280°F), iar rezistențele de rupere la tracțiune de până la aproximativ 485 MPa (70 ksi), 620 MPa (90 ksi) și respectiv 830 MPa (120 ksi). Cu 7 scopul de a realiza aceste combinații de rezistență și tenacitate, aceste oțeluri sunt supuse unor procedee costisitoare, de exemplu tratament de dublă revenire. în cazul aplicațiilor la 9 temperaturi criogenice, industria folosește curent aceste oțeluri comerciale cu conținut de nichel datorită bunei lor tenacități la temperaturi joase, dar trebuie să proiecteze materiale 11 cu rezistențe relativ reduse de rupere la tracțiune. Proiectarea necesită în general grosimi excesive pentru aplicațiile de portantă la temperaturi criogenice. Astfel, folosirea acestor 13 oțeluri cu conținut de nichel în aplicații de portantă, la temperaturi criogenice, tinde să fie costisitoare datorită costului ridicat al oțelului, combinat cu grosimea necesară a oțelului. 15
O navă GNL convențională folosește rezervoare sferice mari, cunoscute ca sfere Moss, pentru a depozita GNL pe timpul transportului, aceste nave fiind costisitoare. 17 în brevetul US 3298805 este prevăzută folosirea unui oțel cu 9% conținut de nichel sau un aliaj de aluminiu de înaltă rezistență pentru fabricarea de rezervoare pentru trans- 19 portul unui gaz natural comprimat, iar în brevetul US 4182254 sunt descrise cisterne din oțel cu 9% nichel sau oțeluri similare pentru transportul GNL la temperaturi între -100°C (-148°F) 21 și -140°C (-220Τ) și presiuni între 4 și 10 atmosfere (adică între 407 kPa (59 psia) și 1014 kPa (147 psia)). Brevetul US 3232725 descrie transportul unui gaz natural într-o stare de 23 fluid unic în fază densă la o temperatură de -62°C (-80’F) sau în anumite cazuri -68“C (-90°F) și la presiuni de cel puțin 345 kPa (50 psi) peste presiunea punctului de fierbere al gazului 25 la temperaturi de exploatare, folosind rezervoare construite din materiale cum ar fi oțel cu 1 până la 2 procente nichel care a fost călit și revenit pentru a asigura o rezistență de rupere 27 la tracțiune finală de 120.000 psi, iar Marine Transportation of LNG at Intermediate Temperature”, CME martie 1979, de C. P. Bennett, descrie un caz studiu de transport al GNL 29 la o presiune de 3,1 MPa (450 psi) și la o temperatură de -100°C (-140°F) folosind un rezervor de depozitare construit dintr-un oțel cu 9% Ni sau un oțel cu 3 1/2 % Ni călit și revenit, 31 care are grosimea pereților de 9 1/2 inci.
Deși aceste concepte sunt descrise în publicații industriale, GNL nu este prelucrat, 33 depozitat și transportat comercial curent, la presiuni substanțial mai mari decât presiunea atmosferică și temperaturi substanțial mai mari de -162°C (-260°F). Acest lucru este datorat 35 probabil faptului că un asemenea sistem economic de prelucrare, depozitare și transport al GNL la asemenea presiuni și temperaturi nu a fost conceput până acum. 37
Este nevoie astfel de un sistem mai economic de prelucrare, depozitare și transport GNL până la piețele comerciale, pentru ca resursele de gaze naturale îndepărtate să con- 39 cureze mai eficient cu energiile alternative. Mai mult, este nevoie de un sistem de comercializare a resurselor mici de gaze naturale îndepărtate, care, altfel, ar fi neeconomic de dez- 41 voltat. în plus, este nevoie de un sistem de gazeificare și de livrare mai economic, astfel încât GNL să devină atractiv din punct de vedere economic pentru micii consumatori. 43
Problema pe care o rezolvă invenția constă în asigurarea unui sistem mai eficient pentru prelucrarea, depozitarea și transportul GNL din sursele îndepărtate până la piețele 45 comerciale, și reducerea substanțială a mărimii pragului atât al rezervei, cât și al pieței necesare pentru a face un proiect GNL fezabil, prelucrarea GNL având loc, la presiuni și tempera- 47 turi mai mari decât presiunea atmosferică și la temperaturi mai mari de -162°C (-2600F).
RO 120580 Β1
Problema este rezolvată prin asigurarea unui rezervor pentru depozitarea gazului natural lichefiat sub presiune (GNLP) la o presiune într-un domeniu larg de aproximativ 1035 kPa (150 psia) până la 7590 kPa (1100 psia) și la o temperatură în domeniul larg de la aproximativ -123°C (-190°F) până la aproximativ -62°C (-80°F), rezervorul menționat fiind construit din materiale care cuprind un oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, care conține mai puțin de 9% în greutate nichel și care are rezistență și tenacitate adecvate pentru a conține gazul natural lichefiat sub presiune menționat. Oțelul are o rezistență ultra-înaltă, adică rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa (120 ksi), un DBTT mai mic de aproximativ -73°C (-100°F), oțeul conținând, de preferință, mai puțin de 7% în greutate nichel și, mai preferabil, mai puțin de 5% în greutate nichel; se asigură de asemenea un sistem pentru prelucrarea și transportul GNLP. Sistemul conform invenției produce GNLP la presiuni într-un domeniu larg între aproximativ 1035 kPa (150 psia) și aproximativ 7590 kPa (1100 psia) și la temperaturi în domeniul larg între aproximați v -123”C (-190’F) și aproximativ -62°C (-80°F) și folosește rezervoare de tipul celui menționat anterior pentru depozitarea și transportul GNLP.
Invenția asigură un sistem pentru prelucrarea gazului natural pentru producerea de GNLP, depozitarea GNLP și transportul GNLP la utilizator. Sistemul conform invenției include: o instalație de prelucrare pentru convertirea gazului natural în GNLP cu o presiune de aproximativ 1035 kPa (150 psia) până la aproximativ 7590 kPa (1100 psia) și o temperatură de aproximativ -123°C (-190°F) până la aproximativ -62°C (-80°F), unde instalația de prelucrare constă fundamental din instalații pentru recepționarea unui flux de gaz natural și eliminarea hidrocarburilor lichide din gazul natural, instalații de deshidratare pentru eliminarea vaporilor de apă din gazul natural, astfel încât să se prevină înghețarea gazului natural la temperaturile și presiunile GNLP, și instalații de lichefiere pentru convertirea gazului natural în GNLP având în componență rezervoare de depozitare construite din materiale care cuprind un oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, care conține mai puțin de 9% în greutate nichel și are o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa (120 ksi) și un DBTT mai mic de -73°C (-100°F), un terminal de export care include rezervoare de depozitare pentru stocarea GNLP și instalații pentru transferul GNLP- în rezervoarele de depozitare pentru transport la bordul unui vas de transport.
Sistemul conform invenției mai cuprinde vase de transport, care includ rezervoare de depozitare, pentru transportul GNLP la un terminal de import și opțional, care includ echipament de vaporizare la bord, pentru convertirea GNLP în gaz, și un terminal care include rezervoare de depozitare în vederea importului (unde rezervoarele de depozitare în vederea importului sunt terestre sau îmbarcate, sau structuri fixe în zona de coastă), instalații pentru transferul GNLP de la rezervoarele de depozitare pentru transport către rezervoarele de depozitare în vederea importului și instalații pentru vaporizarea GNLP pentru livrarea în conducte sau la instalațiile utilizatorilor incluzând echipament de vaporizare, pentru recepționarea GNLP de la rezervoarele de depozitare pentru transport și pentru convertirea GNLP în gaz și livrarea gazului în conducte sau la instalațiile utilizatorilor transferul gazului convertit din GNLP prin echipament de vaporizare la bord în conducte sau instalațiile utilizatorilor la un doc sau prin intermediul legăturilor de acostare, cum ar fi amarare cu ancoră cu un singur braț.
Invenția va fi prezentată în continuare în legătură și cu fig. 1...10, care reprezintă:
- fig. 1, schema unei instalații din stadiul tehnicii pentru prelucrarea de GNL convențional;
- fig. 2, schema unei instalații pentru prelucrarea GNLP conform invenției;
- fig. 3, vedere din spate a unei nave pentru transportul GNLP conform invenției;
RO 120580 Β1
- fig. 4, vedere laterală a unei nave pentru transportul GNLP conform invenției; 1
- fig. 5, vedere de sus a unei nave pentru transportul GNLP conform invenției;
- fig. 6, vedere din spate a unei nave pentru transportul GNLP conform invenției și 3 care are la bord un vaporizator GNLP;
- fig. 7, vedere laterală a unei nave pentru transportul GNLP conform invenției și care 5 are la bord un vaporizator GNLP;
- fig. 8, vedere de sus a unei nave pentru transportul GNLP conform invenției și care 7 are la bord un vaporizator GNLP.
- fig. 9, grafic al adâncimii critice a defectelor, pentru o lungime dată a defectului, ca 9 funcție de tenacitate CTOD și a tensiunilor reziduale;
- fig. 10, geometria (lungimea și lățimea) unui defect. 11
Deși invenția va fi descrisă în legătură cu alcătuirile ei preferate, va fi de înțeles că invenția nu este limitată la acestea. Din contră, se intenționează ca invenția să acopere toate 13 alternativele, modificările și echivalențele care pot fi incluse în spiritul și întinderea invenției, așa cum sunt definite de revendicările anexate. 15
Sistemul pentru prelucrarea, depozitarea și transportul gazului natural lichefiat, conform invenției, cuprinde rezervoare de depozitare a GNLP care constituie cheia realizării 17 instalației GNLP și a vaselor de transport. Gazul este produs la o presiune într-un domeniu larg de la aproximativ 1035 kPa (150 psia) până la 7590 kPa (1100 psia) și la o temperatură 19 în domeniul larg de la aproximativ -123°C (-190°F) până la aproximativ -62°C (-80°F). Rezervoarele de depozitare pentru GNLP sunt construite din materiale care cuprind un oțel slab 21 aliat, de ultra-înaltă rezistență care are atât rezistența cât și tenacitatea adecvate pentru condițiile de exploatare ale sistemului GNLP conform invenției, incluzând presiunile și 23 temperaturile. Oțelul are o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa (120 ksi), de preferință mai mare de 860 MPa (125 ksi) și cel mai preferabil mai mare de aproximativ 25 900 MPa (130 ksi). în anumite aplicații, este de preferat un oțel care să aibă o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de aproximativ 930 MPa (135 ksi) sau mai mare de aproximativ 27 965 MPa (140 ksi) sau mai mare de aproximativ 1000 MPa (145 ksi). Oțelul are, de asemenea, de preferință, un DBTT mai mic de aproximativ -73°C (-100°F). în plus, se asigură 29 un rezervor pentru depozitarea gazului natural lichefiat la o presiune de la aproximativ 1725 kPa (250 psia) până la aproximativ 4830 kPa (700 psia) și la o temperatură de la aproximativ 31 -112°C (-170°F) până la aproximativ -79°C (-110°F). Rezervorul menționat este construit din materiale care cuprind un oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, care conține mai puțin de 33 9% în greutate nichel și are rezistență și tenacitate adecvate pentru a conține gazul natural lichefiat sub presiune, menționat. 35
Oțelurile slab aliate, de ultra-înaltă rezistență, folosite pentru construcția rezervoarelor în conformitate cu această invenție, conțin, de preferință, cantități reduse de elemente de 37 aliere scumpe, cum ar fi nichelul. De preferință, conținutul de nichel este mai mic de 9% în greutate, preferabil mai mic de aproximativ 7% în greutate și chiar, mai preferabil, mai mic 39 de aproximativ 5% în greutate. Cel mai preferabil, asemenea oțeluri conțin cantitatea minimă de nichel necesară asigurării tenacității cerută. De preferință, asemenea oțeluri slab aliate, 41 de ultra-înaltă rezistență conțin mai puțin de aproximativ 3% în greutate nichel, mai preferabil mai puțin de aproximativ 2% în greutate nichel și chiar, mai preferabil, mai puțin de 43 aproximativ 1% în greutate nichel.
De preferință, aceste oțeluri sunt sudabile. Aceste oțeluri slab aliate, de ultra-înaltă 45 rezistență facilitează construcția de rezervoare pentru transportul GNLP la un cost substanțial mai redus per unitate de masă pentru oțel decât ar fi posibil cu alternativele 47 disponibile curent cum ar fi aluminiul sau oțelurile cu conținut de nichel (de exemplu 9% în
RO 120580 Β1 greutate nichel) comerciale. De preferință, oțelul folosit pentru construcția rezervoarelor de depozitare ale acestei invenții nu este revenit. Totuși, un oțel revenit care are rezistența și tenacitatea necesare poate fi folosit pentru construcția rezervoarelor de depozitare ale acestei invenții.
Se poate folosi proba cu crestătură în V Charpy (CVN) în scopul evaluării tenacității și al controlului ruperii la proiectarea rezervoarelor pentru transportul fluidelor la temperaturi criogenice, sub presiune, cum ar fi GNLP, în particular prin folosirea temperaturii de tranziție de la ductil la casant (DBTT). DBTT delimitează două regimuri de rupere în oțelurile de construcție. La temperaturi sub DBTT, distrugerea în probele CVN tinde să aibă loc prin rupere prin clivaj de energie redusă, în timp ce la temperaturi peste DBTT, distrugerea tinde să aibă loc prin rupere ductilă de mare energie. Rezervoarele de depozitare și transport din oțeluri sudabile, pentru aplicațiile de temperaturi criogenice menționate și pentru alte aplicații de portanță la temperaturi criogenice, trebuie să aibă DBTT, determinate de testul CVN, mult sub temperatura de serviciu a structurii cu scopul de a evita ruperea casantă. Depinzând de proiect, condițiile de serviciu și/sau cerințele societății de clasificare aplicabilă, temperatura DBTT necesară, se pot deplasa de la 5°C până la30°C (95F până la 54’F) sub temperatura de serviciu.
Condițiile de exploatare luate în considerare la proiectarea rezervoarelor de depozitare construite dintr-un oțel sudabil, pentru transportul fluidelor criogenice sub presiune, includ, printre alte lucruri, presiunea și temperatura de exploatare, cât și tensiunile suplimentare care pot fi impuse oțelului și cordoanelor de sudură (a se vedea glosarul). Măsurările mecanice standard de rupere, cum ar fi factorul intensității tensiunii critice (Kic), care este o măsurătoare a tenacității planului de deformare și deplasare a extremității fisurii (CTOD), măsurări care pot fi folosite pentru măsurarea rezistenței de rupere în domeniul elasticplastic, pot fi utilizate pentru determinarea tenacității oțelului și a cordoanelor de sudură. Codurile industriale, în general acceptabile pentru proiectarea structurilor din oțel, pot fi folosite pentru a determina mărimile maxime admisibile ale defectelor pentru rezervoare pe baza tenacității oțelului și cordoanelor de sudură (inclusiv HAZ) și tensiunile impuse rezervorului. Un specialist în domeniu poate dezvolta un program de control al rupturilor pentru a atenua inițierea rupturilor prin proiectare adecvată a rezervorului pentru a minimiza tensiunile impuse, prin control adecvat al calității fabricației, pentru a minimiza defectele prin control adecvat al încărcărilor și presiunilor din ciclul de viață aplicate rezervorului și, printr-un program adecvat de inspecție, pentru depistarea cu acuratețe a defectelor și fisurilor din rezervor.
O modalitate de proiectare preferată pentru sistemul prezentei invenții este “scurgerea înaintea rupturii’’așa cum le este familiar specialiștilordin domeniu. Aceste considerații sunt referite în general aici drept principii cunoscute ale mecanicii rupturilor.
Cele ce urmează sunt un exemplu de aplicare ale acestor principii cunoscute ale mecanicii rupturilor într-o procedură pentru calculul adâncimii critice a defectelor pentru o lungime dată a defectului, de folosit într-un plan de control al rupturilor pentru a preveni inițierea rupturilor la un vas de presiune, cum ar fi un rezervor de depozitare în conformitate cu această invenție.
