RO113140B1 - Procedeu de obtinere a unei mase refractare si amestec pulverulent pentru realizarea procedeului - Google Patents
Procedeu de obtinere a unei mase refractare si amestec pulverulent pentru realizarea procedeului Download PDFInfo
- Publication number
- RO113140B1 RO113140B1 RO94-01919A RO9401919A RO113140B1 RO 113140 B1 RO113140 B1 RO 113140B1 RO 9401919 A RO9401919 A RO 9401919A RO 113140 B1 RO113140 B1 RO 113140B1
- Authority
- RO
- Romania
- Prior art keywords
- particles
- refractory
- oxide
- magnesium
- repair
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims description 45
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 19
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 14
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 83
- 230000008439 repair process Effects 0.000 claims description 35
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims description 26
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 23
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 21
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 17
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 14
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 6
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 14
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 12
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 6
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 239000011856 silicon-based particle Substances 0.000 description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 2
- HMDDXIMCDZRSNE-UHFFFAOYSA-N [C].[Si] Chemical compound [C].[Si] HMDDXIMCDZRSNE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000011822 basic refractory Substances 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013618 particulate matter Substances 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
- C04B35/651—Thermite type sintering, e.g. combustion sintering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
- C04B35/04—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on magnesium oxide
- C04B35/043—Refractories from grain sized mixtures
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
- F27D1/16—Making or repairing linings ; Increasing the durability of linings; Breaking away linings
- F27D1/1636—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
- F27D1/16—Making or repairing linings ; Increasing the durability of linings; Breaking away linings
- F27D1/1636—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining
- F27D1/1642—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus
- F27D1/1647—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus the projected materials being partly melted, e.g. by exothermic reactions of metals (Al, Si) with oxygen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
Invenția se referă la un procedeu pentru obținerea unei mase refractare pe o masa de reparat, constând dintr-un corp refractar pe bază de oxid precum și la un amestec pentru realizarea procedeului.
Se știe că oxizii de siliciu, zirconiu, aluminiu si magneziu sunt folosiți ca oxizi refractari industriali. Oxizii de aluminiu și magneziu sunt folosiți, în mod curent, în industria metalurgică datorită rezistenței lor la temperaturi ridicate, la eroziune și la coroziune provocată de metalul topit, zgură și tunder.
Materialele refractare pe bază de oxid de magneziu, cunoscute sub denumirea de materiale refractare bazice, pot forma căptușeala oalelor pentru transportul oțelului topit. Aceste căptușeli sunt erodate de oțelul topit și de zgură, eroziuni care intervin, în special, la nivelul lichidului. Din acest motiv este necesar ca asemenea corpuri refractare pe bază de oxid să fie reparate din timp în timp.
Repararea corpurilor refractare se efectuează prin folosirea tehnicii de “sudură ceramică”. în această tehnică, corpul refractar, care trebuie reparat este menținut la o temperatură ridicată. Se proiectează pe corpul refractar un amestec pulverulent, în prezență de oxigen, respectivul amestec pulverulent conținând particule de material și particule combustibile care reacționează exoterm cu oxigenul cu formarea unui oxid refractar. Prin această metodă se obține o masă refractară care aderă la corpul refractar în locurile care trebuie reparate. Tehnica sudurii ceramice este prezentată în brevet GB 1330894 (Glaverbel) și GB 2170191 (Glaverbel).
Particulele combustibile sunt particule a căror compoziție și granulometrie sunt astfel alese încât ele să reacționeze exoterm cu oxigenul formând un oxid refractar cu eliberarea căldurii necesare pentru topirea, cel puțin superficială, a particulelor refractare proiectate.
în cazul în care un amestec pulverulent format din particule de oxid și particule combustibile este folosit pentru repararea unui corp refractar pe bază de oxid și în special a unui corp refractar pe bază de oxizi cu puncte de topire ridicate, așa cum este oxidul de magneziu și oxidul de aluminiu, masa refractară rezultată poate fi poroasă. Dacă există o porozitate aparentă semnificativă, masa de reparare nu este utilă pentru anumite aplicații și, în special, pentru situațiile în care masa de reparare este supusă eroziunii sau coroziunii de către materiale topite.
