PT94169B

PT94169B - Reactor de leito circulante fluidificado utilizando separadores de braco curvo intergral

Info

Publication number: PT94169B
Application number: PT94169A
Authority: PT
Inventors: Walter P Gorzegno
Original assignee: Foster Wheeler Energy Corp
Priority date: 1989-05-25
Filing date: 1990-05-25
Publication date: 1997-02-28
Also published as: EP0399803A1; JPH03102105A; ES2034820T3; PT94169A; JPH0697083B2; CA1295191C; US4951612A; CN1021480C; EP0399803B1; CN1047560A

Description

Esta invenção relaciona-se com um reactor de leito fluidificado, e, mais concretamente, com um tal reactor no qual o calor seja gerado pela combustão de combustível num leito fluidificado.

Reactores de leito fluidificado, câmaras de combustão ou gaseificadores sâo bem conhecidos. Nestas instalações faz-se passar ar através de um leito de material particulado, contendo um combustivel fóssil como o carvão e um adsorvente para o enxofre gerado como resultado da combustão do carvão, para fluidificar o leito e promover a combustão do combustivel a uma temperatura relativamente baixa. Quando o calor produzido pelo leito fluidificado é utilizado para converter água em vapor, tal como no gerador de vapor, o sistema do leito fluidificado oferece uma atractiva combinação de alta libertação de calor, alta adsorção de enxofre, baixa emissão de óxidos de azoto e flexibilidade de combustivel.

Ο sistema mais tipico de combustão por leito fluidificado é vulgarmente referido como leito fluidificado borbulhante, no qual um leito de material particulado é suportado por uma placa de distribuição de ar, para o qual é introduzido o ar que suporta a combustão, através de uma pluralidade de perfurações na placa, provocando a expansão e passagem do material a um estado suspenso ou fluidificado. Neste caso, o reactor está na forma de um gerador de vapor, as paredes do reactor sao formadas por uma pluralidade de tubos de transferência de calor. 0 calor produzido pela combustão no leito fluidificado é transferido para um meio de permuta de calor, tal como água circulando através dos tubos. Os tubos de transferência de calor estão normalmente ligados a um circuito de circulação de água natural incluindo um colector de vapor, para separar a água do vapor assim formado, o qual é encaminhado para uma turbina para gerar electricidade, ou para um utilizador de vapor.

Num esforço para aumentar os melhoramentos na

eficiência	de	combustão,	o controle	da emissão de	poluentes
e operação	de	turndown	, atingidos	pelo leito	fluidificado
borbulhante,	tem s ido	desenvolvido	um reactor	de leito
fluidificado	f	utilizando	um leito	fluidificado	rápido ou
circulante.	De	acordo com	esta técnica	, atingem-se densidades de

leito fluidificado até 20% do volume de sólidos, as quais estão bem abaixo das tipicas do leito fluidificado borbulhante, de 30% do volume de sólidos . A formação do leito fluidificado circulante de baixa densidade resulta do menor tamanho das particulas e de maiores velocidades fluidificantes. Para um

balanço material, é requerida uma maior reciclagem de sólidos. A gama de velocidades de um leito fluidificado circulante está entre a velocidade terminal dos sólidos, ou de queda livre, e uma velocidade, que é função da quantidade de material que atravessa o leito, para além da qual o leito seria convertido numa linha de transporte pneumático.

A alta circulação de sólidos requerida pelo leito fluidificado circulante, torna-o insensível a padrOes de libertação de calor combustível, minimizando portanto as variaçOes de temperatura na câmara de combustão ou gaseificador, e decrescendo consequentemente a formação de óxidos de azoto. Também o alto carregamento de sólidos melhora a eficiência do aparelho mecânico usado para separar o gás dos sólidos, para a reciclagem de sólidos. Os resultantes aumentos nos tempos de residência do combustível e do adsorvente para o enxofre, reduzem a necessária adição de adsorvente. Além disso, o leito fluidificado circulante tem, inerentemente, um turndown maior do que o leito fluidificado borbulhante.