Fig. 10 ilustrează un defect cu o lungime 315 mm și o adâncime 310 mm. Se calculează valorile pentru graficul mărimii critice a defectului arătat în fig. 9 pe baza următoarelor condiții de proiectare:
Diametrul vasului: .......................................4,57 m (15ft)
Grosimea pereților vasului: ...........................25,4 mm (1.00 inci)
Presiunea de proiectare: ............................. 3445 kPa (500 psi)
Tensiunea admisibilă a virolei: ........................ 333 MPa (48,3 ksi)
RO 120580 Β1 în acest exemplu.se presupune o lungime de suprafață a defectului de 100 mm 1 (4 inci), de exemplu un defect axial localizat în cordonul de sudură. Referitor la fig. 9, graficul 300 arată valoarea critică pentru adâncimea defectului ca o funcție de rezistența de rupere 3 CTOD și a tensiunii reziduale, pentru nivele de tensiune reziduală de 15,50 și 100 procente ale efortului de curgere. Tensiunile reziduale pot fi generate datorită fabricației și sudurii, și 5 se recomandă folosirea unei valori a tensiunii reziduale de 100 procente din efortul de curgere în suduri (inclusiv HAZ) numai dacă sudurile nu sunt detensionate folosind tehnici 7 cum ar fi tratamentul termic post sudură (PWHT) sau detensionarea mecanică.
Pe baza rezistenței de rupere CTOD a oțelului vasului de presiune la temperatura 9 minimă de serviciu, fabricarea vasului poate fi ajustată pentru a se reduce tensiunile reziduale și se poate implementa un program de inspecție (atât pentru inspecția inițială, cât 11 și pentru inspecția pe durata serviciului) pentru a detecta și măsura defecte pentru comparația cu mărimea critică a defectelor. în acest exemplu, dacă oțelul are o rezistență 13
CTOD de 0,025 mm la temperatura minimă de serviciu (măsurată folosind specimene de laborator), iar tensiunile reziduale sunt reduse la 15 procente din limita de curgere a oțelului, 15 atunci valoarea pentru mărimea critică a defectului este de aproximativ 4 mm (a se vedea punctul 320 din fig. 9). Urmând procedurile de calcul similare următoare, se pot determina 17 mărimile critice ale defectelor pentru diverse lungimi ale defectelor cât și diverse geometrii ale defectelor. Folosind aceste informații, se poate dezvolta un program de control al calității 19 și de inspecție (tehnici, dimensiuni detectabile ale defectelor, frecvență) pentru a se asigura că defectele sunt detectate și remediate anterior atingerii adâncimii critice a defectului sau 21 anterior aplicării încărcărilor proiectate. Pe baza corelațiilor empirice publicate, între CVN, Kic și rezistența de rupere CTOD, rezistența 0,025 CTOD este în general corelată cu o 23 valoare CVN de aproximativ 37 J. Acest exemplu nu intenționează să limiteze în nici un fel invenția. 25
Rezervoarele de depozitare sunt de preferință construite din plăci discrete de oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, îmbinările, incluzând îmbinările sudate, ale rezervoarelor 27 de depozitare au aproximativ aceeași rezistență și tenacitate ca și plăcile din oțel slab aliat de ultra-înaltă rezistență. în anumite cazuri, o nepotrivire în minus a rezistenței de ordinul 29 aproximativ 5% până la aproximativ 10% poate fi justificată pentru zone cu tensiuni reduse din rezervor. îmbinările cu proprietăți preferate pot fi făcute prin orice tehnică de îmbinare 31 capabilă să producă echilibrul de rezistență și tenacitate cerute la temperaturi scăzute. în secțiunea de exemple prezentată în continuare sunt descrise exemple de tehnici de 33 îmbinare. Tehnicile preferate de îmbinare includ sudarea cu arc cu electrod metalic sub gaz de protecție (GMNfl) și sudarea cu electrod de wolfram în gaz inert (TIG). Pentru anumite 35 condiții de exploatare (ca cele descrise în secțiunea de exemple de mai jos), pot fi folosite sudarea cu arc imersat (SAW), sudarea cu fascicul de electroni (EBW) și sudarea cu fascicul 37 laser (LBW).
Rezervoarele de depozitare descrise anterior fac realizabil procedeul de prelucrare 39 GNLP conform invenției, care produce GNLP la o presiune în domeniul larg de la aproximativ 1035 kPa (150 psia) până la aproximativ 7590 kPa (1100 psia) și la o temperatură în 41 domeniul de la aproximativ -123°C (-190°F) până la aproximativ -62°C (-80°F). De preferință, GNLP este produs și transportat la o presiune în domeniul de la aproximativ 1725 kPa (250 43 psia) până la aproximativ 7590 kPa (1100 psia) și la o temperatură în domeniul de la aproximativ -112°C (-170Τ) până la aproximativ -62°C (-80Τ). Și mai preferabil, GNLP este 45 produs și transportat la o presiune în domeniul de la aproximativ 2415 kPa (350 psia) până la aproximativ 4830 kPa (700 psia) și la o temperatură în domeniul de la aproximativ -101”C 47 (-150°F) până la aproximativ -79°C (-110°F). Și mai preferabil, marginile inferioare ale
RO 120580 Β1 domeniului de presiuni și temperaturi pentru GNLP sunt aproximativ 2760 kPa (400 psia) și aproximativ -96°C (-140Τ). în domeniile preferate, temperatura și presiunea ideale sunt dependente de compoziția gazului natural ce se lichefiază și de considerente economice; efectul parametrilor de compoziție se poate determina prin referirea la publicații industriale standard și/sau realizarea calculelor de echilibru al punctului de saturație. De exemplu, pe măsură ce temperatura GNLP este mai mică, cresc cerințele energetice putere pentru refrigerare; totuși, temperaturile mai scăzute și presiunile mai ridicate pentru GNLP cresc de asemenea densitatea GNLP și, în felul acesta, se reduce volumul care trebuie transportat. Pe măsură ce temperatura GNLP este mai ridicată, iar presiunea crește, este necesar mai mult oțel pentru rezervoarele de depozitare și transport, dar costurile de refrigerare scad și crește eficiența instalației.
Următoarea descriere se concentrează în principal asupra diferențelor avantajoase ale unui sistem conform invenției, comparat cu un sistem convențional de prelucrare a GNL. Fig. 2 ilustrează schematic un exemplu de instalație pentru prelucrarea GNLP în conformitate cu invenția. în scopuri comparative, fig. 1 ilustrează schematic un exemplu de instalație de prelucrare a GNL convențional. Așa cum este arătat în fig. 1, un exemplu de instalație de prelucrare a GNL convențional include un echipament de recepționare a gazului de alimentare 62, un echipament de tratare a gazului 52, un echipament de deshidratare/ eliminare de mercur 56, un echipament de refrigerare 63, un echipament de purificare a alimentării 64, un echipament de fracționare 65, un echipament de lichefiere 66 și un echipament de eliminare a azotului 54. Deși echipamentul standard de lichefiere a gazului natural poate fi utilizat satisfăcător într-o instalație de prelucrare pentru prezenta invenție, pot fi eliminate mai multe etape necesare în instalația GNL convențională, iar energia necesară pentru răcirea gazului natural este redusă puternic. Astfel, în procedeul GNLP, gazul natural care ar fi consumat pentru furnizarea energiei în procesul GNL convențional poate fi convertit în GNLP comercializabil. Referitor la fig. 2, etapele de prelucrare GNLP includ, de preferință, instalații de recepționare a gazului de alimentare 10, pentru eliminarea hidrocarburilor lichide, instalații de deshidratare 12 și instalații de lichefiere 14.
Pot fi folosite o instalație de expandare 16 și o linie de fracționare 18, pentru a produce agenți frigorifici de completare, pentru folosirea în instalațiile de lichefiere 14.
Alternativ, parțial sau în întregime, agenții frigorifici necesari pentru lichefierea în instalațiile 14 pot fi achiziționați și/sau aprovizionați din altă sursă. Pot fi utilizate procedee de refrigerare binecunoscute, pentru a se atinge temperatura scăzută dorită pentru GNLP. Asemenea procedee pot include, de exemplu, un ciclu de refrigerare cu un singur agent frigorific, cu un agent frigorific multi-component, un ciclu de refrigerare în cascadă sau combinații ale acestor cicluri. în plus, în procedeul de refrigerare pot fi utilizate turbine de expansiune. Comparativ cu o instalație convențională GNL, marea reducere a cailor putere necesari refrigerării într-o instalație GNLP, în conformitate cu prezenta invenție, are ca urmare o mare reducere a costurilor de capital, reducerea proporțională a cheltuielilor de exploatare, eficiență și fiabilitate crescute, îmbunătățind astfel, din punct de vedere economic, producerea gazului natural lichefiat.
O instalație pentru producerea GNLP în conformitate cu prezenta invenție se compară cu un proces GNL convențional după cum urmează. Referitor la fig. 1 și 2, deoarece temperaturile de lichefiere în instalația GNLP 8 (fig. 2) sunt mai mari decât într-o instalație GNL convențională 50 (fig. 1) (care produce GNL convențional la aproximativ -162°C (260°F) și la presiunea atmosferică), echipamentul 52 de tratare a gazului (fig. 1) pentru eliminarea componentelor care pot îngheța, cum arfi dioxidul de carbon, n-pentan plus și
RO 120580 Β1 benzenul, care sunt necesare în instalațiile GNL convenționale 50, în general nu sunt nece- 1 sare în instalațiile GNLP 8, deoarece aceste componente, apărute natural, în mod normal nu vor îngheța și nu vor provoca probleme de obturare în echipamentele instalației GNLP, 3 datorită temperaturilor de exploatare mai ridicate. Dacă într-un gaz natural prelucrat de instalația GNLP 8 sunt cantități neobișnuite de dioxid de carbon, de compuși ce conțin sulf, 5 n-pentan plus sau benzen, s-ar putea adăuga anumite echipamente de tratare pentru eliminarea acestora, dacă este nevoie. în plus, azotul trebuie eliminat la instalația GNL con- 7 vențională 50 (în instalația de eliminare a azotului 54) deoarece azotul nu va rămâne în faza lichidă în timpul transportului GNL convențional, care se face la presiune atmosferică. La 9 instalația GNLP 8 nu este nevoie să fie eliminate cantitățile moderate în gazul de intrare, deoarece azotul va rămâne în faza lichidă cu hidrocarburile lichefiate la temperaturile și 11 presiunile de exploatare ale procedeului GNLP. în plus, mercurul este eliminat la instalația convențională GNL 50 (în echipamentul de eliminat mercurul 56). Deoarece instalația GNLP 13 8 funcționează la temperaturi mult mai ridicate decât o instalație GNL convențională 50 și, prin urmare, nu este nevoie de folosirea de materiale din aluminiu la rezervoare și alt 15 echipament al instalației GNLP 8, echipamentul de eliminat mercurul nu este în general necesar în instalația GNLP 8. Capacitatea de a elimina echipamentul necesar pentru tratare, 17 eliminarea azotului și îndepărtarea mercurului atunci când compoziția gazului permite, asigură un avantaj semnificativ tehnic și economic. 19
La presiunile și temperaturile preferate ale prezentei invenții, poate fi folosit în zonele de funcționare mai reci ale instalației GNLP 8, pentru țevile și instalațiile sistemului, oțel cu 21 3½% în greutate nichel, în timp ce pentru același echipament din instalațiile convenționale GNL 50, în general sunt necesare oțel cu nichel 9% în greutate sau aluminiu, mai scumpe. 23 Acest lucru asigură o altă reducere semnificativă a costului pentru instalația GNLP 8 comparativ cu instalația GNL convențională. De preferință, sunt utilizate oțeluri slab aliate, 25 de înaltă rezistență, cu rezistență și tenacitate adecvate condițiilor de exploatare a instalației GNLP 8, pentru construcția țevilor și a componentelor asociate (de exemplu flanșe, supape 27 și fitinguri), vase de presiune și alte echipamente ale instalației GNLP 8, cu scopul de a asigura avantaje economice suplimentare față de instalația GNL convențională. 29
Referitor la fig. 1, GNL produs într-o instalație GNL convențională 50 este depozitat în unul sau mai multe rezervoare de depozitare 51, la un terminal de export apropiat. Referi- 31 tor la fig. 2, GNLP produs într-o instalație GNLP 8 poate fi depozitat în unul sau mai multe rezervoare de depozitare 9, construite din oțel slab aliat,de ultra-înaltă rezistență în conformi- 33 tate cu această invenție, la un terminai de export apropiat. în altă alcătuire a acestei invenții, GNLP produs într-o instalație 8 poate fi transferat în unul sau mai multe rezervoare de 35 depozitare și transport 9, construite din oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, în conformitate cu această invenție, pe un vas de transport GNLP, așa cum se va descrie în continuare. 37 O instalație GNLP, conform invenției, poate fi folosită drept o instalație de nivelare a perioadelor de vârf, pentru a permite depozitarea gazului natural ca GNLP. De exemplu, 39 un terminal de import GNL convențional primește GNL prin intermediul unui vapor, depozitează GNL și vaporizează GNL pentru distribuirea într-o rețea de distribuție a gazului. 41 GNL depozitat generează vapori (pierderi prin evaporare) pe măsură ce se încălzește. De obicei, pierderile prin evaporare sunt extrase din rezervorul de depozitare a GNL și sunt 43 livrate în rețeaua de distribuție a gazului împreună cu GNL vaporizat. Pe perioada cererilor reduse de gaz, pierderile prin evaporare pot depăși volumul de vapori necesar pentru livrarea 45 în rețea. în asemenea situații, pierderile prin evaporare sunt de obicei re-lichefiate și depozitate ca GNL până când sunt perioade de cerere crescută. Folosind invenția, pierderile 47
RO 120580 Β1 prin evaporare pot fi relichefiate în GNLP și depozitate până când este nevoie, în perioadele de cerere crescută. în alt exemplu, o companie care asigură gaz consumatorilor pentru casă sau încălzire de birouri, obține de obicei o cantitate suplimentară de gaz pentru distribuirea la consumatorii pe perioadele de vârf de cerere, prin vaporizarea GNL. Folosind prezenta invenție, compania poate obține gaz natural în plus, pentru distribuirea la consumatori pe timpul perioadelor de vârf de cerere, prin vaporizarea GNLP. Folosirea GNLP în loc de GNL în instalațiile de nivelare a perioadelor de vârf poate fi mai economică. Vasele de transport GNLP conform invenției conțin rezervoare de depozitare construite din oțeluri slab aliate, de ultra-înaltă rezistență, așa cum s-a descris anterior. Vasele de transport GNLP sunt, de preferință, vase maritime, de exemplu vapoare, care sunt propulsate peste apă de la un terminal de export GNLP la un terminal de import GNLP. Produsul GNLP are o densitate care este mai mică decât densitatea GNL convențional. Tipic, produsul GNLP are o densitate de aproximativ 75% (sau mai puțin) din densitatea GNL convențional. Astfel, o flotă de vapoare cu o capacitate de transport în volum total de 125% sau mai mult decât cea a unei flote pentru un proiect pentru transportul GNL convențional este de dorit pentru sistemul conform invenției pentru a transporta producția crescută de la o instalație mai eficientă cât și volumul crescut datorită densității mai mici. Fig. 3, 4 și 5 ilustrează un exemplu de vapor de mare capacitate, proiectat să transporte GNLP. Acest exemplu de vapor GNLP 30 conține 48 de rezervoare de depozitare 32, de formă cilindrică, cu capete emisferice sau elipsoidale. Rezervoarele pot fi de asemenea de formă sferică. Numărul și dimensiunile rezervoarelor depinde de rezistența actuală de rupere la tracțiune a oțelului slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, de grosimea pereților rezervoarelor și de presiunea de proiectare, așa cum le este familiar specialiștilor din domeniu.
Vapoarele GNLP au o capacitate de transport semnificativ mai mare decât cel mai mare vapor care transportă curent GNL convențional.
într-o alcătuire preferată a invenției, rezervoarele conțin GNLP la temperaturi între aproximativ -10ΓΟ (-150’F) și aproximativ -79°C (-110Τ), iar aceasta necesită o anume formă de izolație. Pot fi utilizate materiale izolante industriale disponibile curent în comerț, cu bune proprietăți izolatoare la temperaturi scăzute.
