PT2208544E - Revestimento de combinação para madeira - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO "REVESTIMENTO DE COMBINAÇÃO PARA MADEIRA" A presente invenção refere-se a um revestimento de combinação para madeira, que compreende um primário de resina alquídica e um revestimento de silicato aplicado sobre aquele, assim como a um conjunto ("kit") que consiste numa massa de revestimento de resina alquídica e numa massa de revestimento de silicato, e a um processo para a aplicação do revestimento.

Antecedentes técnicos

As resinas alquídicas, na generalidade, são compostos de poliésteres de ácidos polifuncionais (por exemplo, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido maleico) e de álcoois polifuncionais (em especial glicerina ou pentaeritritol) , em que os grupos OH em excesso estão esterifiçados com ácidos gordos insaturados. No estado da técnica são conhecidos inúmeros processos para a preparação de resinas alquídicas. As resinas alquídicas podem ser obtidas, por exemplo, por transesterificação de um óleo sicativo com um excesso de poliol e em seguida a reação com um anidrido de ácido. Outros processos partem de ácidos, do álcool e da correspondente mistura com ácidos gordos. A fração de ácidos gordos é dada com referência à fração em peso do óleo e é designada por "comprimento de óleo". Uma resina alquídica curta em óleo tem um comprimento de óleo tipicamente de 20-40%, uma média em óleo tem de 40-60%; acima dos 60% fala-se em geral de resina alquídica longa em óleo. Quanto maior for o comprimento de óleo, tanto mais reduzido é o grau de polimerização do componente de 2 poliéster e tanto mais alta é a proporção de ácidos gordos por molécula de poliéster. São utilizados com frequência vernizes à base de resinas alquídicas, para o revestimento de madeira. A madeira é um substrato relativamente elástico e trabalhoso. Para uma boa aderência sobre a madeira, um revestimento deve, por conseguinte, possuir uma determinada elasticidade, o que é o caso no que diz respeito aos vernizes alquidicos.

No entanto, as resinas alquidicas não são resistentes à radiação UV. Por essa razão, os revestimentos de verniz alquidico sobre a madeira, em ambientes de exterior, têm que ser renovados regularmente.

As tintas com silicatos, que são utilizadas em ambientes de exterior, em especial para o revestimento de substratos minerais ou de superfícies metálicas, são, na verdade, resistentes à radiação UV e muito estáveis, mas são relativamente rígidas mecanicamente e, por consequência, em geral não aderem sobre a madeira de forma durável. Uma possível solução para este problema é a utilização de um primário de elevada elasticidade, que serve de promotor de aderência entre a madeira elástica e a tinta de silicato rígida.

Os revestimentos de verniz alquidico não são, em geral, apropriados como primários para tintas com silicatos, visto que a tinta com silicato catalisa a saponificação da resina alquídica. Deste modo, a resina alquídica pode decompor-se antes de endurecer. Por esta razão, estas composições não aderem sobre a madeira de forma durável.

Exposição dos objetivos 3

Tendo em consideração os problemas descritos anteriormente, constituem os objetivos da presente invenção revelar um revestimento para a madeira que seja estável à radiação UV e que adira de forma estável.

Descrição da invenção

Descobriu-se, surpreendentemente, que combinações especiais de primários de resina alquídica e de tintas de silicato sobre a madeira, são estáveis e duráveis.

Nesta conformidade, a presente invenção coloca à disposição um revestimento de combinação de um primário de resina alquidica e de um revestimento de silicato, assim como a respetiva combinação de massa de revestimento-resina alquidica apropriada e massa de revestimento de silicato, como um "kit" [conjunto]. Além disso, a invenção refere-se também a um processo para a aplicação do revestimento de combinação de acordo com a invenção.

As vantagens do revestimento de combinação de acordo com a invenção residem na sua longa duração de vida, em comparação com um revestimento alquidico normal (intervalo de renovação 7-15 anos ou mais, em vez de 3-6 anos para um revestimento puramente alquidico). Além disso, na renovação do revestimento alquidico já não tem que ser feita uma decapagem e a incorporação de solventes é menor. Por fim, o revestimento de acordo com a invenção também abre possibilidades de novo tipo na preparação de superfícies.

Massas de revestimento de resina alquídica 0 primário alquidico pode ser obtido por aplicação de uma massa de revestimento de resina alquídica, que compreende os seguintes substituintes: 4 (A-l) uma resina alquídica longa em óleo (A-2) um componente mineral; e (A-3) um solvente.