reactor de leito fluidificado circulante requer, no entanto, separadores ciclone relativamente grandes, o que impossibilita um design compacto, que possa ser modulado e fácilmente transportado e levantado. Esta desvantagem, especialmente quando o leito utilizado como gerador de vapor. Também o combustível particulado e o material adsorvente, usados num processo de leito fluidificado circulante, têm que ser relativamente pequenos em tamanho, requerendo portando ainda trituração e secagem do é uma grande fluidificado é 'N num material de alimentaçao em stock, o que sai caro. Ainda, sistema de leito fluidificado circulante, a altura de leito necessária para uma adsorçao adequada do enxofre é maior do que num sistema convencional de leito fluidificado borbulhante, o que é também adicionado às despesas de capital e custos de operação.

Sumário da invenção

E portanto um objectivo da presente invenção fornecer um reactor de leito fluidificado, que seja relativamente compacto em tamanho, que possa ser modulado, e que seja relativamente fácil de levantar.

E ainda um objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, no qual possam ser utilizadas partículas de combustível e de adsorçào duma gama variada de tamanhos.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, no qual a adequada adsorçao seja conseguida com uma altura de leito reduzida.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, no qual se forme uma coluna de gás na caldeira do leito fluidificado, a qual esteja saturada com material particulado.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, no qual o material particulado na coluna de gás seja recolhido e reconduzido, essencialmente na mesma quantidade, para o leito fluidificado, de forma a manter a coluna de gás saturada.

E ainda um outro objectivo da presente invenção

fornecer um reactor do tipo acima, em que o volume de sólidos contido na caldeira da fornalha seja relativamente baixo, comparado com o de um leito fluidificado borbulhante.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, no qual a temperatura do leito fluidificado seja feita variar, por variaçao da quantidade de ar introduzida no leito.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, no qual as superfícies de arrefecimento sejam providenciadas em contacto com o leito e com a coluna de gás.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, que incorpore os princípios operativos e as vantagens de ambos os leitos fluidificados, o borbulhante e o rápido.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, no qual o separador ciclone convencional seja substituído por um sistema de separaçao de braço curvo, integral com a fornalha.

E ainda um outro objectivo da presente invenção fornecer um reactor do tipo acima, que seja utilizado para gerar vapor.

No sentido do cumprimento destes e de outros objectivos, o reactor de leito fluidificado da presente invenção inclui uma fornalha e uma secção de recuperação de calor. A parte superior da dita fornalha estende-se coaxialmente, numa relaçao espaçada dentro de um invólucro. Um leito de material particulado

incluindo combustível é suportado na fornalha, e é introduzido ar para o leito a uma velocidade suficiente para fluidificar o mesmo e suportar a combustão ou gaseificação do dito combustível. Uma mistura de ar, dos produtos gasosos da dita combustão e do material particulado arrastado pelo ar e pelos ditos produtos gasosos da dita combustão, é descarregada através de uma pluralidade de braços arqueados, dispostos na parte superior da dita fornalha, para a parede interior do invólucro coaxial, efectuando uma separação do material particulado da dita mistura. Os restantes produtos gasosos da dita combustão juntamente com algum material particulado miúdo, são conduzidos em sentido ascendente para a secção de recuperação de calor. 0 material particulado separado é dirigido, a partir do invólucro coaxial, para uma pluralidade de condutas de reciclagem. A pluralidade de condutas de reciclagem estã ligada à parte inferior da fornalha, para devolução do material particulado separado ao leito.

Breve descrição dos desenhos

A breve descrição acima, bem como outros objectivos, características e vantagens do reactor da presente invenção, serão mais completamente apreciados em referência à seguinte descrição detalhada dos aperfeiçoamentos presentemente preferidos , mas não menos ilustrativos, quando em conjunto com os desenhos anexos, nos quais:

A Fig. 1, é uma vista esquemática representando o reactor de leito fluidificado da presente invenção; e

A Fig. 2, é uma vista seccional transversal , tomada ao longo da linha 2-2 da Fig. 1;

As Figs. 3 e 4 sáo vistas idênticas às das Figs. 1 e 2, respectivamente, mas representando um aperfeiçoamento alternativo da presente invenção.