Proiectarea vaporului GNLP oferă flexibilitate în alternative pentru a întruni nevoile clienților și a minimiza costurile. Vaporul poate fi proiectat pentru o capacitate specifică prin adăugarea sau eliminarea de rezervoare GNLP. Acesta poate fi proiectat pentru a încărca/ descărca GNLP într-o scurtă perioadă de timp (în mod obișnuit 12 h) sau să încarce/ descarce la viteze mai mici, până la vitezele de producție ale instalației.
Dacă un client dorește să-și reducă costurile de import la minimum, vaporul GNLP poate fi proiectat să includă la bord echipament de vaporizare pentru a livra gaz direct clientului, așa cum este ilustrat în fig. 6, 7 și 8. Vaporul GNLP 40 din exemplu conține 44 rezervoare de depozitare 42 și echipamentul îmbarcat de vaporizare 44.
Vaporul GNLP oferă un număr de avantaje față de vaporul GNL convențional. Asemenea avantaje includ capacitate de transport substanțial crescută, un cost mai mic, capacitatea de a ajusta mai ușor capacitatea de transport pentru a întruni nevoile clientului, capacitatea de a livra GNLP în formă lichidă sau vaporizarea GNLP în gaz la bord pentru livrare, costuri de pompare mai reduse, deoarece GNLP este la o presiune mai mare (aproximativ 2415 kPa (350 psia)) până la aproximativ 4830 kPa (700 psia) în condițiile preferate) comparativ cu presiunea atmosferică (aproximativ 100 kPa (14,7 psia)) pentru GNL convențional și timp de construcție redus, deoarece rezervoarele de depozitare și conductele asociate pot fi prefabricate și ridicate la poziție, minimizând astfel munca necesară la bordul vaporului.
RO 120580 Β1
Terminalul de export GNLP poate include un doc, rezervoare de depozitare și pompe 1 de încărcare. Terminalul de import GNLP poate include un doc, rezervoare de depozitare, pompe de încărcare și un echipament de vaporizare. Rezervoarele de depozitare GNLP din 3 terminalul de export și import sunt construite, de preferință, din oțeluri slab aliate, de ultraînaltă rezistență, care au rezistența și tenacitatea adecvate pentru condițiile de exploatare 5 a sistemului GNLP al invenției, incluzând presiuni și temperaturi.
Alternativ, rezervoarele de depozitare pot fi eliminate din terminalul de export GNLP 7 și/sau terminalul de import GNLP într-un sistem GNLP fără nici un rezervor de depozitare la terminalul de export, GNLP produs este transferat direct din instalația GNLP în vasele de 9 depozitare și transport de la bordul vasului de transport GNLP. într-un sistem GNLP fără rezervoare de depozitare în terminalul de import, terminalul de import constă fundamental 11 din echipamentul de vaporizare, sau alternativ, fiecare vas de transport din flota GNLP are la bord echipament de vaporizare standard pentru a converti direct GNLP în gaz de calitate 13 pentru conductă. în cazul în care nici terminalul de export GNLP nici terminalul de import a GNLP nu au rezervoare de depozitare, de exemplu, se adaugă două vase de transport flotei 15 de vase pentru transportul GNLP, peste numărul care ar fi necesar în mod obișnuit pentru a transporta și livra GNLP pe piață folosind terminale de import și export. Astfel, în timp ce 17 celelalte vase de transport GNLP sunt în tranzit, unul dintre vasele suplimentare de transport GNLP este amarat la terminalul de export, fiind ori umplut ori depozitând GNLP, iar celălalt 19 vas suplimentar de transport GNLP este amarat la terminalul de import livrând GNLP direct pe piață. în cazul vaporizatoarelor de pe vasele de transport, o asemenea amarare poate fi 21 făcută în larg, cum ar fi amarare cu ancoră cu un singur braț (SALM). Aceste alternative sunt avantajoase din punct de vedere economic față de sistemele GNL convenționale și pot 23 reduce substanțial costul terminalelor de export și import.
Exemplu de rezervoare de depozitare GNLP 25
Rezervoarele pentru depozitarea și transportul GNLP conform invenției sunt construite, de preferință, din tablă de oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, care conține 27 mai puțin de 9% în greutate nichel și are o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa (120 ksi). Orice asemenea oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență care are tenacitatea 29 adecvată pentru a conține GNLP la condiții de exploatare, în conformitate cu principiile cunoscute ale mecanicii ruperii, poate fi folosit pentru construirea rezervoarelor pentru 31 depozitarea și transportul GNLP al acestei invenții. De preferință, un asemenea oțel are un DBTT mai mic de aproximativ -73°C (-100°F). 33
Descoperirile recente în tehnologia de fabricare a oțelului au făcut posibilă fabricarea unor noi oțeluri slab aliate, de ultra-înaltă rezistență, cu excelentă tenacitate la temperaturi 35 criogenice. De exemplu, trei brevete US 5531842, 545269 și 5545270 descriu noi oțeluri și metode de prelucrare a acestor oțeluri pentru a produce plăci de oțel cu rezistențe de rupere 37 la tracțiune de aproximativ 830 MPa (120 ksi), 965 MPa (140 ksi) și mai mari. Oțelurile și metodele de prelucrare descrise aici au fost îmbunătățite și modificate pentru a asigura 39 compoziții chimice combinate pentru oțeluri și prelucrarea pentru fabricația oțelurilor slab aliate, de ultra-înaltă rezistență, cu excelentă tenacitate la temperaturi criogenice atât în 41 metalul de bază cât și în zona afectată termic (HAZ) la sudare. Aceste oțeluri slab aliate, de ultra-înaltă rezistență au de asemenea tenacitate îmbunătățită față de oțelurile standard slab 43 aliate, de ultra-înaltă rezistență, disponibile comercial. Noile oțeluri descrise în cererile de brevet pentru oțeluri, și descrise suplimentar în exemplele următoare, sunt adecvate în 45 special pentru construirea rezervoarelor pentru depozitarea și transportul GNLP al acestei invenții prin aceea că oțelurile au următoarele caracteristici, de preferință pentru grosimi de 47 plăci de oțel de aproximativ 2,5 cm (1 inci) și mai mare: DBTT mai mică de aproximativ-73°C
RO 120580 Β1 (-100Τ), de preferință mai mică de aproximativ -107”C (-160Τ), în oțelul de bază și în HAZ sudată, rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa (120 ksi), de preferință mai mare de aproximativ 860 MPa (125 ksi) și cel mai de preferat mai mare de aproximativ 900 MPa (130 ksi), sudabilitate superioară, microstructură în grosime și proprietăți substanțial uniforme, și tenacitate îmbunătățită față de oțelurile standard slab aliate, de ultra-înaltă rezistență, disponibile comercial. Aceste oțeluri au o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de aproximativ 930 MPa (135 ksi) sau mai mare de aproximativ 965 MPa (140 ksi), sau mai mare de aproximativ 1000 MPa (145 ksi).
Primul exemplu de oțel
O cerere de brevet provizorie copendinte americană, având titlul Oțeluri de ultraînaltă rezistență cu excelentă tenacitate la temperaturi criogenice și identificată ca cerere nr. 60/068194, furnizează o descriere a oțelurilor adecvate folosirii în prezenta invenție. Se asigură un procedeu de preparare a unei plăci din oțel de ultra-înaltă rezistență care are o microstructură ce cuprinde predominant cristale de martensită de granulație fină revenită, bainită de granulație fină revenită, sau amestecuri ale acestora, unde metoda cuprinde etapele: (a) încălzirea unei brame de oțel la o temperatură de reîncălzire suficient de mare ca să omogenizeze substanțial brama de oțel să dizolve substanțial toate carburile și carbonitrurile de nidbiu și vanadiu din brama de oțel, și stabilirea granulației fine inițiale de austenită în brama de oțel; (b) reducerea bramei de oțel pentru a forma o tablă de oțel prin una sau mai multe treceri de laminare la cald într-un prim domeniu de temperaturi în care austenită recristalizează; (c) reducerea suplimentară a tablei de oțel prin una sau mai multe treceri de laminare la cald într-un al doilea interval de temperaturi sub aproximativ temperatura Tnr și aproximativ peste temperatura de transformare Ar3; (d) călirea tablei de oțel cu o viteză de răcire de aproximativ 10°C pe secundă până la aproximativ 40°C pe secundă (18°F/s-72°F/s)la o temperatură de stopare a călirii sub aproximativ temperatura de transformare Ms plus 200°C (360°F); (oprirea călirii; și (f) revenirea plăcii de oțel la o temperatură de revenire de la aproximativ 400’0 (752°F) până la aproximativ temperatura de transformare Ac, de preferință până la, dar fără să includă temperatura de transformare Ac, pentru o perioadă de timp suficientă pentru a provoca precipitarea particulelor de călire, adică una sau mai multe dintre S-Cu, MoC, sau carburile și carbonitrurile de niobiu și vanadiu. Perioada de timp suficientă pentru a provoca precipitarea particulelor de călire depinde în principal de grosimea plăcii de oțel, chimia plăcii de oțel și temperatura de revenire și poate fi determinată de un specialist în domeniu (a se vedea glosarul pentru definiții pentru predominant, particule de călire sau temperatura Tnr, temperaturi de transformare Ar3, Ms și Ac, și Mo2C).
Pentru a asigura tenacitatea la temperaturi criogenice și ale mediului, oțelurile în conformitate cu primul exemplu de oțel are de preferință o microstructură ce cuprinde predominant bainită inferioară de granulație fină revenită, cristale de martensită de granulație fină revenită, sau amestecuri ale acestora. Este de preferat să se minimizeze substanțial formarea de constituenți casanți, cum ar fi bainita superioară, martensită conjugată și MA. Așa cum este utilizat în acest prim exemplu de oțel și în revendicări “predominant” înseamnă cel puțin aproximativ 50 procente în volume. Mai preferabil, microstructura cuprinde cel puțin aproximativ 60 procente în volume până la aproximativ 80 procente în volume bainită inferioară de granulație fină, revenită, cristale de martensită de granulație fină revenită, sau amestecuri ale acestora. Chiar și mai preferabil, microstructura cuprinde cel puțin 90 procente în volume bainită inferioară de granulație fină, revenită, cristale de martensită de granulație fină revenită, sau amestecuri ale acestora. Cel mai preferabil, microstructura cuprinde substanțial 100% cristale de martensită de granulație fină revenită.
RO 120580 Β1
O bramă de oțel prelucrată în conformitate cu acest prim exemplu de oțel este 1 fabricată într-un mod obișnuit și într-o alcătuire,cuprinde fier și următoarele elemente de aliere, de preferință în domeniile de greutate indicate în următorul tabel I: 3
Tabelul I
Element de aliere Domeniu (% în greutate) carbon (C)............................. 0,04-0,12, de preferință 0,04-0,07 mangan (Mn) .............................. 0,5-2,5 de preferință 1,0-1,8 nichel (Ni)................................. 1,0-3,0 de preferință 1,5-2,5 cupru (Cu).................................0,1-1,5, de preferință 0,5-1,0 molibden (Mo).............................. 0,1-0,8, de preferință 0,2-0,5 niobiu (Nb) .............................0,02-0,1, de preferință 0,03-0,05 titan (Ti).............................. 0,008-0,03, de preferință 0,01-0,02 aluminiu (Al) ......................... 0,001-0,05, de preferință 0,005-0,03 azot (N)........................... 0,002-0,005, de preferință 0,002-0,003
Uneori, se adaugă oțelului vanadiu (V), de preferință până la aproximativ 0,10% în greutate și, mai preferabil, aproximativ 0,02% în greutate până la aproximativ 0,05% în greutate.
Uneori se adaugă oțelului crom (Cr), de preferință până la aproximativ 1,0% în greutate, și mai preferabil aproximativ 0,2% în greutate până la aproximativ 0,6% în greutate.
Uneori se adaugă oțelului siliciu (Si), de preferință până la aproximativ 0,5% în greutate, și mai preferabil aproximativ 0,01% în greutate până la aproximativ 0,5% în greutate și chiar mai preferabil aproximativ 0,05% în greutate până la aproximativ 0,1% în greutate.
Uneori se adaugă oțelului bor (B), de preferință până la aproximativ 0,0020% în greutate și mai preferabil aproximativ 0,0006% în greutate până la aproximativ 0,0010% în greutate.
Oțelul conține, de preferință, cel puțin 1% în greutate nichel. Conținutul de nichel al oțelului poate fi crescut peste aproximativ 3% în greutate dacă se dorește îmbunătățirea performanței după sudare. Fiecare adăugare de 1% în greutate nichel se așteaptă să scadă DBTT al oțelului cu aproximativ 10°C (18°F). Conținutul de nichel este de preferință mai mic de 9% în greutate, mai preferabil mai puțin de aproximativ 6% în greutate. Conținutul de nichel este de preferință minimizat cu scopul de a minimiza costul oțelului. Dacă conținutul de nichel este crescut peste aproximativ 3% în greutate, conținutul de mangan poate fi scăzut sub aproximativ 0,5% în greutate până la 0,0% în greutate. Prin urmare, într-un sens larg, se preferă până la aproximativ 2,5% în greutate mangan.
în plus, se preferă minimizarea substanțială a reziduurilor din oțel. Conținutul de fosfor (P) este de preferință mai mic de aproximativ 0,01% în greutate. Conținutul de sulf (S) este de preferință mai mic de aproximativ 0,004% în greutate. Conținutul de oxigen (O) este de preferință mai mic de aproximativ 0,002% în greutate.
Un oțel în conformitate cu acest prim exemplu de oțel este preparat prin formarea unei brame cu compoziția dorită așa cum s-a descris aici. încălzirea bramei la o temperatură între aproximativ 955°C și aproximativ 1065°C (1750°F-1950’F); laminarea la cald a bramei, în una sau mai multe treceri pentru a forma tablă de oțel asigurând aproximativ 30 procente până la 70 procente reducere într-un prim domeniu de temperaturi în care austenita recristalizeaza, adică peste temperatura Tnr și laminarea suplimentară la cald a tablei de oțel în una sau mai multe treceri asigurând aproximativ 40 procente până la aproximativ 80 procente din reducere într-un al doilea interval de temperaturi sub aproximativ temperatura Tnr și peste aproximativ temperatura de transformare Ar3. Tabla de oțel laminată la cald este apoi călită cu o viteză de răcire de aproximativ 10”C/secundă până la aproximativ 40°C/secundă
RO 120580 Β1 (18°F/s-72“F/s) la o QST adecvată (așa cum este definită în glosar) sub aproximativ temperatura de transformare Ms plus 200°C (360’F) la care timpul de călire s-a terminat. întro alcătuire a acestui prim exemplu de oțel, tabla de oțel este apoi răcită în aer la temperatura mediului. Această prelucrare este folosită pentru a produce o microstructură de preferință cuprinzând predominant cristale de martensită de granulație fină, bainită inferioară de granulație fină sau combinații ale acestora, sau mai preferabil conținând substanțial 100% cristale de martensită de granulație fină.
Martensita astfel călită direct în oțeluri, în conformitate cu acest prim exemplu de oțel, are rezistență mare, dar tenacitatea poate fi îmbunătățită prin revenirea la o temperatură adecvată între aproximativ 400°C (752Τ) până la aproximativ temperatura de transformare Ac, Revenirea oțelului în acest domeniu de temperaturi conduce, de asemenea, la reducerea tensiunilor de călire care, în schimb, conduce la tenacitate îmbunătățită. Deși revenirea poate îmbunătăți tenacitatea oțelului, aceasta conduce în mod normal la pierderi substanțiale de rezistență. Pierderea uzuală de rezistență la revenire este compensată prin inducerea de călire prin precipitare. Călirea prin precipitare din precipitate fine de cupru și carburi și/sau carbonitruri amestecate este utilizată pentru a optimiza rezistența și tenacitatea în timpul revenirii structurii martensitice. Unica chimie a oțelurilor acestui prim exemplu de oțel permite revenirea într-un domeniu larg de aproximativ 400°C până la aproximativ 650°C (750°F1200°F) fără nici o pierdere semnificativă a rezistenței. Tabla de oțel este, de preferință, revenită la o temperatură de revenire între aproximativ 400°C (752°F) până sub temperatura de transformare Ac, pe o perioadă suficientă de timp pentru a provoca precipitarea particulelor de călire. Această prelucrare facilitează transformarea microstructurii tablei de oțel în predominant plachete de martensită inferioară de granulație fină, revenită, bainită inferioară de granulație fină revenită sau amestecuri ale acestora. Din nou, perioada de timp suficientă pentru a provoca precipitarea particulelor de călire depinde, în principal, de grosimea tablei de oțel, chimia tablei de oțel și temperatura de revenire.