Prin procedeul, conform invenției, se obține o masă refractară pentru repararea unor corpuri refractare pe bază de oxizi. Se formează o masă de reparare cu o porozitate acceptabilă.
Procedeul de obținere a unei mase refractare pe o suprafață de reparat, conform invenției, constă în aceea că se proiectează pe suprafața de reparat particule combustibile alese dintre magneziu, aluminiu și/sau siliciu și particule de oxid refractar care conțin cel puțin un oxid din care este format corpul refractar, ales dintre oxid de aluminiu și/sau de magneziu, asociat cu 1 ...10% în greutate carbură de siliciu.
Amestecul pulverulent pentru realizarea procedeului se caracterizează prin aceea că maximum 10% în greutate din particulele refractare sunt particule de carbură de siliciu și, în rest sunt particule de oxid refractar. Particulele combustibile sunt alese dintre magneziu, aluminiu și/sau siliciu.
Amestecul pulverulent cuprinde
80...95% particule refractare și 5...20% în greutate particule combustibile care reacționează exoterm cu oxigenul.
în cazul în care particulele combustibile sunt alese dintre particule de aluminiu, magneziu și/sau siliciu, realizarea unei mase refractare cu o porozitate acceptabilă poate fi realizată prin incorporarea în amestecul pulverulent a unei cantități de carbură de siliciu. Acest fapt este contrar principiului general acceptat prin care compoziția masei de reparare să fie similară cu compoziția suprafeței materialului refractar care trebuie reparat. Mai mult, carbura de siliciu este privită ca un material inert în procedeul de sudură ceramică și nu este
RO 113140 Bl umectată ca fază lichidă care se formează în timpul reacției. Efectul carburii de siliciu asupra porozității masei este, de aceea, oarecum surprinzător.
Particulele de carbură de siliciu conduc căldura în masa de reparare refractară și la o expunere îndelungată la temperaturi ridicate se produce o descompunere a particulelor de carbură de siliciu cu generare de carbon elementar care asigură masei de reparare refractare o rezistență la acțiunea de coroziune a zgurii.
Astfel, invenția se referă, în primul rând, la un procedeu pentru repararea unui corp refractar pe bază de oxid prin proiectarea unui amestec pulverulent pe suprafața respectivului corp, la o temperatură ridicată și în prezență de oxigen. Respectivul amestec pulverulent conține particule de oxid refractar și particule combustibile care reacționează exoterm cu oxigenul pentru a forma un oxid refractar. Particulele combustibile sunt alese, așa cum s-a specificat, dintre magneziu, aluminiu, și/sau siliciu. Amestecul pulverulent mai conține până la 10% în greutate particule de carbură de siliciu.
Nivelul de carbură de siliciu în respectivul amestec pulverulent este, de preferință, de cel puțin 1%în greutate. Dacă conținutul de carbură de siliciu este prea mare nu se obține o masă de reparare, deoarece materialul de reparare curge de pe locurile care trebuie reparate. Acest fapt s-ar putea datora retenției unei cantități de căldură prea mari după procedeul de reparare, ceea ce conduce la o fază lichidă cu vâscozitate redusă. Dacă se folosește prea puțină carbură de siliciu avantajele invenției nu mai sunt semnificative.
Carbura de siliciu are, de preferință, mărimea particulelor mică, de exemplu, sub 200 i/m. Prin “mărimea particulei” se înțelege că materialul respectiv are o distribuție a mărimii particulelor astfel, încât 90% din greutatea particulelor să fie în limitele date. “Dimensiunea medie”, în sensul prezentei invenții, se referă la o dimensiune astfel, încât 50% din greutatea particulelor prezintă o dimensiune mai mică decât această medie.
Particulele de oxid refractar pot cuprinde cel puțin un oxid din care este format corpul refractar. Astfel, atunci când corpul de oxid refractar este un corp conținând oxid de aluminiu, particulele de oxid refractar pot conține particule de alumină. Când corpul de oxid refractar este un corp conținând oxid de magneziu, particulele de oxid refractar pot conține magnezie.