Descrição do Aperfeiçoamento Preferido reactor de leito fluidificado da presente invenção é representado pelo algarismo de referência 10 na Fig.l dos desenhos, e constitui uma das partes de um gerador de vapor incluindo um colector de vapor 12, o qual recebe água de um tubo de alimentaçao 14, e descarrega o vapor gerado via uma pluralidade de tubos de vapor 16.

reactor 10 está disposto abaixo do colector de vapor 12, e inclui uma fornalha de paredes de água 18 e uma secção de recuperação de calor arrefecida a vapor 20. A fornalha 18 tem uma secçáo transversal circular, e a sua parede é formada por uma pluralidade de tubos de água espaçados 18a, dispostos verticalmente em paralelo, interligados por aletas continuas estendendo-se de partes diametralmente opostas, para formar uma estrutura estanque ao ar, contígua, como se mostra na Fig.2. A parte superior da fornalha estende-se dentro de uma conduta de invólucro 22, numa relaçao coaxialmente espaçada. A secção de recuperação de calor 20 é definida por uma parede frontal 24 e por uma parede de rectaguarda 26, espaçada e paralela. Subentende-se que duas paredes laterais contiguas espaçadas (náo mostradas) se estendem perpendicularmente às paredes frontal e de rectaguarda, para formar um recipiente substancialmente rectangular.

Um placa de topo 28 estende-se sobre o extremo superior da fornalha 18 e é uma continuação das paredes de água da fornalha. Como se pode ver na FIG. 2, forma-se uma pluralidade de calhas 30 através da parte superior da parede da fornalha 18. Ligada a esta, e em registo com as calhas 30, respectivamente, está uma pluralidade de braços arqueados 32, estendendo-se para fora, com os extremos livres (dos braços 32) abertos para permitir a descarga duma mistura de gases e partículas arrastadas, descrita acima, a partir das calhas, numa direcção substancialmente tangencial em relaçSo à parede interior do invólucro 22. Num aperfeiçoamento preferido, os braços arqueados 32 e as aberturas 30 s3o formados por corte e desviando a parede da fornalha 18 de fora em direcção à parede interior do invólucro 22. Subentende-se que pode ser fornecida no invólucro 22, uma estrutura de suporte (nao mostrada) para suportar o extremo superior da fornalha 18, dentro do invólucro 22, na posição coaxial mostrada.

Num aperfeiçoamento preferido, quatro condutas de reciclagem 34 estão localizadas simetricamente em redor do perímetro da parte inferior do invólucro 22, e comunicam com o extremo inferior do espaço anelar entre o invólucro e a parede da fornalha 18. Cada conduta de reciclagem 34 estende-se da parte inferior do invólucro 22 para a parte inferior da parede da fornalha 18. Num melhoramento preferido, a parte superior de cada conduta de reciclagem 34 está em ângulo para dentro, para reduzir a acumulação de partículas na extremidade mais inferior do invólucro 22. Cada conduta de reciclagem 34 comunica com a parte inferior da fornalha 18 através duma válvula 36, preferencialmente na forma de uma válvula em J, a qual previne, de uma maneira convencional, o fluxo de retorno da fornalha 18 para as condutas de reciclagem 34.

Uma cobertura 38 estende-se sobre as partes superiores da fornalha 18, do invólucro 22 e sobre os extremos superiores das paredes 24 e 26 e das paredes laterais contíguas, e aquela, assim como as paredes 24, 26 e as paredes laterais contíguas, é também formada por uma pluralidade de tubos de água espaçados, dispostos verticalmente em paralelo interligados por aletas continuas, de modo a formar uma estrutura estanque ao ar, contigua. Uma vez que este tipo de estrutura é convencional, nâo só nâo é mostrada nos desenhos, como nao será descrita em qualquer detalhe posterior.