Al doilea exemplu de oțel
O cerere de brevet provizorie copendinte americană, cu data de prioritate 19 decembrie 1997, cu titlul “Oțeluri îmbătrânite de uitra-înaltă rezistență cu excelentă tenacitate la temperaturi criogenice”, și identificată ca cererea nr. 60/068252, asigură o descriere a altor oțeluri adecvate folosirii în prezenta invenție. Se descrie un procedeu pentru prepararea unei table de oțel de ultra-înaltă rezistență care are o microstructură microlaminată ce cuprinde aproximativ 2% volume până la aproximativ 10% volume straturi peliculare austenitice și aproximativ 90% volume până la aproximativ 98% volume pachete de martensită predominant de granulație fină și bainită inferioară de granulație fină. Procedeul menționat cuprinde etapele: (a) încălzirea unei brame de oțel la o temperatură de reîncălzire suficient de mare pentru a omogeniza substanțial brama de oțel, a dizolva substanțial toate carburile și carbonitrurile de niobiu și vanadiu din brama de oțel și pentru a stabili granulația fină inițială de austenita în brama de oțel; (b) reducerea bramei de oțel pentru a forma tablă de oțel prin una sau mai multe treceri de laminare la cald într-un prim domeniu de temperatură în care austenita recristalizează; (c) reducerea suplimentară a tablei de oțel prin una sau mai multe treceri de laminare la cald într-un al doilea domeniu de temperatură sub aproximativ temperatura Tnr și peste aproximativ temperatura de transformare Ar3; (d) călirea tablei de oțel la o viteză de răcire de aproximativ 10°C pe secundă până la aproximativ 40’C/secundă (18°F/s - 72°F/s) la QST sub aproximativ temperatura de transformare Ms plus 100°C (180T) și deasupra temperaturii de transformare Μς și (e) oprirea călirii menționate. într-o alcătuire, procedeul acestui al doilea exemplu de oțel mai cuprinde etapa de răcire în aer a tablei de oțel de la QST la temperatura mediului. în altă alcătuire, metoda acestui al doilea exemplu
RO 120580 Β1 de oțel mai cuprinde etapa de menținere a tablei de oțel substanțial izotermă la QST timp de 1 aproximativ 5 min anterior răcirii tablei de oțel în aer până la temperatura mediului. în altă alcătuire, procedeul mai cuprinde etapa de răcire lentă a tablei de oțel de la QST, cu o viteză 3 mai mică de aproximativ 1,0°C/s (l,8°F/s) timp de aproximativ 5 min anterior răcirii tablei de oțel în aer până la temperatura mediului, iar în altă variantă, procedeul conform invenției mai 5 cuprinde etapa de răcire lentă a tablei de oțel de la QST, cu o viteză mai mică de aproximativ 1,0°C/s (l,8°F/s) timp de aproximativ 5 min anterior răcirii tablei de oțel în aer până la 7 temperatura mediului. Această prelucrare facilitează transformări de microstructură a tablei de oțel până la aproximativ 2% volume până la 10% volume de straturi peliculare austenitice 9 și aproximativ 90% volume până la aproximativ 98% volume plachete de martensită de granulație fină și bainită inferioară de granulație fină (a se vedea glosarul pentru definițiile 11 temperaturii Tnr și a temperaturilor de transformare Ar3și Ms).
Pentru a asigura tenacitate la temperatura mediului și la temperaturi criogenice, 13 pachetele din microstructura microlaminată cuprind, de preferință, predominant bainită inferioară sau martensită. Este de preferat să se minimizeze substanțial formarea consti- 15 tuenților de fragilizare cum ar fi bainită superioară, martensită conjugată și MA. Așa cum este folosit în acest al doilea exemplu de oțel și în revendicări, ‘predominant* înseamnă cel puțin 17 aproximativ 50% volume. Restul de microstructură poate cuprinde bainită inferioară de granulație fină suplimentară, plachete de martensită de granulație fină suplimentară sau 19 ferită. Mai preferabil, microstructura cuprinde cel puțin aproximativ 80% volume bainită inferioară și plachete de martensită, chiar mai preferabil microstructura cuprinde cel puțin 21 90% volume bainită inferioară sau plachete de martensită.
O bramă de oțel prelucrată în conformitate cu acest al doilea exemplu de oțel este 23 fabricată într-un mod obișnuit și într-o alcătuire cuprinde fier și următoarele elemente de aliere, de preferință în domeniile de greutate indicate în următorul tabel II. 25
Tabelul II
Element de aliere Domeniu (% în greutate)27 carbon (C)............................. 0,04-0,12, de preferință 0,04-0,07 mangan (Mn) ...............................0,5-2,5 de preferință 1,0-1,829 nichel (Ni)..................................1,0-3,0 de preferință 1,5-2,5 cupru (Cu)................................. 0,1-1,0, de preferință 0,2-0,531 molibden (Mo).............................. 0,1-0,8, de preferință 0,2-0,4 niobiu (Nb) ............................. 0,02-0,1, de preferință 0,02-0,0533 titan (Ti).............................. 0,008-0,03, de preferință 0,01-0,02 aluminiu (Al) ......................... 0,001-0,05, de preferință 0,005-0,0335 azot (N)........................... 0,002-0,005, de preferință 0,002-0,003
Uneori oțelului i se adaugă crom (Cr), de preferință până la aproximativ 1,0% în 37 greutate, și mai preferabil aproximativ 0,2% în greutate până la aproximativ 0,6% în greutate.
Uneori oțelului i se adaugă siliciu (Si), de preferință până la aproximativ 0,5% în 39 greutate și, mai preferabi.l aproximativ 0,01% în greutate până la aproximativ 0,5% în greutate și chiar, mai preferabil, aproximativ 0,05% în greutate până la aproximativ 0,1% în 41 greutate.
Se mai poate adăuga de asemenea bor (B), de preferință până la aproximativ 43 0,0020% în greutate și, mai preferabil, aproximativ 0,0006% în greutate până la aproximativ 0,0010% în greutate. 45
Oțelul conține, de preferință, cel puțin 1% în greutate nichel. Conținutul de nichel poate fi crescut peste aproximativ 3% în greutate dacă se dorește îmbunătățirea perfor- 47 mantei după sudare. Fiecare 1 % în greutate nichel adăugat este de așteptat să reducă DBTT
RO 120580 Β1 al oțelului cu aproximativ 10“C (18'F). Conținutul de nichel este de preferință mai mic de 9% în greutate, mai preferabil mai mic de aproximativ 6% în greutate. Conținutul de nichel este minimizat cu scopul de a reduce costul oțelului. Dacă se mărește conținutul de nichel peste aproximativ 3% în greutate, conținutul de mangan pate fi redus sub aproximativ 0,5% în greutate către 0,0% în greutate. Prin urmare, într-un sens larg, se preferă până la aproximativ 2,5% în greutate mangan.
De preferință, elementele reziduale sunt substanțial minimizate în oțel.
Conținutul de fosfor (P) este de preferință mai mic de aproximativ 0,01 în greutate, conținutul de sulf (S) este de preferință mai mic de aproximativ 0,004% în greutate, iar conținutul de oxigen (O) este de preferință mai mic de aproximativ 0,002% în greutate.
Un oțel în conformitate cu acest al doilea exemplu este preparat prin formarea unei brame din compoziția dorită așa cum s-a descris aici: încălzirea bramei la o temperatură între aproximativ 955’C și aproximativ 1065‘C (1750°F-1950’F); laminarea la cald a bramei pentru a forma tablă de oțel, prin una sau mai multe treceri, asigurând aproximativ 30% până la aproximativ 70% reducere, într-un prim domeniu de temperatură în care austenita recristalizează, adică peste aproximativ temperatura Tnr și laminarea suplimentară la cald a tablei de oțel prin una sau mai multe treceri, asigurând aproximativ 40% până la aproximativ 80% reducere într-un al doilea domeniu de temperatură, sub aproximativ temperatura Tnr și peste aproximativ temperatura de transformare Ar3. Tabla de oțel laminată la cald este apoi călită cu o viteză de răcire de aproximativ 10“C/secundă până la aproximativ 40°C (18°F/s-72°F/s) la o temperatură QST adecvată sub aproximativ temperatura de transformare Ms plus 100°C (180°F) și peste aproximativ temperatura de transformare Ms, moment în care călirea este terminată. într-o alcătuire a acestui al doilea exemplu de oțel, după ce călirea este terminată, tabla de oțel este lăsată să se răcească în aer de la QST la temperatura mediului, iar în altă alcătuire a acestui al doilea exemplu de oțel, după ce este terminată călirea, tabla de oțel este menținută substanțial izoterm la QST pentru o perioadă de timp, de preferință până la 5 min, apoi este răcită în aer la temperatura mediului. în altă alcătuire, tabla de oțel este răcită lent cu o viteză mai mică decât cea de răcire în aer, adică cu o viteză mai mică de aproximativ 1 °C/ secundă (l,8°F/s), de preferință până la aproximativ 5 min. în altă alcătuire, tabla de oțel este răcită lent de la QST cu o viteză mai mică decât cea la răcirea în aer, adică cu o viteză mai mică de aproximativ 1°C pe s (1,8’F/s), de preferință până la aproximativ 5 min în cel puțin o alcătuire a acestui al doilea exemplu de oțel, temperatura de transformare Ms este aproximativ 350°C (662°F) și prin urmare, temperatura de transformare Ms plus 100°C (180°F) este aproximativ 450°C (842“F). Tabla de oțel poate fi menținută substanțial izoterm la QST prin orice mijloace adecvate, așa cum sunt cunoscute specialiștilor din domeniu, cum ar fi plasarea unei pături termice peste tabla de oțel. Tabla de oțel poate fi răcită lent după ce călirea s-a terminat, prin orice mijloace adecvate, așa cum sunt cunoscute specialiștilor din domeniu, cum ar fi prin plasarea unei pături izolatoare peste tabla de oțel.
Al treilea exemplu de oțel
O cerere de brevet provizorie copendinte americană, cu titlul Oțeluribifazice de ultraînaltă rezistență cu excelentă tenacitate la temperaturi criogenice și identificată ca cererea nr. 60/068816, furnizează o descriere a altor oțeluri adecvate folosirii în prezenta invenție. Se asigură un procedeu de preparare a unui oțel bifazic de ultra-înaltă rezistență care are o microstructură ce cuprinde aproximativ 10% volume până la aproximativ 40% volume dintro primă fază de substanțial 100% volume (adică substanțial pură sau “esențial pură”) ferită și aproximativ 60% volume până la aproximativ 90% volume dintr-o a doua fază de predominant plachete de martensită de granulație fină, bainită inferioară de granulație fină, sau amestecuri ale acestora, în care metoda cuprinde etapele: (a) încălzirea unei brame de
RO 120580 Β1 oțel la o temperatură de reîncălzire suficient de mare pentru a omogeniza substanțial brama 1 de oțel, a dizolva substanțial toate carburile și carbonitrurile de niobiu și vanadiu din brama de oțel și pentru a stabili granulația fină inițială de austenită în brama de oțel; (b) reducerea 3 bramei de oțel pentru a forma tablă de oțel prin una sau mai multe treceri de laminare la cald într-un prim domeniu de temperatură în care austenită recristalizează; (c) reducerea supli- 5 mentară a tablei de oțel prin una sau mai multe treceri de laminare la cald într-un al doilea domeniu de temperatură subaproximativ temperatura Tnr și peste aproximativ temperatura 7 de transformare Ar3; (d) reducerea suplimentară a tablei de oțel menționate prin una sau mai multe treceri de laminare la cald într-un al treilea domeniu de temperatură sub aproximativ 9 temperatura de transformare Ar3 și peste aproximativ temperatura de transformare Arx(adică domeniul de temperatură intercritică); (e) călirea tablei de oțel menționate cu o viteză de 11 răcire de aproximativ 10°C/s până la aproximativ 40°C/s (18°F/s-72T/s) la QST preferabil sub temperatura de transformare Ms plus 200°C (360°F) și (f) oprirea călirii menționate. în 13 altă alcătuire a acestui al treilea exemplu de oțel, QST este, de preferință, sub aproximativ temperatura de transformare Ms plus 100°C (180°F) și, mai preferabil, este sub aproximativ 15
350’C (662°F). într-o alcătuire a acestui al treilea exemplu de oțel, tabla de oțel este lăsată să se răcească în aer până la temperatura mediului după etapa (f). Această prelucrare 17 facilitează transformarea microstructurii tablei de oțel la aproximativ 10% volume până la aproximativ 40% volume a unei prime faze de ferită și aproximativ 60% volume până la 19 aproximativ 90% volume dintr-o a doua fază de plachete predominante de martensită de granulație fină, bainită inferioară de granulațiefină, sau amestecuri ale acestora. (Ase vedea 21 glosarul pentru definițiile temperaturii Tnr și ale temperaturilor de transformare Ar3 și ArJ.
Pentru a asigura tenacitatea la temperatura mediului și la temperatura criogenică, 23 microstructura celei de-a doua faze din oțelurile acestui al treilea exemplu de oțel cuprinde predominant bainită inferioară de granulație fină, plachete de martensită de granulație fină, 25 sau amestecuri ale acestora. Este de preferat să se minimizeze substanțial formarea de constituenți fragilizanți cum ar fi bainită superioară, martensită conjugată și MA în a doua 27 fază. Așa cum s-a folosit în acest al treilea exemplu de oțel și în revendicări, predominant” înseamnă cel puțin aproximativ 50% volume. Restul microstructurii celei de-a doua faze 29 poate să cuprindă bainită inferioară de granulație fină adițională, plachete de martensită de granulație fină adițională, sau ferită. Mai preferabil, microstructura celei de-a doua faze 31 cuprinde cel puțin aproximativ 60% volume până la aproximativ 80% volume bainită inferioară de granulație fină, plachete de martensită de granulație fină, sau amestecuri ale aces- 33 tora. Mai preferabil, microstructura celei de-a doua faze cuprinde cel puțin aproximativ 90% volume bainită inferioară de granulație fină, plachete de martensită de granulație fină sau 35 amestecuri ale acestora.
O bramă de oțel prelucrată în conformitate cu acest al treilea exemplu de oțel este 37 fabricată într-un mod obișnuit și într-o alcătuire cuprinde fier și următoarele elemente de aliere, de preferință în domeniile de greutate indicate în următorul tabel III. 39
Tabelul III
Element de aliere Domeniu (% în greutate)41 carbon (C)............................. 0,04-0,12, de preferință 0,04-0,07 mangan (Mn) ...............................0,5-2,5 de preferință 1,0-1,843 nichel (Ni)..................................1,0-3,0 de preferință 1,5-2,5 niobiu (Nb) ............................. 0,02-0,1, de preferință 0,02-0,0545 titan (Ti).............................. 0,008-0,03, de preferință 0,01-0,02 aluminiu (Al) ......................... 0,001-0,05, de preferință 0,005-0,0347 azot (N)........................... 0,002-0,005, de preferință 0,002-0,003
RO 120580 Β1
Uneori oțelului i se adaugă crom (Cr), de preferință până la aproximativ 1,0% în greutate și, mai preferabil, aproximativ 0,2% în greutate până la aproximativ 0,6% în greutate. Se mai poate adăuga, de asemenea, molibden (Mo), de preferință până la aproximativ 0,8% în greutate și, mai preferabil, aproximativ 0,1% în greutate până la aproximativ 0,3% în greutate, siliciu (Si), de preferință până la aproximativ 0,5% în greutate, mai preferabil aproximativ 0,01% în greutate până la aproximativ 0,5% în greutate și chiar, mai preferabil, aproximativ 0,05% în greutate până la aproximativ 0,1% în greutate sau cupru (Cu), de preferință în domeniul de aproximativ 0,1% în greutate până la aproximativ 1,0% în greutate, mai preferabil în domeniul de la aproximativ 0,2% în greutate până la aproximativ 0,4% în greutate.