De preferință, marea parte a respectivului amestec pulverulent este formată din particule de oxid refractar alese dintre magnezie, alumină și amestecuri ale acestora. Aceștia sunt oxizi în prezența cărora reacția exotermă este cea mai puternică și de aceea riscul formării unei mase de reparare poroase este mai mare. De preferință, particulele refractare de oxid au o mărime sub 2,5 mm. Nu există particule mai mari de 4 mm.
Particulele combustibile sunt alese dintre particule de magneziu, aluminiu, și/sau siliciu. Avantajos, în mod deosebit, este amestecul dintre aluminiu și siliciu. Particulele combustibile folosite în amestec au, de preferință, o dimensiune medie mai mică de 50 gm.
Operația de reparare este, în general, realizată când corpul refractar este fierbinte. Aceasta dă posibilitatea reparării corpurilor erodate în timp ce echipamentul rămâne practic la temperatura de lucru.
Temperaturile ridicate pot fi peste 6DD°C, măsurate la suprafața corpului refractar care trebuie reparat. La această temperatură particulele combustibile ard în prezență de oxigen cu eliberarea unui oxid refractar și generarea unei cantități suficiente de căldură pentru a face ca particulele de oxid împreună cu produsul de ardere al combustibilului să formeze masa de reparare refractară care constituie reparația.
Invenția se referă așa cum s-a specificat și la un amestec pulverulent pentru repararea corpurilor refractare pe bază de oxizi, amestec care conține: 80...95%,
RO 113140 Bl în greutate, particule refractare conținând un oxid refractar și 5...20%. în greutate, particule combustibile care reacționează exoterm cu oxigenul pentru a forma un oxid refractar. Respectivele particule combustibile sunt alese dintre magneziu, aluminiu, siliciu și amestecuri ale acestora și includ până la 10% în greutate carbură de siliciu.
Pentru a obține o masă de reparare omogenă, în amestecul pulverulent trebuie să fie prezentă o cantitate de cel puțin 80% în greutate particule refractare care includ particule de oxid.
într-o variantă de realizare preferată, amestecurile conțin 80...94%. în greutate, particule de oxid refractar alese dintre particule de alumină și/sau magnezie, 1 ...5%în greutate particule de carbură de siliciu și 5... 15%în greutate particule combustibile.
De preferință, particulele refractare din amestecul pulverulent care includ particule de carbură de siliciu au o mărime de cel puțin 10 μίτι. Dacă se folosesc particule prea mici există pericolul ca ele să se piardă în timpul reacției.
ϋ tehnică bună pentru aducerea amestecului pulverulent pe suprafața corpului refractar este aceea de a se proiecta amestecul pulverulent împreună cu un gaz conținând oxigen. în general, se recomandă să se realizeze proiectarea particulelor în prezența unei concentrații ridicate de oxigen, de exemplu, prin folosirea oxigenului de calitate comercială drept gaz purtător. în acest mod se formează ușor o masă de reparare care aderă la suprafața pe care sunt proiectate particulele. Datorită temperaturilor foarte ridicate pe care le poate atinge reacția de sudură ceramică poate penetra zgura care poate fi prezentă pe suprafața corpului refractar care trebuie tratat. Zona poate înmuia sau topi suprafața într-o asemenea manieră, încât să se obțină o legătură bună între suprafața de tratat și masa refractară de reparare nou formată.
Acest procedeu este efectuat în mod convenabil cu ajutorul unei lănci. O lance adecvată pentru utilizare în procedeul, conform invenției, cuprinde una sau mai multe evacuări pentru descărcarea curentului de pulbere, eventual împreună cu una sau mai multe evacuări pentru gazul suplimentar. Pentru reparațiile efectuate într-o incintă fierbinte, curentele gazoase pot fi descărcate dintr-o lance care este răcită de fluidul care circulă prin ea. O asemenea răcire poate fi ușor realizată printr-o manta cu apă. Astfel de lănci asigură proiectarea pulberii cu viteze de la 30 la 500 kg/h.