A cobertura 38, uma extensão da parte superior do invólucro 22 e a parede 24, formam uma câmara repletora de gás de combustão 40, a qual comunica com a parte superior do invólucro 22 e com a secção de recuperação de calor 20 através das aberturas 24a, na parede 24.

Uma pluralidade de barreiras de tubos 42A, 42B, 42C, 42D, 42E e 42F está disposta na secção de recuperação de calor 20. Cada barreira de tubos consiste numa pluralidade de tubos ligados em circuito de fluxo, para passagem de vapor ou água através dos tubos para remover calor proveniente dos gases. Num melhoramento preferido, as barreiras de tubos 42A e 42B

compreendem um superaquecedor terminal, as barreiras de tubos 42C e 42D incluem um superaquecedor primário e as barreiras de tubos 42E e 42F contêm circuitos economizadores. Uma vez que as barreiras de tubos e o seu circuito associado são convencionais, n3o serão descritos em qualquer outro detalhe posterior.

Uma tremonha 44 está disposta na parte inferior da secção de recuperação de calor 20 para recolher o material particulado. Uma saida para gás de combustão 46 emcaminha os gases de combustão a jusante, para outro equipamento nâo mostrado neste melhoramento.

Apesar de nao presente nos desenhos, subentende-se que é providenciado um circuito de fluxo de água, incluindo a conduta de alimentação 14, para formar um circuito de fluxo para a água e vapor através do colector de vapor 12, das paredes da fornalha 18, da secção de recuperação de calor 20 e do invólucro 22, bem como através da câmara repletora 40 e das barreiras de tubos 42A42F. Dado que esta é uma técnica convencional, não voltará a ser descrita posteriormente.

Uma câmara repletora 48 está disposta na parte inferior da fornalha 18, para a qual é introduzido ar pressurizado, a partir de uma fonte conveniente 50, por meios convencionais tais como uma ventoinha de ventilação forçada ou equivalente.

Uma placa de distribuição de ar perfurado 52 é convenientemente suportada na parte inferior da fornalha 18, e abaixo da câmara repletora 48. O ar introduzido através da câmara repletora 48 passa, em direcção ascendente, através da placa de distribuição de ar 52 e pode ser pré-aquecido por pré-aquecedores de ar (nâo mostrados), e regulado apropriadamente por amortecedores de controlo de ar, à medida que fôr necessário. A placa de distribuição de ar 52 está adaptada para suportar um leito de material particulado consistindo, em geral, em carvão esmagado e calcário ou dolomite, para absorver o enxofre formado durante o processo de combustão do carvao.

E providenciado um tubo 54 em cada conduta de reciclagem 34, no topo da elevação dos meios de válvula 36, para introdução de material sorvente particulado e/ou de material combustível particulado para a fornalha 18, estando subentendido que podem ser associados outros tubos tanto com a fornalha 18 como com as condutas de reciclagem 34, para distribuir material sorvente particulado e/ou material combustível particulado para a fornalha 18, á medida das necessidades. Ainda, dois tubos de entrada de ar 56 podem ser fornecidos para introduzir ar fluidificado nas condutas de reciclagem 34, respectivamente, por razOes que serão descritas.

Pode ser introduzido ar sobre-incendiado (ar queimado) na fornalha 18, a partir dos tubos de entrada 58, a qualquer elevação acima da placa de grelha 52. Um tubo de escoamento 60 é instalado para descarregar o material sorvente e combustível gastos, da fornalha 18 para equipamento externo.

O revestimento exterior da fornalha 18, o invólucro 22, as condutas de reciclagem 34, a câmara repletora de gás de combustão 40, e a área de recuperação de calor sâo protegidos com um material isolante conveniente, de uma maneira convencional.