Mai poate fi adăugat bor (B), de preferință până la aproximativ 0,0020% în greutate și, mai preferabil, aproximativ 0,0006% în greutate până la aproximativ 0,0010% în greutate.
Oțelul conține, de preferință, cel puțin 1% în greutate nichel. Conținutul de nichel poate fi crescut peste aproximativ 3% în greutate dacă se dorește îmbunătățirea performanțelor după sudare. Fiecare 1 % în greutate de nichel adăugat este de așteptat să reducă DBTT al oțelului cu aproximativ 10°C (18°F). Conținutul de nichel este, de preferință, mai mic de 9% în greutate, preferabil mai mic de aproximativ 6% în greutate. Conținutul de nichel este, de preferință, minimizat, cu scopul de a reduce costul oțelului. Dacă se mărește conținutul de nichel peste aproximativ 3% în greutate, conținutul de mangan poate fi redus sub aproximativ 0,5% în greutate către 0,0% în greutate. Prin urmare, într-un sens larg, se preferă până la aproximativ 2,5% în greutate mangan.
în plus, de preferință, elementele reziduale sunt substanțial minimizate în oțel. Conținutul de fosfor (P) este de preferință mai mic de aproximativ 0,01% în greutate. Conținutul de sulf (S) este, de preferință, mai mic de aproximativ 0,004% în greutate. Conținutul de oxigen (0) este, de preferință, mai mic de aproximativ 0,002% în greutate.
Astfel, un oțel în conformitate cu acest al treilea exemplu de oțel este preparat prin formarea unei brame din compoziția dorită așa cum s-a descris aici: încălzirea bramei la o temperatură între aproximativ 955°C și aproximativ 1065°C (1750°F-1950°F); laminarea la cald a bramei pentru a forma tablă de oțel, prin una sau mai multe treceri, asigurând aproximativ 30% până la aproximativ 70% reducere într-un prim domeniu de temperatură în care austenita recristalizează, adică peste aproximativ temperatura Tnr și laminarea suplimentară la cald a tablei de oțel prin una sau mai multe treceri asigurând aproximativ 40% până la aproximativ 80% reducere într-un al doilea domeniu de temperatură sub aproximativ temperatura Tnr și peste aproximativ temperatura de transformare Ar3 și terminarea laminării tablei de oțel prin una sau mai multe treceri pentru a asigura aproximativ 15% până la 50% reducere în domeniul de temperatură intercritică sub aproximativ temperatura de transformare Ar3 și peste aproximativ temperatura de transformare Ar,. Tabla de oțel laminată la cald este apoi călită cu o viteză de răcire de aproximativ 10°C/secundă până la aproximativ 40°C (18°F/s-72°F/s) la o temperatură QST adecvată, de preferință sub temperatura de transformare Ms plus 200°(360°F), moment în care călirea este terminată. în altă alcătuire a acestui al treilea exemplu de oțel, QST este, de preferință, sub aproximativ temperatura de transformare Ms pus 100°C (180°F) și este, mai preferabil, sub aproximativ 350°C (662°F). într-o alcătuire a acestui al treilea exemplu de oțel, tabla de oțel este lăsată să se răcească în aer până la temperatura mediului, după ce călirea este terminată.
în cele trei exemple de oțeluri de mai sus, deoarece Ni este un element scump de aliere, conținutul de Ni al oțelului este, de preferință, mai mic de 3% în greutate, mai preferabil mai puțin de aproximativ 2.5% în greutate, mai preferabil mai puțin de aproximativ 2,0% în greutate și chiar, mai preferabil, mai puțin de aproximativ 1,8% în greutate, pentru a minimiza substanțial costul oțelului.
RO 120580 Β1
Alte oțeluri adecvate folosirii în legătură cu prezenta invenție conțin mai puțin de 1 % 1 în greutate nichel, având tensiuni de rupere la tracțiune mai mari de 830 MPa (120 ksi) și având excelentă tenacitate la temperatură scăzute. De exemplu, asemenea oțeluri sunt des- 3 crise într-o cerere de brevet european publicată pe 5 februarie 1997, și care are numărul de publicație internațională WO 96/23909 (asemenea oțeluri au, de preferință, un conținut de 5 cupru de 0,1% în greutate până la 1,2% în greutate) și într-o cerere de brevet provizoriu americană cu o dată de prioritate de 28 iulie 1997, cu titlul “Oțeluri sudabile, de ultra-înaltă 1 rezistență cu excelentă tenacitate la temperaturi ultra-scăzuteși identificată de USPTO ca cererea nr. 60/053915. 9
Pentru oricare dintre oțelurile menționate, așa cum este înțeles de specialiștii din domeniu, așa cum este folosit aici “procent de reducere în grosime” se referă la reducerea 11 în procente a grosimii bramei sau tablei de oțel anterior reducerii referite. Numai pentru explicații, fără să se limiteze această invenție, o bramă de oțel de grosime aproximativ 25,4 13 cm (10 inci) poate fi redusă aproximativ 50% (o reducere de 50 procente) într-un prim domeniu de temperatură, la o grosime de aproximativ 12,7 cm (5 inci) apoi redusă aproxi- 15 mativ 80% (o reducere de 80 procente) într-un al doilea domeniu de temperatură, la o grosime de aproximativ 2,5 cm (1 inci). Din nou, numai în scopuri explicative, fără să se limi- 17 teze această invenție, o bramă de oțel de aproximativ 25,4 cm (10 inci) poate fi redusă aproximativ 30% (o reducere de 30 procente) într-un prim domeniu de temperatură, la o grosime 19 de aproximativ 17,8 cm (7 inci), apoi redusă aproximativ 80% (o reducere de 80 procente) într-un al doilea domeniu de temperatură la o grosime de aproximativ 3,6 cm (1,4 inci), iar 21 apoi redusă aproximativ 30% (o reducere de 30 procente), într-un al treilea domeniu de temperatură, la o grosime de aproximativ 2,5 cm (1 inci). 23
Pentru oricare dintre oțelurile menționate brama de oțel este, de preferință, reîncălzită prin mijloace adecvate pentru ridicarea substanțială a temperaturii întregii brame, de 25 preferință întregii brame, la temperatură dorită de reîncălzire, de exemplu prin plasarea bramei într-un cuptor pentru o perioadă de timp. Temperatura specifică de reîncălzire care 27 trebuie folosită pentru oricare dintre compozițiile de oțel menționate poate fi determinată ușor de un specialist în domeniu, fie experimental, fie prin calcul, folosind modele de calcul 29 adecvate. în plus, temperatura cuptorului și timpul de reîncălzire necesar pentru a crește temperatura substanțial a întregii brame, de preferință a întregii brame, la temperatura dorită 31 de reîncălzire, poate fi ușor determinată de un specialist în domeniu, prin referirea la publicațiile industriale standard. 33
Pentru oricare dintre oțelurile menționate, așa cum este înțeles de specialiștii din domeniu, temperatura care definește limita dintre domeniul de recristalizare și domeniul de 35 ne-recristalizare, temperatura Tnr depinde de chimia oțelului, și mai precis de temperatura de reîncălzire dinaintea laminării, concentrația de carbon, concentrația de niobiu și mărimea 37 reducerii din trecerile prin laminor. Specialiștii din domeniu pot determina această temperatură pentru fiecare compoziție de oțel fie experimental, fie prin calcul de model. Asemenea, 39 temperaturile de transformare Ac,, Ar,:, Ar3 și Msreferite aici pot fi determinate de specialiștii din domeniu pentru fiecare compoziție de oțel, fie experimental fie prin calcule de model. 41 Pentru fiecare dintre oțelurile menționate, așa cum este înțeles de specialiștii în domeniu, mai puțin pentru temperatura de reîncălzire, care se aplică substanțial întregii 43 brame, temperaturile ulterioare referite în descrierea metodelor de prelucrare ale acestei invenții sunt temperaturi măsurate la suprafața oțelului. 45
Temperatura de suprafață a oțelului poate fi măsurată prin utilizarea unui pirometru optic, de exemplu, sau prin orice alt dispozitiv adecvat măsurării temperaturii de suprafață 47 a oțelului. Vitezele de răcire referite aici sunt acelea din centru, sau substanțial din centru,
RO 120580 Β1 a grosimii tablei; iar QST (temperatura de oprire a călirii) este cea mai mare, sau substanțial cea mai mare, temperatură atinsă la suprafața tablei, după ce călirea a fost oprită, datorită căldurii transmisă din zona de mijloc a grosimii tablei. De exemplu, pe timpul prelucrării căldurilor experimentale a unei compoziții de oțel în conformitate cu exemplele furnizate aici, se plasează un termocuplu în centrul grosimii unei table de oțel pentru măsurarea temperaturii centrului, în timp ce temperatura de suprafață este măsurată utilizând un pirometru optic. Se dezvoltă o corelație între temperatura centrului și temperatura de suprafață, pentru utilizarea pe timpul prelucrării ulterioare a aceleiași, compoziții de oțel, astfel încât temperatura centrului poate fi determinată prin măsurarea directă a temperaturii de suprafață. Astfel, temperatura și debitul necesare ale fluidului de răcire pentru realizarea vitezei dorite de răcire accelerată pot fi determinate de un specialist din domeniu prin referirea la publicații industriale standard.
Un specialist din domeniu poate folosi informațiile furnizate aici pentru a produce table de oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență care au grosimi modificate, comparativ cu grosimea tablelor de oțel produse în conformitate cu exemplele furnizate aici, producând totuși table de oțel care au rezistență înaltă și tenacitate adecvate la temperaturi criogenice pentru folosirea în sistemul prezentei invenții. De exemplu, un specialist în domeniu poate folosi informațiile furnizate aici pentru a produce o tablă de oțel cu o grosime de aproximativ 2,54 cm (1 inci) și rezistență înaltă și tenacitate adecvate la temperaturi criogenice pentru folosirea la construirea unui rezervor de depozitare al prezentei invenții. Mai pot exista alte oțeluri adecvate sau care pot fi dezvoltate de aici. Toate aceste oțeluri sunt în întinderea prezentei invenții. Rezervoarele construite din orice oțel slab aliat, de rezistență înaltă ca cele descrise aici, cum ar fi cele descrise în acest exemplu sunt dimensionate în conformitate cu nevoile proiectului GNLP în care vor fi utilizate rezervoarele. Un specialist în domeniu poate folosi practici inginerești standard și referințe disponibile în industrie pentru a determina dimensiunile, grosimile pereților etc., necesare pentru rezervoare.
Atunci când se folosește un oțel bifazic în construcția rezervoarelor în conformitate cu această invenție, oțelul bifazic esteprelucrat de preferință în asemenea mod, încât perioada de timp în care oțelul este menținut în domeniul de temperatură intercritică în scopul creării structurii bifazice trebuie să fie anterioară etapei de răcire accelerate sau de călire. De preferință, prelucrarea este astfel, încât structura bifazică este formată pe timpul răcirii oțelului între temperatura de transformare Ar3 până la aproximativ temperatura de transformare Ar,. O preferință suplimentară pentru oțelurile folosite în construcția rezervoarelor în conformitate cu această invenție, este aceea că oțelul are o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa (120 ksi) și un DBTT mai mic de aproximativ -73°C (100°F) după încheierea etapei de răcire accelerată sau de călire, adică fără nici o prelucrare suplimentară care să necesite reîncălzirea oțelului, cum ar fi revenirea. Mai preferabil, rezistența de rupere la tracțiune a oțelului, la încheierea etapei de răcire sau de călire, este mai mare de 860 MPa (125 ksi) și, mai preferabil mai mare de aproximativ 900 MPa (130 ksi). în anumite aplicații, este de preferat un oțel care are o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de aproximativ 930 MPa (135 ksi) sau mai mare de aproximativ 965 MPa (140 ksi), sau mai mare de aproximativ 1000 MPa (145 ksi) la încheierea etapei de răcire sau de călire.
Pentru rezervoare care necesită curbarea oțelului, de exemplu într-o formă cilindrică, oțelul este, de preferință curbat în forma dorită la temperatura mediului, cu scopul de a evita afectarea excelentei tenacități la temperaturi criogenice a oțelului.
Dacă oțelul trebuie încălzit pentru a se realiza forma dorită după curbare, oțelul este, de preferință, încălzit la o temperatură nu mai mare de aproximativ 600°C (1112°F) pentru a păstra efectele benefice ale microstructurii oțelului descris anterior.
RO 120580 Β1
Variabilele urmărite ale unui rezervor GNLP, de exemplu mărime, geometrie, groși- 1 mea materialului etc., depind de condițiile de exploatare cum ar fi presiunea internă, temperatura de exploatare etc. 3
Pentru majoritatea proiectelor pentru temperaturi scăzute, DBTT ale oțelului și sudurilor sunt foarte importante. Pentru proiecte cu temperaturi de exploatare ceva mai mari, 5 tenacitatea rămâne în continuare un element important, dar cerințele DBTT vor fi ceva mai puțin drastice. De exemplu, atunci când temperaturile de exploatare cresc, DBTT necesar 7 va crește de asemenea.
Cu scopul de a construi rezervoare pentru folosirea în prezenta invenție, se utilizează 9 un procedeu adecvat de îmbinare a plăcilor de oțel. Orice procedeu de îmbinare care va asigura îmbinări cu rezistență și tenacitate adecvate pentru prezenta invenție, este 11 considerat potrivit. De preferință, pentru construirea rezervoarelor prezentei invenții este utilizat un procedeu de sudare adecvat pentru asigurarea rezistenței și tenacității pentru a 13 conține gazul natural lichefiat sub presiune menționat. Asemenea procedeu de sudare include, de preferință, un fir consumabil corespunzător, un gaz consumabil corespunzător, 15 și o procedură de sudare corespunzătoare. De exemplu, pot fi folosite atât sudarea cu arc cu electrod metalic sub gaz de protecție (GMRW), cât și sudura cu electrod de wolfram în 17 gaz inert (TIG) care sunt binecunoscute în industria fabricării oțelului, pentru a îmbina plăcile de oțel, cu condiția să se folosească o combinație corespunzătoare consumabilă fir-gaz. 19 într-un prim exemplu de procedeu de sudură, este utilizat procedeul de sudare cu arc cu electrod metalic sub gaz de protecție (GMAW) pentru a produce o chimie metalică a 21 sudurii care cuprinde fier și aproximativ 0,07% în greutate carbon, aproximativ 2,05% în greutate mangan, aproximativ 0,32% în greutate siliciu, aproximativ 2,20% în greutate nichel, 23 aproximativ 0,45% în greutate crom, aproximativ 0,56%în greutate molibden, mai puțin de aproximativ 110 ppm fosfor și mai puțin de 50 ppm sulf. Sudura este realizată pe un oțel cum 25 ar fi oricare dintre oțelurile descrise mai sus, folosind o atmosferă protectoare pe bază de argon cu mai puțin de aproximativ 1 % în greutate oxigen. Aportul de căldură de sudură este 27 în domeniul aproximativ 0,3 kJ/mm până la aproximativ 1,5 kJ/mm (7,6 kJ/inci până la 38 kJ/inci). Sudarea prin acest procedeu asigură un cordon de sudură ce are o rezistență de 29 rupere la tracțiune mai mare de aproximativ 900 MPa (130 ksi), preferabil mai mare de aproximativ 930 MPa(135 ksi), mai preferabil mai mare de aproximativ 965 MPa (140 ksi) și 31 chiar mai preferabil cel puțin aproximativ 1000 MPa (145 ksi). Mai mult, sudarea prin acest procedeu asigură un metal sudat cu o DBTT sub aproximativ -73°C (-100°F), preferabil sub 33 -96°C (-140Τ), mai preferabil sub aproximativ -106”C (-160°F) și chiar mai preferabil sub aproximativ -115°C (-175°F). 35 în alt exemplu de procedeu de sudură, este folosit procedeul GMAW pentru a produce o chimie a metalului sudat care cuprinde fier și aproximativ 0,10% în greutate 37 carbon (de preferință mai puțin de aproximativ 0,10% în greutate, mai preferabil între aproximativ 0,07 și aproximativ 0,08% în greutate carbon), aproximativ 1,60% în greutate 39 mangan, aproximativ 0,25% în greutate siliciu, aproximativ 1,87% în greutate nichel, aproximativ 0,87% în greutate crom, aproximativ 0,51 % în greutate molibden, mai puțin de aproxi- 41 mativ 75 ppm fosfor și mai puțin de aproximativ 100 ppm sulf. Aportul de căldură de sudură este în domeniul aproximativ 0,3 kJ/mm până la aproximativ 1,5 kJ/mm (7,6 kJ/inci până la 43 38 kJ/inci) și este folosită o preîncălzire de aproximativ 100°C (212°F). Sudura este realizată pe un oțel, cum ar fi oricare dintre oțelurile descrise anterior, folosind o atmosferă protectoare 45 pe bază de argon cu mai puțin de aproximativ 1 % în greutate oxigen. Sudarea prin acest procedeu asigură un cordon de sudură care are rezistența de rupere la tracțiune mai mare de 47 aproximativ 900 MPa (130 ksi), mai preferabil mai mare de aproximativ 930 MPa (135 ksi),
RO 120580 Β1 mai preferabil mai mare de aproximativ 965 MPa (140 ksi) și chiar mai preferabil cel puțin aproximativ 1000 MPa (145 ksi). Mai mult, sudarea prin acest procedeu asigură un metal sudat cu un DBTT sub aproximativ -73’C (-100’F), preferabil sub -96’C (-140°F), mai preferabil sub aproximativ -106°C (-160°F) și chiar mai preferabil sub aproximativ -115’C (-175’F).