Pentru a facilita formarea unui jet normal de pulbere, particulele refractare nu conțin particule mai mari de 4 mm, cel mai preferabil, nu mai mari de 2,5 mm.
Invenția este deosebit de utilă pentru repararea sau întreținerea cupelor de oțel topit deoarece repararea se poate face repede, la temperatură ridicată, între șarje, în timp ce corpurile refractare care formează parte a acestor cupe sunt afectate de contactul cu metalul topit și cu zgura. Regiunea care necesită reparația cea mai mare pare a fi linia de la suprafața lichidului.
Invenția este ilustrată prin următoarele exemple ne-limitative.
Se dau, în continuare, 5 exemple de realizare a procedeului, conform invenției.
Exemplul 1. O masă de reparare refractară este formată pe un perete al unei căptușeli pe bază de oxid de magneziu, a cupei pentru oțel topit. Un amestec de particule refractare și particule combustibile este proiectat pe aceste cărămizi. Temperatura peretelui este de aproximativ 850°C. Amestecul este proiectat cu o viteză de 150 kg/h într-un curent de oxigen pur. Amestecul are următoarea compoziție: 87% MgO, 5% SiC, 4% Si și 4% Al. Procentele sunt exprimate în greutate.
Particulele de MgO au o dimensiune maximă de aproximativ 2 mm. Particulele de carbură de siliciu au o mărime de 125 μητι cu o dimensiune de 57 /zm. Particulele de siliciu și particulele de aluminiu au o dimensiune maximă sub 45 gm.
Pentru comparație, aceeași reparație se efectuează în modul descris mai sus, dar folosind un amestec pulverulent cu următoarea compoziție: 92% MgO, 4%
RO 113140 Bl
Si și 4% Al (procentele sunt exprimate în greutate.
Densitatea aparentă și porozitatea aparentă (de exemplu, porozitatea deschisă) a masei de reparare refractare formată măsurate sunt prezentate în tabel.
| Exemplul | Densitate, kg/dm3 | Porozitate, % |
| 1 | 2,9 | circa 8 |
| comparativ | 2....2,4 | circa 20 |
într-o modificare a exemplului 1, 7 un corp refractar conținând oxid de aluminiu poate fi reparat într-un mod similar, dar particulele de magnezie din amestecul pulverulent se înlocuiesc cu aceeași cantitate de particule de alumină, 12 având aceeași granulometrie.
Exemplul 2. Masele de reparare refractare sunt formate pe un perete al căptușelii pe bază de oxid de magneziu a cupei pentru oțel topit. Un amestec de 17 particule refractare și particule combustibile este proiectat pe aceste cărămizi. Temperatura peretelui este de aproximativ 85D°C. Amestecul este proiectat cu o viteză de 60 kg/h, într-un curent de oxigen 22 pur și este constituit, în % greutate din 4% Si, 4% Al, 2% SiC și 90% MgO.
Particulele de MgO au o dimensiune maximă de aproximativ 2 mm. Particulele de carbură de siliciu au o mărime a 27 particulelor de 125 cu o dimensiune medie de 57 ^m. Particulele de siliciu și de aluminiu au o dimensiune maximă sub 45 ,um.
Se măsoară densitatea aparentă 32 și porozitatea aparentă (adică, porozitatea deschisă) a maselor de reparare refractare formate. Se obține o densitate aparentă de 2,6 kg/dm3 și o porozitate de 14%.
Exemplul 3. Se procedează ca la 37 exemplul 2, dar se utilizează un amestec constituit din 4% Si, 4% Al, 5% SiC și 87% MgO. Densitatea aparentă a masei de reparare refractare formate este 2,7 kg/dm3, iar porozitatea aparentă este de 42 10%.
Exemplul 4. Se procedează ca la exemplul 2, dar se utilizează un amestec constituit din 4% Si, 4% Al, 10% SiC și
82% MgO. 4Densitatea aparentă a masei de reparare refractare formate este 2,9 kg/dm3, iar porozitatea aparentă este de 8%.