Em funcionamento, um leito de material particulado,

incluindo carvao, é providenciado na placa 52 e é incendiado enquanto é introduzido ar na câmara repletora 48. Material sorvente e/ou combustível adicional é introduzido através dos tubos 54 para as condutas de reciclagem 34 e/ou para o interior da fornalha 18, â medida que fôr necessário, e o carvão é acendido por queimadores (nâo mostrados) posicionados dentro do leito. E, à medida que progride a combustão do carvão, ar adicional é introduzido na câmara repletora 48, em quantidades suficientes para conseguir uma combustão substancialmente completa. Também, pode ser introduzido ar de combustão sobre-incendiado a partir dos tubos de entrada 58.

ar a alta pressão, a alta velocidade, que alimenta a combustão, introduzido através da placa de distribuição de ar 52 a partir da câmara repletora 48, está a uma velocidade, a qual é maior do que a velocidade de queda livre das partículas relativamente miúdas no leito, e menor do que a velocidade de queda livre das partículas relativamente graúdas. Portanto, uma porção das partículas miúdas é arrastada dentro e é pneumáticamente transportada pelo ar e pelos gases de combustão. Esta mistura de gases e partículas arrastadas ascende, dentro da fornalha 18, para formar uma coluna de gas contendo as partículas arrastadas, a qual passa da fornalha 18 e descarrega através das calhas 30. Os braços arqueados 32 funcionam para dirigir a mistura, duma forma substanciamente tangencial, contra a parede interior do invólucro 22. Isto cria forças centrífugas, as quais promovem a separaçao entre as partículas e os gases. A maioria das partículas colide então contra a parede interior do invólucro

22, o que reduz a sua velocidade, de tal modo que elas sao seguidamente separadas dos gases. As partículas separadas deslizam pelas condutas de reciclagem 34, por gravidade, para a válvula 36. Os gases separados passam, em sentido ascendente, para a câmara repletora de gás de combustão 40, e, através das aberturas 24a, para a secção de recuperação de calor 20.

As partículas separadas acumulam-se na válvula 36 até * que o seu nível exceda o ponto ao qual as partículas começam a transbordar através da válvula 36, e para a fornalha 18, como se vê pelas setas de fluxo da FIG.l. Isto permite um fluxo constante de partículas recicladas, de regresso à fornalha 18, enquanto se impede o retorno de fluxo de gases a altas pressOes, da fornalha 18 directamente para as condutas de reciclagem 34.

Partículas adicionais sâo adicionadas através dos tubos 54, em quantidades suficientes para saturar os gases na parte superior da fornalha 18 com as partículas, i.e., para que seja atingido o arrastamento máximo de partículas pelo gás. Como resultado da saturação, as partículas relativamente graúdas conjuntamente com uma porção das partículas relativamente miúdas, sâo retidas na parte inferior da fornalha 18, a qual contém portanto uma percentagem do volume de partículas relativamente alta, tal como até 20% do volume total, quando operando à capacidade máxima.

A restante porção das partículas miúdas passam em sentido ascendente através da coluna de gás, e sâo separadas dos gases e recicladas de volta à fornalha 18, tal como descrito acima. Isto, mais a introdução de material combustível particulado adicional através dos tubos 54, mantém saturada a coluna de gás na fornalha 18.

E introduzida água no colector de vapor 12, através do tubo de alimentação de água 14, e é conduzida em sentido descendente através dos tubos de descenso, ou equivalente, para os tubos que formam as paredes da fornalha 18, como descrito acima. 0 calor do leito fluidificado, da coluna de gás e dos sólidos transportados, converte uma porção da água em vapor, e a mistura de água e vapor ascende nos tubos e é transferida para o colector de vapor 12. 0 vapor e a água s3o separados no colector de vapor 12 de uma maneira convencional, e o vapor separado é passado do colector de vapor, pelos tubos de vapor 16, primeiro para os tubos que formam a cobertura 38 e as paredes 24 e 26, e depois para as barreiras de tubos 42C e 42D do superaquecedor primário, para as barreiras de tubos 42A e 42B do superaquecedor terminal, e para uma turbina de vapor ou equivalente. A água separada no colector de vapor é misturada com a água de alimentaçao das barreiras de tubos 42E e 42F do economizador, posta para dentro do colector de vapor 12 através do tubo 14, e é recirculada através do circuito de fluxo, da maneira ainda agora descrita. Podem ser utilizadas outras superfícies de refrigeração na fornalha 18, preferencialmente, sob a forma de paredes de partição com tubos essencialmente verticais.