în alt exemplu de procedeu de sudare, se folosește procedeul de sudare cu electrod de wolfram în atmosferă de gaz inert (TIG), pentru a produce o chimie a metalului sudat care cuprinde fier și aproximativ 0,07% în greutate carbon (de preferință, mai puțin de aproximativ 0,07% în greutate carbon), aproximativ 1,80% în greutate mangan, aproximativ 0,20% în greutate siliciu, aproximativ 4,00% în greutate nichel, aproximativ 0,5% în greutate crom, aproximativ 0,40% în greutate molibden, aproximativ 0,02% în greutate cupru, aproximativ 0,02% în greutate aluminiu, aproximativ 0,010% în greutate titan, aproximativ 0,015% în greutate zirconiu (Zr), mai puțin de aproximativ 50 ppm fosfor și mai puțin de aproximativ 30 ppm sulf. Aportul de căldură de sudură este în domeniul aproximativ 0,3 kJ/mm până la aproximativ 1,5 kJ/mm (7,6 kJ/inci până la 38 kJ/inci) și este folosită o preîncălzire de aproximativ 100’0 (212°F). Sudura este realizată pe un oțel, cum ar fi oricare dintre oțelurile descrise anterior, folosind o atmosferă protectoare de gaz pe bază de argon cu mai puțin de aproximativ 1% în greutate oxigen. Sudarea prin acest procedeu asigură un cordon de sudură care are rezistența de rupere la tracțiune mai mare de aproximativ 900 MPa (130 ksi), mai preferabil mai mare de aproximativ 930 MPa (135 ksi), mai preferabil mai mare de aproximativ 965 MPa (140 ksi) și chiar, mai preferabil, cel puțin aproximativ 1000 MPa (145 ksi). Mai mult, sudarea prin acest procedeu asigură un metal sudat cu o DBTT sub aproximativ -73’C (-100’F), preferabil sub -965C (-140°F), mai preferabil sub aproximativ 106’C (-160’F) și chiar mai preferabil sub aproximativ -115’C (-175°F).
Proprietăți similare ale metalului pentru sudură ca cele menționate in exemple pot fi realizate folosind atât procedeul GMAW, cât și TIG. Totuși, se anticipează că sudurile TIG au un conținut de impurități mai redus și o microstructură mai rafinată decât sudurile GMAW, și astfel reziliențe la temperaturi scăzute îmbunătățite.
într-o alcătuire a acestei invenții, este folosită ca tehnică de îmbinare sudura cu arc imersat (SAW). 0 discuție detaliată despre SAW poate fi găsită în Capitolul 6 Welding Handbook, voi. 2, Welding Processes, ed. 8, American Welding Society, pag 191-232 (1995).
Sudura cu arc imersat (SAW) este o tehnică de sudare care este adesea folosită pentru avantajele sale referitoare la viteza mare de depunere a metalului. Ar putea fi mult mai economică pentru anumite aplicații datorită faptului că poate fi aplicat mai mult material pe unitatea de timp decât în orice alte tehnici de sudare. Un dezavantaj potențial al SAW, atunci când este folosită pentru a îmbina oțeluri feritice pentru aplicații cu temperaturi scăzute, este tenacitatea insuficientă sau variabilă. Tenacitatea scăzută poate fi cauzată de factori cum ar fi mărimea mare a structurii granulare și/sau conținut de incluziuni mai mare decât cel dorit. Dimensiunile mai mari ale structurii granulare sunt create de aspectul aportului mare de căldură al SAW, care este de asemenea caracteristica ce asigură viteza mare de depunere. O altă potențială problemă cu SAW atunci când este aplicată unui oțel sensibil la căldură, este înmuierea HAZ. Caracteristica de aport mare de căldură a SAW provoacă o înmuiere mai pronunțată în HAZ comparativ cu sudarea cu arc cu electrod metalic sub gaz de protecție (GMAW) sau sudarea cu electrod de wolfram în gaz inert (TIG).
Pentru anume proiecte de rezervoare GNLP, tehnica SAW poate fi corespunzătoare. Decizia de a utiliza SAW se va baza în primul rând pe echilibrul dintre economie (viteza de depunere a sudurii) față de realizarea de proprietăți mecanice adecvate. Este posibil să se ajusteze o procedură specifică SAW pentru un proiect particular de rezervor GNLP. De exemplu, dacă se dorește limitarea înmuierii HAZ și reducerea mărimii structurii granulare
RO 120580 Β1 a sudurii, se poate dezvolta o tehnologie SAW care utilizează un aport de căldură inter- 1 mediar. în loc să se urmărească viteze foarte mari de depunere la aporturi de căldură peste 4 kJ/mm (lOOkJ/inch), pot fi utilizate aporturi de căldură de aproximativ 2 kJ/mm până la 3 aproximativ 4 kJ/mm (50 kJ/inci până la 100 kJ/inci). La valori mai mici decât acest domeniu intermediar, SAW ar putea deveni mai puțin de dorit decât sudura GMAW sau TIG. 5
SAW poate fi folosită de asemenea la sudare unui metal austenitic. Tenacitatea sudurii este întrucâtva mai ușor de realizat datorită marii ductilități a austenitei cubice cu fețe 7 centrate. Un dezavantaj al consumabilelor pentru sudarea auștenitică este costul care este mai mare decât pentru majoritatea consumabilelor feritice. Materialul austenitic conține canti- 9 tați semnificative de elemente de aliere scumpe, cum ar fi Cr și Ni. Totuși, este posibil pentru un proiect particular de rezervor GNLP să se compenseze costul mare al consumabilelor 11 austenitice cu viteza mai mare de depunere permisă de SAW.
în altă alcătuire a acestei invenții, ca tehnică de îmbinare este folosită sudura cu 13 fascicul de electroni (EBW). Mai multe caracteristici ale EBW sunt particular corespunzătoare pentru folosirea în condiții de serviciu care necesită atât rezistență mare, cât și tenacitate la 15 temperaturi scăzute.
O problemă legată de spdarea majorității oțelurilor derezistență, adică oțeluri care au 17 limita de curgere mai mare de aproximativ 550 MPa (80 ksi) este înmuierea metalului în zona afectată termic (HAZ) rezultată din multe procedee convenționale de sudare, cum ar fi 19 sudarea cu arc cu electrod metalic protejat (SMAW) sudarea cu arc imersat (SAW), sau oricare dintre procedeele cu atmosferă protectoare gazoasă, cum ar fi sudarea cu arc cu 21 electrod metalic sub gaz de protecție (GMAW). HAZ poate suferi transformări locale de fază sau recoacere în timpul ciclurilor termice induse de sudare care conduc la o înmuiere 23 semnificativă, adică până la 15 procente sau mai mult, a HAZ, comparativ cu metalul de bază anterior expunerii la căldura de sudare. Deși s-au produs oțeluri de ultra-înaltă 25 rezistență cu limite de curgere de 830 MPa (120 ksi) sau mai mari, multe dintre aceste oțeluri nu întrunesc cerințele de sudabilitate necesare pentru serviciul la temperaturi extrem de 27 scăzute, cum ar fi acelea necesare pentru conducte și vase de presiune pentru folosirea în procedeele dezvăluite și revendicate aici. 29
EBW atenuează unele din problemele ce rezultă din tehnicile de sudarea convenționale, cum ar fi SMAW și SAW. Aportul total de căldură este semnificativ mai mic decât 31 la procedeele de sudare cu arc. Această reducere a aportului de căldură reduce modificările multor proprietăți ale plăcilor de oțel în timpul procesului de îmbinare. în multe cazuri, EBW 33 produce o îmbinare sudată care este mai puternică și/sau mai rezistentă la ruptura fragilă în serviciul la temperaturi scăzute decât îmbinările similare produse de sudura cu arc. 35
EBW, atunci când se compară aceeași îmbinare cu sudura cu arc, are ca rezultat o reducere a tensiunilor reziduale, a lățimii HAZ și a deformărilor mecanice ale îmbinării, 37 împreună cu o îmbunătățirepotențială a tenacității în HAZ. Densitatea mare de energie a EBW facilitează de asemenea sudura într-o singură trecere, astfel minimizând timpul în care 39 metalul de bază al plăcii de oțel este expus la temperaturi ridicate în timpul procedeului de îmbinare. Aceste caracteristici ale EBW sunt importante în minimizarea efectelor dăunătoare 41 ale sudării la aliajele sensibile termic.
Mai mult, sistemele EBW care folosesc presiune scăzută sau condiții de sudare în 43 vid avansat au ca rezultat o mare puritate a mediului reducând contaminarea băii de sudură. Reducerea impurităților la sudura cu fascicul de electroni are ca rezultat o tenacitate 45 îmbunătățită a metalului sudat produsă de reducerea cantității de elemente interstițiale și a incluziunilor. 47
RO 120580 Β1
EBW este de asemenea extrem de flexibilă, prin aceea că un mare număr de variabile de control ale procedeului pot fi controlate independent (de exemplu nivelul vidului, distanța de lucru, tensiunea de accelerare, curentul fasciculului viteza de înaintare, mărimea punctului fasciculului, deflexia fasciculului etc). Presupunând o îmbinare așezată corect, nu mai este nevoie de metal de umplere pentru EBW, astfel rezultând o îmbinare sudată cu o metalurgie omogenă. Totuși, pot fi folosite adaosuri metalice pentru a modifica intenționat metalurgia îmbinării EBW și a îmbunătăți proprietățile mecanice. Combinații strategice ai parametrilor fasciculului și folosirea/omiterea adaosurilor permit ajustarea microstructurii metalului sudat pentru a produce combinația dorită de rezistență și reziliență.
Combinația globală de excelente proprietăți mecanice și tensiuni reziduale reduse permit, de asemenea, eliminarea tratamentului post-sudură în multe cazuri, chiar atunci când grosimea plăcilor îmbinate este de 1 până la 2 inci sau mai mult.
EBW poate fi condusă în vid înaintat (HV), vid mediu (MV) saufără vid (NV). Sistemele HV-EBW produc suduri cu un minimum de impurități. Totuși, condițiile de vid înaintat pot provoca pierderi de elemente critice volatile (de exemplu crom și mangan) atunci când metalul este în stare topită. Depinzând de compoziția oțelului de sudat, pierderea unei porțiuni a anumitor elemente poate avea urmări asupra performanțelor mecanice ale sudurii. Mai mult, aceste sisteme au tendința de a fi mari, greu de mânuit și dificil de folosit. Sistemele NV-EBW sunt mai puțin complicate din punct de vedere mecanic, mai compacte și în general mai ușor de folosit. Totuși, prelucrarea NV-EBW este mai limitată în aplicațiile sale prin aceea că fasciculul tinde să difuzeze, să se împrăștie și devine mai puțin concentrat și mai puțin eficient atunci când este expus la aer. Aceasta tinde să limiteze grosimea plăcilor care pot fi sudate într-o singură trecere. NV-EBW este de asemenea mai susceptibilă de a suda impurități care pot avea ca rezultat suduri cu rezistențe și reziliențe mai reduse decât EBW în vid. Prin urmare, MV-EBW este opțiunea preferată pentru construirea rezervoarelor invenției revendicate. MV-EBW oferă cel mai bun echilibru dintre performanță și calitatea sudurii.
în altă alcătuire a acestei invenții, este folosită ca tehnică de îmbinare sudura cu fascicul laser (LBW). LBW oferă aceleași avantaje ca și EBW, dar este mai limitată în aplicații în care EBW disponibilă curent este capabilă de suduri într-o singură trecere pe un domeniu larg de grosimi de plăci.
Un specialist în domeniu are informațiile necesare și capacitatea de a folosi informațiile furnizate aici pentru a suda plăci de oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență pentru a produce îmbinări care să aibă rezistență și tenacitate corespunzătoare pentru folosirea la construirea rezervoarelor și altor componente ale prezentei invenții.
Mai pot exista alte îmbinări corespunzătoare sau metode de sudură, sau pot fi dezvoltate de aici. Toate aceste îmbinări și metode de sudură sunt cuprinse în întinderea prezentei invenții.
Deși invenția a fost descrisă în termenii uneia sau mai multor alcătuiri preferate, este de înțeles că se pot face alte modificări fără îndepărtarea de la obiectivul invenției, care este prezentat în revendicările următoare.
RO 120580 Β1
Glosar de termeni
temperatura de transformare Ac, temperatura la care începe să se formeze austenita în timpul încălzirii;
temperatura de transformare Ac3 temperatura la care transformarea feritei n austenita este încheiată în timpul încălzirii;
temperatura de transformare Ar, temperatura la care transformarea austenitei în ferită sau în ferită plus ementită este încheiată în timpul răcirii;
temperatura de transformare A3 temperatura la care austenita începe să se transforme în ferită în timpul răcirii;
temperatură criogenică orice temperatură mai scăzută.de -40°C (40’F);
CTOD deplasarea extremității fisurii;
CVN: probă cu crestătură în V Charpy;
DBTT (temperatura de tranziție de la ductil la fragil) delimitează cele două regimuri de rupere ductil la fragil) ale oțelurilor de construcție; la temperaturi sub DBTT, distrugerea tinde să aibă loc prin ruptură de clivaj de joasă energie (fragil), în timp ce la temperaturi temperaturade transformare Ac,: temperatura la care începe să se formeze austenita în timpul încălzirii; peste DBTT, distrugerea tinde să aibă loc prin ruptură ductilă de înaltă energie;
EBW: sudură cu fascicul de electroni;
esențial pur: substanțial 100% volume;
Gm3: miliard de metri cubi;
GMAW: sudare cu arc cu electrod metalic sub gaz de protecție;
particule de călire: una sau mai multe dintre e-cupru, MO2C, sau carburi și carbonitruri de niobiu și vanadiu;
HAZ: zonă afectată termic;
domeniul de temperatură intercritică de la aproximativ temperatura de transformare Aci până la aproximativ temperatura de transformare Ac3 la încălzire și de la aproximativ temperatura de transformare Ar3 până la aproximativ temperatura de transformare Ari la răcire; factorul de intensitate al tensiunii
RO 120580 Β1
Tabel (continuare)
K|C: factorul de intensitate al tensiunii critice;
kJ: kiloJoule;
kPa: mii de Pascali;
ksi: mii de livre pe inci pătrat;
LBW: sudare cu fascicol laser;
oțel slab aliat. un oțel care conține fier și mai puțin de aproximativ 10% în greutate aditivi totali de aliere;
MA: martensită-austenită;
mărimea maximă admisibilă a defectului: adâncimea și lungimea critică a defectului;
MO2C: o formă de carbură de molibden,
MPa: milioane de Pascali;
temperatura de transformare Mg: temperatura la care începe transformarea austenitei în martensită în timpul răcirii,
Pcm: un termen binecunoscut în industrie folosit pentru a exprima sudabilitatea; astfel, Pcm=(% în greutate C+ % în greutate SÎ/30+ (o în greutate Mn + % în greutate Cu+% în greutate Cr)/20 + % în greutate Ni/60+% în greutate Mo/15+% în greutate V/10 + 5(% în greutate B));
GNLP: gaz natural lichefiat sub presiune;
PPm: părți-per-milion;
predominant. cel puțin aproximativ 50 procente în volume;
psia: livre pe inci pătrat absolute;
călire: folosit așa cum este descris în prezenta invenție, răcire accelerată prin orice mijloace în care este utilizat un fluid ales pentru tendința sa de a crește viteza de răcire a oțelului, spre deosebire de răcirea în aer;
viteza de călire (răcire): viteza de răcire în centrul sau substanțial în centrul grosimii plăcii;
QST (temperatura de oprire a călirii): cea mai mare, sau substanțial cea mai mare temperatură atinsă la suprafața plăcii, după oprirea călirii, datorită căldurii transmisă din zona de mijloc a grosimii plăcii;
RO 120580 Β1
Tabel (continuare) 1
SAW: sudare cu arc imersat;
SALM: amarare cu ancoră cu un singur braț;
bramă: o bucată de oțel care are orice dimensiune;
TCF: trilion picioare cubice;
rezistența de rupere la tracțiune: în testele de tracțiune, raportul dintre încărcarea maximă și suprafața secțiunii transversale originale; sudare cu electrod de wolfram sub gaz inert;
sudare TIG: sudare cu electrod de wolfram sub gaz inert;
temperatura Tnr: temperatura sub care austenita nu recristalizează;
USPTO: Oficiul American de Brevete și Mărci;
cordon de sudură: o îmbinare sudată, care include: metalul sudat, zona afectată termic (HAZ) și metalul de bază în imediata apropiere a HAZ. Porțiunea de metal de bază care este considerată în imediata apropiere a HAZ și prin urmare, o parte a cordonului de sudură, variază depinzând de factori cunoscuți specialiștilor în domeniu, de exemplu, fără limitare, lățimea cordonului de sudură, mărimea obiectului care a fost sudat, numărul de cordoane de sudură necesare pentru a fabrica obiectul și distanța dintre cordoanele de sudură.