Exemplul 5. O pulbere pentru sudură ceramică are următoarea compoziție (%în greutate): 87% alumină, 5% carbură de siliciu, 6% aluminiu și 2% magneziu.
Alumina folosită este alumina turnată electric și are o mărime nominală a particulelor de maximum 700 ^m. Carbura de siliciu are o granulometrie ca în exemplul 1. Particulele de aluminiu prezintă o dimensiune maximă sub 45 ,.im și cele de magneziu au o dimensiune de 75 μΠΊ.
Amestecurile pulverulente pot fi folosite așa cum s-a descris în exemplul 1, pentru repararea corpului refractar CorhartZac (Marcă înregistrată, compoziție: alumină/zirconiu/oxid de zirconiu) într-un cuptor de topire a sticlei (tip recipient), sub nivelul de lucru al topiturii, după ce cuptorul a fost golit parțial, pentru a permite accesul la poziția de reparare.
Claims (3)
- Revendicări1. Procedeu de obținere a unei mase refractare pe o suprafață de reparat constând dintr-un corp refractar pe bază de oxid, de exemplu, o parte a unei cupe pentru oțel topit, prin proiectarea unui amestec pulverulent pe suprafața de reparat, la o temperatură ridicată și în prezența oxigenului, amestecul pulverulent conținând particule de oxid refractar și particule combustibile care reacționează exoterm cu oxigenul, caracterizat prin aceea că se proiectează pe suprafața deRO 113140 Bl reparat particule combustibile alese dintre magneziu, aluminiu și/sau siliciu și particule de oxid refractar care conțin cel puțin un oxid din care este format corpul refractar, ales dintre oxid de aluminiu 5 si/sau de magneziu, asociat cu 1...10% în greutate carbură de siliciu
- 2 Amestec pulverulent pentru realizarea procedeului de la revendicarea1, cuprinzând 80...95% în greutate io particule refractare si 5...20%în greutate particule combustibile care reacționează exoterm cu oxigenul, caracterizat prin aceea că maximum 10% în greutate din particulele refractare sunt particule de carbură de siliciu și, în rest sunt particule de oxid refractar, particulele combustibile fiind alese dintre magneziu, aluminiu si/sau siliciu.
- 3. Amestec pulverulent, conform revendicării 2, caracterizat prin aceea că este constituit din 80...94% particule de oxid refractar alese dintre alumină și/sau magnezie, 1 ...5% carbură de siliciu și 5...15% particule combustibile.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB939324655A GB9324655D0 (en) | 1993-12-01 | 1993-12-01 | A method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RO113140B1 true RO113140B1 (ro) | 1998-04-30 |
Family
ID=10745958
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RO94-01919A RO113140B1 (ro) | 1993-12-01 | 1994-11-30 | Procedeu de obtinere a unei mase refractare si amestec pulverulent pentru realizarea procedeului |
Country Status (29)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07196377A (ro) |
| KR (1) | KR100332159B1 (ro) |
| CN (1) | CN1088826C (ro) |
| AT (1) | AT402922B (ro) |
| AU (1) | AU688389B2 (ro) |
| BE (1) | BE1008620A3 (ro) |
| BR (1) | BR9404641A (ro) |
| CA (1) | CA2136660C (ro) |
| CZ (1) | CZ289860B6 (ro) |
| DE (1) | DE4442282A1 (ro) |
| ES (1) | ES2103189B1 (ro) |
| FI (1) | FI109421B (ro) |
| FR (1) | FR2713108B1 (ro) |
| GB (1) | GB9324655D0 (ro) |
| HU (1) | HU213046B (ro) |
| IN (1) | IN190586B (ro) |
| IT (1) | IT1267141B1 (ro) |
| LU (1) | LU88560A1 (ro) |