Os gases limpos, quentes, que saiem do espaço entre o invólucro 22 e a parte superior da fornalha 18, entram na secção de recuperação de calor 20 e passam sobre as barreiras de tubos 42A, 42B, 42C, 42D, 42E e 42F, para remover calor adicional dos

gases e adicionar calor ao fluxo de água ou vapor através dos últimos tubos. Os gases sâo então encaminhados em direcção à abertura de descarga 46, saiem da secção de recuperação de calor 20, podendo ser dirigidos para um aquecedor de ar, ou equivalente (nao mostrado).

Como resposta a variaçOes na carga da turbina de vapor, a temperatura do leito na fornalha 18 é mantida a um valor aceitável, préviamente estabelecido, por mudança na quantidade de ar fornecida à fornalha 18, via câmara repletora 48.

Está então visto que o reactor da presente invenção proporciona muitas vantagens. Por exemplo, a provisão das calhas 30, dos braços arqueados 32, do invólucro 22 e das condutas de reciclagem 34, permite a separação das partículas arrastadas e reciclagem das mesmas, de volta para a fornalha 18, enquanto eliminando a necessidade dos separadores ciclone relativamente volumosos e dispendiosos e da tubagem associada aos mesmos. Então, o reactor da presente invenção é relativamente compacto e pode ser fabricado em módulos para transporte fácil e rápido levantamento, o que é especialmente vantajoso quando o reactor é utilizado como um gerador de vapor, como revelado. A extrapolação em tamanho desta instalação é também mais fácilmente levada a cabo. A maioria das reacçOes entre sólidos e gases, incluindo a combustão em particular, ocorrem abaixo das aberturas de ar sobre-incendiado, minimizando portanto as emissOes de monóxido de carbono e de hidrocarbonetos. Também, em conjunto com a vantagem precedente, a gradação do ar com uma fracção de ar sobreincendiado reduz as emissOes de óxidos de azoto. Em adição, é

possível o uso de material refractário, preferencialmente do tipo de alta condutividade, abaixo do ar sobre-incendiado, onde as superfícies defrontam gases redutores, e em locais de erosflo horizontal, em outra parte. Além disso, nSo é necessário um controle activo da velocidade de circulação de sólidos do fluxo pelo sistema de reciclagem de sólidos, pois a manutenção continua da coluna de gás saturada dita a circulação de sólidos. Também, se se providenciar a extracção de relativamente pequenas quantidades dos sólidos particulados, a partir do macho do leito fluidificado, os tempos de residência dos sólidos particulados miúdos e graúdos no sistema podem ser ajustados para se adaptar às suas características de reacçSo.

De acordo com os melhoramentos das FIGS.3 e 4, as partes inferiores de cada conduta 34 sao alargadas, como mostra o algarismo de referência 34a, e cada uma recebe um permutador de calor em serpentina, tubado 38, para remover o calor da água ou do vapor passados através da conduta. De outro modo, a estrutura é idêntica à do melhoramento das Figs.1 e 2. Os permutadores de calor 38 podem ser usados para proporcionar superaquecimento adicional, se necessário, especialmente em casos em que é incluido um reaquecedor (n3o mostrado) no ciclo. Neste caso, cada válvula 36 teria ar fluidificado, ai introduzido pelos tubos de entrada 56, para manter a velocidade requerida do fluxo de retorno de partículas para a fornalha e para manter um nivel de partículas tal, que os permutadores de calor 38 sejam submergidos num leito de partículas densas. Os permutadores de calor 38 seriam ligados ao circuito de fluxo de água/vapor acima descrito,

para proporcionar superaquecimento adicional a partir do calor dos leitos de partículas densas nas condutas 34.