Claims (11)

  1. Revendicări
    1. Rezervor pentru depozitarea gazului natural lichefiat sub presiune, la o presiune de aproximativ 1035 kPa până la aproximativ 7590 kPa și la o temperatură de la aproximativ -123”C până la aproximativ -62’C caracterizat prin aceea că rezervorul menționat este construit prin îmbinarea împreună a unei multitudini de plăci discrete din materiale care cuprind un oțel slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, care conține mai puțin de 9% în greutate nichel și are o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa și o DBTT mai mică de aproximativ -73°C.
  2. 2. Rezervor conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că îmbinările menționate au o rezistență de cel puțin 90% din rezistența de rupere la tracțiune a oțelului slab aliat, de ultra-înaltă rezistență, menționat.
  3. 3. Rezervor conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că îmbinările menționate au o DBTT mai mică de aproximativ -73’C.
  4. 4. Procedeu de prelucrare a gazului natural, caracterizat prin aceea că prevede convertirea gazului natural menționat în gaz natural lichefiat sub presiune la o presiune de aproximativ 1035 kPa până la aproximativ 7590 kPa și la o temperatură de aproximativ 123’C până la aproximativ -62’C și introducerea gazului în cel puțin un rezervor de depozitare menționat.
  5. 5. Sistem pentru prelucrarea gazului natural, caracterizat prin aceea că include o instalație de prelucrare pentru convertirea gazului natural menționat în gaz natural lichefiat sub presiune, la o presiune de aproximativ 1035 kPa până la aproximativ 7590 kPa și la o temperatură de aproximativ -123’C până la aproximativ -62°C, și o multitudine de rezervoare de depozitare pentru recepționarea gazului natural lichefiat sub presiune de la instalația de prelucrare menționată, unde multitudinea de rezervoare de depozitare construită prin îmbinarea împreună a unor plăci discrete din materiale care cuprind un oțel slab aliat, de ultraînaltă rezistență, care conține mai puțin de 9% în greutate nichel și are o rezistență de rupere la tracțiune mai mare de 830 MPa și o temperatură de tranziție de la ductil la fragil mai mică de aproximativ -73°C, iar instalația de prelucrare menționată constă fundamental din instalații de recepție pentru primirea gazului natural menționat și eliminarea hidrocarburilor lichide din gazul natural menționat, instalații de deshidratare pentru eliminarea de vapori de apă din gazul natural menționat pentru a preveni înghețarea gazului natural în timpul prelucrării, și instalații de lichefiere pentru convertirea gazului natural menționat în gaz natural lichefiat sub presiune, precum și echipament de tratare pentru eliminarea cel puțin a unui component ales din grupa constând din dioxid de carbon, compuși ce conțin sulf, n-pentan plus și benzen, sistemul putând cuprinde, de asemenea, cel puțin un vas maritim pentru transportul cel puțin al unui rezervor de depozitare menționat, care conține gazul natural lichefiat sub presiune menționat.
  6. 6. Sistem conform revendicării 5, caracterizat prin aceea că fiecare vas maritim menționat are la bord echipament de vaporizare pentru convertirea gazului natural lichefiat menționat în gaz, iar sistemul menționat mai cuprinde un terminal care constă fundamental din instalații pentru transferul gazului menționat în conducte sau întreprinderi ale consumatorilor.
  7. 7. Rezervor pentru depozitarea gazului natural lichefiat sub presiune, la o presiune de aproximativ 1725 până la aproximativ 7590 kPa și la o temperatură de aproximativ -110°C până la aproximativ -62”C, rezervorul menționat fiind construit prin îmbinarea împreună a unei multitudini de plăci discrete de oțel slab aliat, de înaltă rezistență, care conține mai puțin de aproximativ 2% în greutate nichel
    RO 120580 Β1
  8. 8. Procedeu pentru prelucrarea și transportul gazului natural, caracterizat prin aceea 1 că prevede prelucrarea gazului natural menționat prin convertirea lui în gaz natural lichefiat sub presiune, care are o presiune de aproximativ 1725 până la aproximativ 7590 kPa și o 3 temperatură de aproximativ -110°C până la aproximativ -62°C, plasarea gazului natural lichefiat sub presiune într-o multitudine de rezervoare de depozitare într-o primă locație și 5 transportarea multitudinii de rezervoare de depozitare menționate, care conțin gazul natural lichefiat sub presiune, menționat, de la prima locație către o a doua locație. 7
  9. 9. Sistem de prelucrare și transport al gazului natural caracterizat prin aceea că include o instalație de prelucrare pentru convertirea gazului natural menționat în gaz natural 9 lichefiat sub presiune, care are o presiune de aproximativ 1725 kPa până la aproximativ
    7590 kPa și o temperatură de aproximativ -110°C până la aproximativ -62”C, o multitudine 11 de rezervoare de depozitare pentru recepționarea gazului natural lichefiat sub presiune, menționat, și cel puțin un vas maritim adaptat pentru păstrarea și transportul multitudinii de 13 rezervoare de depozitare, menționate, care conțin gazul natural lichefiat sub presiune, menționat. 15
  10. 10. Gaz natural lichefiat sub presiune, derivat dintr-un procedeu de lichefiere a gazului natural, pentru a produce gazul natural lichefiat sub presiune, caracterizat prin 17 aceea că se prezintă sub forma unui produs de ieșire la o presiune de aproximativ 1725 kPa până la aproximativ 7590 kPa și la o temperatură de aproximativ -100°C până la aproximativ 19 -62”C și care conține cel puțin un component ales din grupul constând din dioxid de carbon, n-pentan plus și benzen, într-o cantitate care ar îngheța în gazul natural lichefiat la presiune 21 atmosferică și o temperatură de aproximativ -162°C.
  11. 11. Gaz natural lichefiat sub presiune, derivat dintr-un procedeu de lichefiere a 23 gazului natural, pentru a produce gazul natural lichefiat sub presiune, menționat, ca un produs de ieșire la o presiune de aproximativ 1725 kPa până la aproximativ 7590 kPa și la 25 o temperatură de aproximativ -100°C până la aproximativ -62°C, caracterizat prin aceea că, după recepționarea gazului natural menționat, în instalațiile de recepție, acesta este supus 27 eliminării de vapori de apă, pentru a preveni înghețarea gazului natural în timpul procedurii menționate și apoi lichefierii, pentru a obține produsul de ieșire, menționat. 29
RO99-01340A 1997-06-20 1998-06-18 Sistem pentru prelucrarea, depozitarea şi transportul gazului natural lichefiat, procedeu pentru prelucrarea gazului natural lichefiat şi gaz natural lichefiat sub presiune, astfel prelucrat RO120580B1 (ro)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US5028097P 1997-06-20 1997-06-20
US5396697P 1997-07-28 1997-07-28
US6822697P 1997-12-19 1997-12-19
US8546798P 1998-05-14 1998-05-14
PCT/US1998/012726 WO1998059085A1 (en) 1997-06-20 1998-06-18 Improved system for processing, storing, and transporting liquefied natural gas

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RO120580B1 true RO120580B1 (ro) 2006-04-28

Family

ID=27489326

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RO99-01340A RO120580B1 (ro) 1997-06-20 1998-06-18 Sistem pentru prelucrarea, depozitarea şi transportul gazului natural lichefiat, procedeu pentru prelucrarea gazului natural lichefiat şi gaz natural lichefiat sub presiune, astfel prelucrat

Country Status (39)

Country Link
US (1) US6085528A (ro)
EP (1) EP1019560A4 (ro)
JP (1) JP3952316B2 (ro)
KR (1) KR100358825B1 (ro)
CN (2) CN1088121C (ro)
AR (2) AR013107A1 (ro)
AU (1) AU734121B2 (ro)
BG (1) BG63886B1 (ro)
BR (1) BR9810066A (ro)
CA (1) CA2292707C (ro)
CH (3) CH694456A5 (ro)
CO (1) CO5031326A1 (ro)
DE (3) DE29824939U1 (ro)
DK (1) DK199901823A (ro)
DZ (2) DZ2528A1 (ro)
ES (1) ES2184544A1 (ro)
FI (1) FI19992701A (ro)
GB (3) GB2341614B (ro)
GE (1) GEP20033146B (ro)
HR (1) HRP980348B1 (ro)
HU (1) HUP0002890A3 (ro)
ID (1) ID23882A (ro)
IL (1) IL133329A (ro)
MY (1) MY117415A (ro)
NO (1) NO996326L (ro)
NZ (1) NZ502040A (ro)
OA (1) OA11239A (ro)
PE (1) PE48699A1 (ro)
PL (1) PL337530A1 (ro)
RO (1) RO120580B1 (ro)
SE (2) SE525394C8 (ro)
SI (1) SI20162A (ro)
SK (1) SK178599A3 (ro)
TN (1) TNSN98102A1 (ro)
TR (2) TR200201918T2 (ro)
TW (1) TW396253B (ro)
UA (1) UA53717C2 (ro)
WO (1) WO1998059085A1 (ro)
YU (1) YU67699A (ro)

Families Citing this family (56)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TW396253B (en) * 1997-06-20 2000-07-01 Exxon Production Research Co Improved system for processing, storing, and transporting liquefied natural gas
DZ2527A1 (fr) * 1997-12-19 2003-02-01 Exxon Production Research Co Pièces conteneurs et canalisations de traitement aptes à contenir et transporter des fluides à des températures cryogéniques.