| MY (1) | MY111666A (ro) |
| NL (1) | NL195079C (ro) |
| PL (2) | PL175126B1 (ro) |
| RO (1) | RO113140B1 (ro) |
| RU (1) | RU2109715C1 (ro) |
| SE (1) | SE504377C2 (ro) |
| SI (1) | SI9400425A (ro) |
| SK (1) | SK147294A3 (ro) |
| TW (1) | TW306907B (ro) |
| YU (1) | YU48544B (ro) |
| ZA (1) | ZA949463B (ro) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB9513126D0 (en) * | 1995-06-28 | 1995-08-30 | Glaverbel | A method of dressing refractory material bodies and a powder mixture for use therein |
| CN100381233C (zh) * | 2005-05-31 | 2008-04-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种用于浇注钢包壁的涂抹修补材料 |
| CZ2006153A3 (cs) * | 2006-03-09 | 2007-04-04 | Famo - Servis, Spol. S R. O. | Prásková smes pro horké opravy zdiva koksárenských komor |
| ES2520666T3 (es) * | 2012-06-15 | 2014-11-11 | Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg | Mezcla cerámica refractaria y ladrillo formado a partir de la misma |
| CN110317046B (zh) * | 2019-07-11 | 2021-12-24 | 武汉重远炉窑工程技术服务有限公司 | 一种镁质高温陶瓷焊补料 |
| CN110228997B (zh) * | 2019-07-11 | 2021-08-20 | 武汉重远炉窑工程技术服务有限公司 | 一种莫来石质陶瓷焊补料 |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5221001B1 (ro) * | 1970-12-25 | 1977-06-08 | ||
| JPS6059184B2 (ja) * | 1977-04-02 | 1985-12-24 | 黒崎窯業株式会社 | 耐火材料 |
| GB2154228B (en) * | 1981-11-25 | 1986-04-23 | Glaverbel | Composition of matter for use in forming refractory masses in situ |
| GB2170191B (en) * | 1985-01-26 | 1988-08-24 | Glaverbel | Forming refractory masses and composition of matter for use in forming such refractory masses |
| LU86431A1 (fr) * | 1986-05-16 | 1987-12-16 | Glaverbel | Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules pour former une telle masse |
| US5013499A (en) * | 1988-10-11 | 1991-05-07 | Sudamet, Ltd. | Method of flame spraying refractory material |
| US4946806A (en) * | 1988-10-11 | 1990-08-07 | Sudamet, Ltd. | Flame spraying method and composition |
| EP0425668A4 (en) * | 1989-04-03 | 1992-10-14 | Institut Strukturnoi Makrokinetiki Akademii Nauk Sssr | Method and reactor for obtaining powdered refractory material |
| FI906418A7 (fi) * | 1989-04-28 | 1990-12-27 | Kazakhsky Mezhotraslevoi | Tulenkestävä koostumus |
| LU87550A1 (fr) * | 1989-06-30 | 1991-02-18 | Glaverbel | Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules destine a ce procede |
| JPH0717462B2 (ja) * | 1989-11-07 | 1995-03-01 | ハリマセラミック株式会社 | 高炉炉壁補修用圧入材 |
| JPH07108820B2 (ja) * | 1990-11-16 | 1995-11-22 | ハリマセラミック株式会社 | 混銑車用補修材 |
| FR2670481B1 (fr) * | 1990-12-18 | 1994-01-21 | Albert Duval | Composition pour la reparation par soudage sur site de produits refractaires. |
| LU87969A1 (fr) * | 1991-07-03 | 1993-02-15 | Glaverbel | Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface |
-
1993
- 1993-12-01 GB GB939324655A patent/GB9324655D0/en active Pending
-
1994
- 1994-11-15 IT IT94TO000907A patent/IT1267141B1/it active IP Right Grant
- 1994-11-16 AU AU78872/94A patent/AU688389B2/en not_active Ceased
- 1994-11-21 AT AT0215294A patent/AT402922B/de not_active IP Right Cessation
- 1994-11-23 MY MYPI94003124A patent/MY111666A/en unknown
- 1994-11-23 LU LU88560A patent/LU88560A1/fr unknown
- 1994-11-24 YU YU68494A patent/YU48544B/sh unknown
- 1994-11-24 IN IN1523DE1994 patent/IN190586B/en unknown
- 1994-11-24 BE BE9401063A patent/BE1008620A3/fr not_active IP Right Cessation