Apesar de náo especificamente ilustrado nos desenhos, subentende-se que será fornecido outro equipamento adicional e necessário e componentes estruturais, e que estes e todos os componentes descritos acima sáo instalados e suportados de uma maneira apropriada, para formar um sistema completo e operativo.

Está também subentendido que podem ser feitas variaçOes na presente invenção, sem que nos afastemos do âmbito da invenção. Por exemplo, o combustivel fornecido à fornalha 18 pode estar na forma liquida ou gasosa, em vez de na forma sólida particulada, como descrito. Claro que outras variaçOes podem ser feitas pelos peritos no ramo arte sem nos afastarmos da invenção, tal como definida nas reivindicações anexas.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1- Um reactor compreendendo meios para formar uma fornalha e uma secção de recuperação de calor; meios na dita fornalha para suportar um leito de material particulado sólido incluindo combustivel; meios para introdução de ar no dito leito a uma velocidade suficiente para fluidificar o mesmo e suportar a combustão ou gaseificação do dito combustivel e formar uma mistura do dito ar, produtos gasosos da dita combustão, e o 'S material particulado arrastado pelo dito ar e ditos produtos gasosos de combustão, pelo menos uma calha formada através da dita fornalha para descarregar a dita mistura a partir da dita fornalha, meios de deflecçâo do fluxo de gases rodeando a dita fornalha, numa relação coaxial espaçada com a dita fornalha, e meios para dirigir tangencialmente a dita mistura contra os ditos meios de deflecçâo, para separar o dito material partiGulado da dita mistura, meios para dirigir a dita mistura para a dita secção de recuperação de calor; uma pluralidade de condutas de reciclagem em comunicação com os ditos meios de deflecçâo, para receber o material particulado separado; e meios ligando a dita pluralidade de condutas de reciclagem à dita fornalha, para retorno do material particulado separado ao dito leito.
2- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a dita pluralidade de condutas de reciclagem se encontrar simetricamente localizada ao longo de todo o perimetro dos ditos meios de deflecçâo.
3- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 2, caracterizado pelo facto de compreender quatro condutas de reciclagem.
4- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a parte inferior dos ditos meios de deflecçâo serem afunilados para formar a dita pluralidade de condutas de reciclagem.
5- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de os ditos meios de deflecçâo estarem dispostos numa relação axial com a dita fornalha.
6- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 5, caracterizado pelo facto de os ditos meios de deflecçao serem formados por uma concha que se estende em redor da parte superior da dita fornalha.
7- Um reactor , conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a dita mistura descarregar a partir da parte superior dos ditos meios de deflecçao.
8- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o dito material particulado separado ser conduzido, em sentido descendente, através da dita pluralidade de condutas de reciclagem, por acçao de forças gravitacionais.
9- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de compreender, ainda, meios para a junção de material particulado adicional ao dito leito, em quantidades suficientes para manter o material particulado arrastável no dito leito , e na dita mistura, e para saturar a dita mistura com o dito material particulado.
10- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 9, caracterizado pelo facto de os ditos meios de adiçao adicionarem material particulado adicional ao dito leito, em quantidades suficientes para manter as partículas relativamente grosseiras e as partículas relativamente finas no dito leito, e as partículas relativamente finas na dita coluna.
11- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de os ditos meios de ligaçflo compreenderem uma válvula para receber o dito material particulado separado, donde o dito material particulado separado se estrutura na dita válvula e transborda para a dita secção da fornalha, vedando contra o fluxo de retorno de ar e gases, a partir da dita secção da fornalha, para a dita pluralidade de condutas de reciclagem.
12- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 1 ou 11, caracterizado pelo facto de compreender ,também, .meios de circuito de fluido para a circulação de fluido numa relaçao de permuta de calor, para a dita secção de fornalha e para a dita secção de recuperação de calor, para adicionar calor ao referido fluido.
13- Um reactor, conforme reivindicado na reivindicação 12, caracterizado pelo facto de compreender, ainda, meios de permuta de calor dispostos nas referidas condutas de reciclagem, e ligados aos referidos meios de circuito de fluido, para juntar calor adicional ao dito fluido.