US6460721B2 (en) 1999-03-23 2002-10-08 Exxonmobil Upstream Research Company Systems and methods for producing and storing pressurized liquefied natural gas
US6739333B1 (en) * 1999-05-26 2004-05-25 Boehringer Ingelheim Pharma Kg Stainless steel canister for propellant-driven metering aerosols
MY122625A (en) 1999-12-17 2006-04-29 Exxonmobil Upstream Res Co Process for making pressurized liquefied natural gas from pressured natural gas using expansion cooling
US6584781B2 (en) * 2000-09-05 2003-07-01 Enersea Transport, Llc Methods and apparatus for compressed gas
US20020073619A1 (en) * 2000-12-14 2002-06-20 William Perkins Method and apparatus for delivering natural gas to remote locations
GB2389411B (en) * 2001-02-13 2004-09-22 African Oxygen Ltd A transportable pressure vessel assembly for liquefiable petroleum gas and a method of transporting liquefiable petroleum gas
US6877454B2 (en) 2001-06-05 2005-04-12 Exxonmobil Upstream Research Company Systems and methods for transporting fluids in containers
US6560988B2 (en) 2001-07-20 2003-05-13 Exxonmobil Upstream Research Company Unloading pressurized liquefied natural gas into standard liquefied natural gas storage facilities
MY128516A (en) * 2001-09-13 2007-02-28 Shell Int Research Floating system for liquefying natural gas
US6852175B2 (en) * 2001-11-27 2005-02-08 Exxonmobil Upstream Research Company High strength marine structures
AU2002365596B2 (en) 2001-11-27 2007-08-02 Exxonmobil Upstream Research Company CNG fuel storage and delivery systems for natural gas powered vehicles
US6829901B2 (en) * 2001-12-12 2004-12-14 Exxonmobil Upstream Research Company Single point mooring regasification tower
US7147124B2 (en) * 2002-03-27 2006-12-12 Exxon Mobil Upstream Research Company Containers and methods for containing pressurized fluids using reinforced fibers and methods for making such containers
NO20026189D0 (no) * 2002-12-23 2002-12-23 Inst Energiteknik System for kondensering ved ekspansjon av ubehandlet brönnström fra et gass- eller gasskondensatfelt til havs
US7237391B1 (en) 2003-07-10 2007-07-03 Atp Oil & Gas Corporation Method for processing and transporting compressed natural gas
US7240499B1 (en) 2003-07-10 2007-07-10 Atp Oil & Gas Corporation Method for transporting compressed natural gas to prevent explosions
US7155918B1 (en) 2003-07-10 2007-01-02 Atp Oil & Gas Corporation System for processing and transporting compressed natural gas
US7240498B1 (en) 2003-07-10 2007-07-10 Atp Oil & Gas Corporation Method to provide inventory for expedited loading, transporting, and unloading of compressed natural gas
JP4733955B2 (ja) * 2003-10-08 2011-07-27 新日本製鐵株式会社 耐脆性き裂伝播性に優れた溶接構造体の溶接方法
US6955704B1 (en) * 2003-10-28 2005-10-18 Strahan Ronald L Mobile gas separator system and method for treating dirty gas at the well site of a stimulated well
US7146817B2 (en) * 2004-02-19 2006-12-12 Mustang Engineering L.P. Cold box storage apparatus for LNG tanks and methods for processing, transporting and/or storing LNG
US20080264525A1 (en) * 2004-03-22 2008-10-30 Nucor Corporation High copper low alloy steel sheet
FR2872442B1 (fr) * 2004-07-05 2006-09-15 Usinor Sa Assemblages soudes a haute densite d'energie d'aciers de construction metallique presentant une excellente tenacite dans la zone fondue, et methode de fabrication de ces assemblages soudes
EP1807488A1 (en) * 2004-09-08 2007-07-18 BP Corporation North America Inc. Method for transporting synthetic products
US20070214805A1 (en) 2006-03-15 2007-09-20 Macmillan Adrian Armstrong Onboard Regasification of LNG Using Ambient Air
US8069677B2 (en) 2006-03-15 2011-12-06 Woodside Energy Ltd. Regasification of LNG using ambient air and supplemental heat
DE202006020562U1 (de) 2006-07-19 2009-02-19 Dallach, Gert, Dr. Ing. Schiffe für Flüssiggastransport
WO2008033183A2 (en) 2006-09-11 2008-03-20 Exxonmobil Upstream Research Company Transporting and managing liquefied natural gas
KR20090057298A (ko) * 2006-09-11 2009-06-04 우드사이드 에너지 리미티드 Ｌｎｇ의 선박 대 선박 이송과정 중의 액체기화가스 처리
US8820096B2 (en) 2007-02-12 2014-09-02 Daewoo Shipbuilding & Marine Engineering Co., Ltd. LNG tank and operation of the same
CA2679108A1 (en) * 2007-03-02 2008-09-12 Enersea Transport Llc Apparatus and method for flowing compressed fluids into and out of containment
WO2009076176A1 (en) * 2007-12-07 2009-06-18 Edward Diao Endoscopic system for accessing constrained surgical spaces
US20090199591A1 (en) 2008-02-11 2009-08-13 Daewoo Shipbuilding & Marine Engineering Co., Ltd. Liquefied natural gas with butane and method of storing and processing the same
KR20090107805A (ko) 2008-04-10 2009-10-14 대우조선해양 주식회사 천연가스 발열량 저감방법 및 장치
DE102008002531A1 (de) 2008-06-19 2009-12-24 Tge Gas Engineering Gmbh Vorrichtung für das Mischen von Flüssigkeit und Dampf sowie Verfahren für das Verdampfen eines Fluids mit der Mischung
WO2010042073A1 (en) * 2008-10-09 2010-04-15 Keppel Offshore & Marine Technology Centre Pte Ltd Systems and methods for offshore natural gas production, transportation and distribution
US20100215981A1 (en) * 2009-02-20 2010-08-26 Nucor Corporation Hot rolled thin cast strip product and method for making the same
US20110030391A1 (en) * 2009-08-06 2011-02-10 Woodside Energy Limited Mechanical Defrosting During Continuous Regasification of a Cryogenic Fluid Using Ambient Air
DE202009011136U1 (de) 2009-08-14 2009-10-15 Dallach, Gert, Dr. Ing. Modularer Tank für Flüssiggastransport
DE202010013564U1 (de) 2010-09-23 2010-12-16 Dallach, Gert, Dr. Ing. Tank für Flüssiggastanker
EP2442056A3 (en) 2010-10-15 2018-03-07 Daewoo Shipbuilding&Marine Engineering Co., Ltd. Method for producing pressurized liquefied natural gas and production system therefor
WO2012050273A1 (ko) * 2010-10-15 2012-04-19 대우조선해양 주식회사 가압액화천연가스 생산 방법 및 이에 사용되는 생산 시스템
JP5568139B2 (ja) * 2010-10-22 2014-08-06 デウー シップビルディング アンド マリン エンジニアリング カンパニー リミテッド 液化天然ガスの貯蔵容器
CN102011061A (zh) * 2010-11-05 2011-04-13 钢铁研究总院 一种高性能含Cu钢及其热处理工艺
KR20120075274A (ko) * 2010-12-28 2012-07-06 주식회사 포스코 극저온 인성이 우수한 고강도 강판 및 그 제조방법
UA101584C2 (ru) * 2012-03-19 2013-04-10 Абдул Карим Хамдо Судно для транспортировки сжатого газа
AU2012216352B2 (en) 2012-08-22 2015-02-12 Woodside Energy Technologies Pty Ltd Modular LNG production facility
KR101378799B1 (ko) * 2012-12-28 2014-03-28 대우조선해양 주식회사 액화천연가스 공급 시스템
EP3004721B1 (en) * 2013-05-31 2019-06-26 Nuvera Fuel Cells, LLC Distributed hydrogen refueling cascade method and system
KR101659873B1 (ko) * 2014-11-27 2016-09-27 한국해양과학기술원 전력선 및 증발가스 배관 연결의 자동화가 가능한 천연가스 하이드레이트 탱크 컨테이너 적재시스템
CN106964895A (zh) * 2017-05-22 2017-07-21 鞍钢蒂森克虏伯（重庆）汽车钢有限公司 一种用于激光焊机的氮气增压系统
WO2019008107A1 (en) 2017-07-07 2019-01-10 Global Lng Services As LARGE SCALE COASTAL LIQUEFACTION
WO2023133259A1 (en) 2022-01-07 2023-07-13 NFE Patent Holdings LLC Offshore lng processing facility
CN115161085B (zh) * 2022-08-02 2023-06-16 中国石油大学(华东) 一种利用基于竞争吸附的天然气添加剂的临氢管道耐氢改造方法

Family Cites Families (58)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3097294A (en) * 1963-07-09 Electric arc welding and wire therefor
US2004074A (en) * 1933-08-21 1935-06-04 Le Roy D Kiley Apparatus for and method of recovering vapors vented from storage tanks
BE530808A (ro) * 1954-05-10
US2795937A (en) * 1955-03-31 1957-06-18 Phillips Petroleum Co Process and apparatus for storage or transportation of volatile liquids
US3298805A (en) * 1962-07-25 1967-01-17 Vehoc Corp Natural gas for transport
US3232725A (en) * 1962-07-25 1966-02-01 Vehoc Corp Method of storing natural gas for transport
US3400547A (en) * 1966-11-02 1968-09-10 Williams Process for liquefaction of natural gas and transportation by marine vessel
DE1517545A1 (de) * 1966-11-30 1970-01-22 Linde Ag Verfahren und Vorrichtung zur Meerwasserentsalzung bei gleichzeitiger Verdampfung tiefsiedender Fluessigkeiten,insbesondere fluessigem Naturgas
US3477509A (en) * 1968-03-15 1969-11-11 Exxon Research Engineering Co Underground storage for lng
US3745322A (en) * 1969-12-24 1973-07-10 Sumitomo Metal Ind Welding process preventing the bond brittleness of low-alloy steels
JPS5114975B1 (ro) * 1971-04-10 1976-05-13
FR2135575B1 (ro) * 1971-05-05 1973-07-13 Liquid Gas Anlagen Union
CH570296A5 (ro) * 1972-05-27 1975-12-15 Sulzer Ag
US3931908A (en) * 1973-08-02 1976-01-13 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Insulated tank
GB1522609A (en) * 1974-10-18 1978-08-23 Martacto Naviera Sa Tanks for the storage and transport of fluid media under pressure
JPS5653472B2 (ro) * 1974-11-27 1981-12-18
NL7600308A (nl) * 1975-02-07 1976-08-10 Sulzer Ag Werkwijze en inrichting voor het verdampen en verwarmen van vloeibaar natuurlijk gas.
US3986340A (en) * 1975-03-10 1976-10-19 Bivins Jr Henry W Method and apparatus for providing superheated gaseous fluid from a low temperature liquid supply
US4024720A (en) * 1975-04-04 1977-05-24 Dimentberg Moses Transportation of liquids
US4182254A (en) * 1975-10-16 1980-01-08 Campbell Secord Tanks for the storage and transport of fluid media under pressure
NO158058C (no) * 1978-07-17 1988-07-06 Dut Pty Ltd Fremgangsmaate for fremstilling av gassformede og kondenserte avvannede hydrokarbonprodukter ved metanoltilsetning, avkjoeling og separering.
US4162158A (en) * 1978-12-28 1979-07-24 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Ferritic Fe-Mn alloy for cryogenic applications
GB2040430B (en) * 1979-01-11 1983-02-02 Ocean Phoenix Holdings Nv Tanks for storing liquefied gases
JPS55107763A (en) * 1979-02-14 1980-08-19 Kawasaki Steel Corp High tensile structural steel having superior strain relief treating embrittlement resistance
GB2052717B (en) * 1979-06-26 1983-08-10 British Gas Corp Storage and transport of liquefiable gases
US4257808A (en) * 1979-08-13 1981-03-24 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Low Mn alloy steel for cryogenic service and method of preparation
US4318723A (en) * 1979-11-14 1982-03-09 Koch Process Systems, Inc. Cryogenic distillative separation of acid gases from methane
GB2106623B (en) * 1981-06-19 1984-11-07 British Gas Corp Liquifaction and storage of gas
GB2111663B (en) * 1981-12-16 1986-03-26 Ocean Phoenix Holdings Nv Tank for the storage and transport of pressurised fluid
US4519824A (en) * 1983-11-07 1985-05-28 The Randall Corporation Hydrocarbon gas separation
DE3432337A1 (de) * 1984-09-03 1986-03-13 Hoesch Stahl AG, 4600 Dortmund Verfahren zur herstellung eines stahles und dessen verwendung
JPS61127815A (ja) * 1984-11-26 1986-06-16 Nippon Steel Corp 高アレスト性含Ｎｉ鋼の製造法
WO1990000589A1 (en) * 1988-07-11 1990-01-25 Mobil Oil Corporation A process for liquefying hydrocarbon gas
GB9103622D0 (en) * 1991-02-21 1991-04-10 Ugland Eng Unprocessed petroleum gas transport
FI922191A (fi) * 1992-05-14 1993-11-15 Kvaerner Masa Yards Oy Sfaerisk lng-tank och dess framstaellningsfoerfarande
US5566712A (en) * 1993-11-26 1996-10-22 White; George W. Fueling systems
JP3550726B2 (ja) * 1994-06-03 2004-08-04 Ｊｆｅスチール株式会社 低温靱性に優れた高張力鋼の製造方法
US5545269A (en) * 1994-12-06 1996-08-13 Exxon Research And Engineering Company Method for producing ultra high strength, secondary hardening steels with superior toughness and weldability
US5545270A (en) * 1994-12-06 1996-08-13 Exxon Research And Engineering Company Method of producing high strength dual phase steel plate with superior toughness and weldability
US5531842A (en) * 1994-12-06 1996-07-02 Exxon Research And Engineering Company Method of preparing a high strength dual phase steel plate with superior toughness and weldability (LAW219)
NO180469B1 (no) * 1994-12-08 1997-05-12 Statoil Petroleum As Fremgangsmåte og system for fremstilling av flytendegjort naturgass til havs
EP0723125B1 (en) * 1994-12-09 2001-10-24 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Gas liquefying method and plant
JPH08176659A (ja) * 1994-12-20 1996-07-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 低降伏比高張力鋼の製造方法
WO1996023083A1 (fr) * 1995-01-26 1996-08-01 Nippon Steel Corporation Acier soudable de haute resistance ayant une durete excellente a basse temperature
CA2187028C (en) * 1995-02-03 2001-07-31 Hiroshi Tamehiro High strength line pipe steel having low yield ratio and excellent low temperature toughness
JP3314295B2 (ja) * 1995-04-26 2002-08-12 新日本製鐵株式会社 低温靱性に優れた厚鋼板の製造方法
WO1997013109A1 (en) * 1995-10-05 1997-04-10 Bhp Petroleum Pty. Ltd. Liquefaction process
CA2198358C (en) * 1995-10-30 2007-12-18 Enron Lng Development Corp. Ship based system for compressed natural gas transport
US5762119A (en) * 1996-11-29 1998-06-09 Golden Spread Energy, Inc. Cryogenic gas transportation and delivery system
CA2230396C (en) * 1997-02-25 2001-11-20 Sumitomo Metal Industries, Ltd. High-toughness, high-tensile-strength steel and method of manufacturing the same
TW396254B (en) * 1997-06-20 2000-07-01 Exxon Production Research Co Pipeline distribution network systems for transportation of liquefied natural gas
TW396253B (en) * 1997-06-20 2000-07-01 Exxon Production Research Co Improved system for processing, storing, and transporting liquefied natural gas
TW359736B (en) * 1997-06-20 1999-06-01 Exxon Production Research Co Systems for vehicular, land-based distribution of liquefied natural gas
TW387832B (en) * 1997-06-20 2000-04-21 Exxon Production Research Co Welding methods for producing ultra-high strength weldments with weld metalshaving excellent cryogenic temperature practure toughness
TW368596B (en) * 1997-06-20 1999-09-01 Exxon Production Research Co Improved multi-component refrigeration process for liquefaction of natural gas
TW444109B (en) * 1997-06-20 2001-07-01 Exxon Production Research Co LNG fuel storage and delivery systems for natural gas powered vehicles
WO1999001707A1 (en) * 1997-07-01 1999-01-14 Exxon Production Research Company Process for separating a multi-component gas stream containing at least one freezable component
US6089022A (en) * 1998-03-18 2000-07-18 Mobil Oil Corporation Regasification of liquefied natural gas (LNG) aboard a transport vessel

Also Published As

Publication number Publication date
CN1088121C (zh) 2002-07-24
GB9930057D0 (en) 2000-02-09
CN1405485A (zh) 2003-03-26
AU7978298A (en) 1999-01-04
EP1019560A4 (en) 2006-03-22
NZ502040A (en) 2001-06-29
SK178599A3 (en) 2000-09-12
HRP980348B1 (en) 2003-08-31
GB0118656D0 (en) 2001-09-19
SE9904612D0 (sv) 1999-12-16
SE525394C2 (sv) 2005-02-15
AR041487A2 (es) 2005-05-18
IL133329A0 (en) 2001-04-30
JP2001515574A (ja) 2001-09-18
OA11239A (en) 2003-05-27
CN1261925A (zh) 2000-08-02
TNSN98102A1 (fr) 2000-12-29
DK199901823A (da) 1999-12-20
CA2292707A1 (en) 1998-12-30
YU67699A (sh) 2002-03-18
IL133329A (en) 2003-06-24
TR199903167T2 (xx) 2000-08-21
CH694896A5 (de) 2005-08-31
BR9810066A (pt) 2000-09-26
SE0302202L (sv) 2003-08-13
CH694456A5 (de) 2005-01-31
SE525394C8 (sv) 2005-05-25
HUP0002890A3 (en) 2001-04-28
KR20010014021A (ko) 2001-02-26
DZ3325A1 (ro) 2005-05-29
UA53717C2 (uk) 2003-02-17
TW396253B (en) 2000-07-01
CA2292707C (en) 2003-12-30
CO5031326A1 (es) 2001-04-27
DE19861230B4 (de) 2007-01-11
GB2361526A (en) 2001-10-24
TR200201918T2 (tr) 2002-09-23
NO996326L (no) 2000-02-16
SI20162A (sl) 2000-08-31
GB2361526B (en) 2002-01-16
NO996326D0 (no) 1999-12-20
DE29824939U1 (de) 2003-06-26
EP1019560A1 (en) 2000-07-19
KR100358825B1 (ko) 2002-10-31
GB2361525A (en) 2001-10-24
WO1998059085A1 (en) 1998-12-30
JP3952316B2 (ja) 2007-08-01
GB2341614B (en) 2001-09-26
BG103996A (en) 2000-12-29
BG63886B1 (bg) 2003-04-30
US6085528A (en) 2000-07-11
PL337530A1 (en) 2000-08-28
FI19992701A (fi) 2000-02-17
GB2341614A (en) 2000-03-22
ES2184544A1 (es) 2003-04-01
AR013107A1 (es) 2000-12-13
GB0118664D0 (en) 2001-09-19
HRP980348A2 (en) 1999-02-28
ID23882A (id) 2000-05-25
SE9904612L (sv) 1999-12-16
SE526685C2 (sv) 2005-10-25
GEP20033146B (en) 2003-12-25
GB2361525B (en) 2002-01-23
SE0302202D0 (sv) 2003-08-13
DZ2528A1 (fr) 2003-02-01
HUP0002890A2 (hu) 2001-02-28
DE19882480T1 (de) 2000-06-21
PE48699A1 (es) 1999-05-25
AU734121B2 (en) 2001-06-07
CH694925A5 (de) 2005-09-15
MY117415A (en) 2004-06-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RO120580B1 (ro) Sistem pentru prelucrarea, depozitarea şi transportul gazului natural lichefiat, procedeu pentru prelucrarea gazului natural lichefiat şi gaz natural lichefiat sub presiune, astfel prelucrat
RU2205246C2 (ru) Усовершенствованная система для обработки, хранения и транспортировки сжиженного природного газа
US6203631B1 (en) Pipeline distribution network systems for transportation of liquefied natural gas
US6047747A (en) System for vehicular, land-based distribution of liquefied natural gas
JP2005525509A (ja) 天然ガス車両のためのｃｎｇ貯蔵及び送出システム
MXPA99011350A (en) Improved system for processing, storing, and transporting liquefied natural gas
OA11995A (en) Improved system for processing, storing, and transporting liquefied natural gas.
MXPA99011345A (es) Sistema de red de distribucion de tuberia para transportacion de gas natural licuado
CZ9904553A3 (cs) Zdokonalený systém pro zpracování, skladování a přepravu zkapalněného zemního plynu
CZ9904552A3 (cs) Rozvodné potrubní systémy pro přepravu zkapalněného zemního plynu
MXPA99011352A (en) Systems for vehicular, land-based distribution of liquefied natural gas
KR20070067741A (ko) 천연 가스 동력식 차량을 위한 압축 천연 가스 연료 저장및 배급 시스템