- 1994-11-25 CA CA002136660A patent/CA2136660C/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-11-25 FR FR9414336A patent/FR2713108B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1994-11-28 DE DE4442282A patent/DE4442282A1/de not_active Ceased
- 1994-11-28 TW TW083111055A patent/TW306907B/zh active
- 1994-11-29 JP JP6321441A patent/JPH07196377A/ja active Pending
- 1994-11-29 FI FI945617A patent/FI109421B/fi not_active IP Right Cessation
- 1994-11-29 ES ES09402455A patent/ES2103189B1/es not_active Expired - Fee Related
- 1994-11-29 ZA ZA949463A patent/ZA949463B/xx unknown
- 1994-11-29 PL PL94323778A patent/PL175126B1/pl unknown
- 1994-11-29 PL PL94306039A patent/PL175110B1/pl unknown
- 1994-11-30 SK SK1472-94A patent/SK147294A3/sk unknown
- 1994-11-30 HU HU9403438A patent/HU213046B/hu not_active IP Right Cessation
- 1994-11-30 CN CN94112877A patent/CN1088826C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1994-11-30 RU RU94042716A patent/RU2109715C1/ru active
- 1994-11-30 KR KR1019940032142A patent/KR100332159B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1994-11-30 SE SE9404163A patent/SE504377C2/sv not_active IP Right Cessation
- 1994-11-30 RO RO94-01919A patent/RO113140B1/ro unknown
- 1994-11-30 BR BR9404641A patent/BR9404641A/pt not_active IP Right Cessation
- 1994-12-01 NL NL9402019A patent/NL195079C/nl not_active IP Right Cessation
- 1994-12-01 SI SI9400425A patent/SI9400425A/sl not_active IP Right Cessation
- 1994-12-01 CZ CZ19942995A patent/CZ289860B6/cs not_active IP Right Cessation
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RO109068B1 (ro) | Procedeu de obtinere a unei mase refractare, coerente, pe osuprafata de reparat si amestec de particule, pentru realizarea acestui procedeu | |
| RO113140B1 (ro) | Procedeu de obtinere a unei mase refractare si amestec pulverulent pentru realizarea procedeului | |
| CN86102473A (zh) | 冷炉床熔炼的设备结构和方法 | |
| NL9001330A (nl) | Keramische smeltwerkwijze en poedermengsel voor het gebruik ervoor. | |
| CN112573910A (zh) | 一种耐磨石英陶瓷材料及其制备方法 | |
| US4791077A (en) | Near net shape fused cast refractories and process for their manufacture by rapid melting/controlled rapid cooling | |
| EP0070100B1 (en) | Protection of graphite electrodes | |
| US3911994A (en) | Utilization of silicon fines in casting | |
| US5700309A (en) | Method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies | |
| CA1169663A (en) | Recovery of heavy metals from spent alumina | |
| GB2284415A (en) | Repairing oxide based refractory bodies | |
| US4707379A (en) | Protective layer for carbonaceous materials and method of applying the same | |
| JP5084144B2 (ja) | 高純度シリコンの製造方法 | |
| CN109809805B (zh) | 一种用于冶金水口的碳化硅陶瓷膜制备方法 | |
| US4435510A (en) | Protection of graphite electrodes | |
| RU2109836C1 (ru) | Шихта для получения ферросилиция | |
| CN116162931B (zh) | 一种底吹喷枪复合涂层及其制备方法和底吹喷枪 | |
| JPH0596266A (ja) | フイルターダストの溶融方法 | |
| JPH0139993B2 (ro) | ||
| Nemavhola et al. | Accretion formation on the refractory lining during the melting of ferrosilicon | |
| RU2040512C1 (ru) | Способ горячего ремонта футеровки или получения огнеупорных изделий и порошковая смесь | |
| Bond | Melting and Casting | |
| JPH0364466B2 (ro) | ||
| CN109722549A (zh) | 一种延长再生黄铜用工频感应电炉使用寿命的方法 | |
| JP2007191346A (ja) | シリコンの精錬方法 |