Preferivelmente, a massa de revestimento de resina alquídica utilizável de acordo com a invenção também pode conter meios (A-4) que aceleram a secagem. (A-l) Resina alquídica longa em óleo 0 componente (A-l) é uma resina alquídica longa em óleo, com uma proporção de ácidos gordos (comprimento de óleo), indicada com referência à proporção em peso do óleo, de pelo menos 60%, por exemplo, no intervalo entre 60-90%, em especial entre 70-80%. O óleo, neste caso, é um óleo semissicativo ou sicativo, com um índice de iodo de acordo com a norma DIN 53241-1 de mais de 100, de preferência superior a 130 e especialmente de preferência superior a 160. Como exemplos de óleos com a composição de ácidos gordos apropriada indicam-se o óleo de cardo, óleo de linhaça, óleo de rícino desidratado, óleo de girassol, "Tungõl", óleo de soja, ou óleos de peixe. Interessam também resinas alquídicas à base de ácidos gordos de óleo de resina líquida. O componente (A-l) encontra-se presente no primário de preferência numa proporção de 40-60% em peso.

Para um comprimento de óleo menor do que 60% e/ou um índice de iodo do óleo inferior a 100, a resina alquídica seca demasiado lentamente, e o primário de resina alquídica pode saponificar por ação da tinta de silicato, tornando-se deste modo insatisfatória a durabilidade do revestimento de combinação. 5

As resinas alquídicas apropriadas podem ser obtidas no comércio, por exemplo, sob as designações Setalin ou Uralac Jâgalyd. (A-2) Componente mineral 0 componente (A-2) consiste em partículas minerais e funciona como promotor de aderência. É necessário para a aderência do revestimento de silicato sobre a camada de primário e está de preferência contido na massa de revestimento de resina alquídica numa proporção de 5-25% em peso. Proporções menores podem conduzir a uma aderência pior do revestimento de silicato sobre o primário. São preferidas em especial proporções de 10-15% em peso. 0 tamanho das partículas pode, por exemplo, oscilar entre 1-80 pm, sendo preferidos tamanhos de 4-10 pm.

Interessam como componentes (A-2) partículas minerais, que são utilizadas tipicamente como cargas, agentes de mateação ou pigmentos. Apontam-se como exemplos destes materiais partículas de dióxido de silício ou materiais de silicatos, como por exemplo, Si02 precipitada, "kieselgur" (terra de diatomáceas), ou também minerais de silicatos, como mica, caolinite, moscovite, ou clorite. São igualmente apropriados minerais de carbonatos, como calcite, ou óxidos, como óxido de alumínio, óxido de cálcio, dióxido de titânio, óxido de magnésio, óxido de zircónio e/ou óxido de boro.

Além destes, interessam também pigmentos oxídicos, por exemplo, à base de óxido de ferro. Além disso, também podem ser utilizados sulfato de bário ou sulfureto de zinco. 6 0 componente (Α-2) também pode consistir numa mistura de diversos minerais, por exemplo, numa mistura de diversos silicatos xistosos. São de preferência utilizados como componente (A-2) Si02 precipitada ou kieselgur. (A-3) Solvente

Como componente (A-3) é utilizável, em principio, qualquer solvente apropriado para vernizes alquidicos. Como exemplos típicos indicam-se os solventes à base de hidrocarbonetos, como por exemplo, "white-spirit". (A-4) Meio acelerador de secagem

Para uma boa estabilidade do primário alquídico em relação à decomposição por hidrólise de ésteres, a resina alquídica deverá secar rapidamente. Para se acelerar a secagem, a massa de revestimento de resina alquídica contém de preferência um meio (A-4), que catalisa a reticulação por radical dos ácidos gordos insaturados. Para este efeito interessam todos os agentes sicativos utilizáveis no estado da técnica para tintas alquídicas.

Podem ser indicados como exemplos sais metálicos solúveis na massa de revestimento, em especial sais de metais de transição de ácidos orgânicos, como por exemplo, o 2-etil-hexanoato de cobalto.

Geralmente, o meio (A-4) é utilizado numa quantidade de 0, 005 a 0,3% em peso, de preferência de 0,01 a 0,1% em peso.

Outros componentes A massa de revestimento de resina alquídica pode conter também outros constituintes correntes no estado da técnica, desde que não sejam prejudiciais para a aderência do 7 revestimento de silicato. Como exemplos indicam-se produtos para impedir a formação de peles, como a 2-butanonaoxima, ou agentes espessantes (p. ex., bentonite).

Preparação da massa de revestimento de resina alquídica A massa de revestimento de resina alquídica pode ser obtida de acordo com processos conhecidos em si, por diluição do componente (A-l) com o solvente (A-3), até se alcançar a viscosidade pretendida, e, em seguida, a incorporação do componente mineral (A-2) por agitação.

Massa de revestimento de silicato 0 revestimento de silicato pode ser obtido por aplicação de uma massa de revestimento de silicato sobre a camada de primário de resina alquídica. Neste caso, é utilizada, de acordo com a invenção, uma massa de revestimento silicatada, que compreende (B-l) vidro solúvel ou uma mistura de sol de sílica e vidro solúvel, em que a proporção molar de Si02 para o óxido alcalino é de 5 a 30 mol de SÍO2 por mol de óxido alcalino; assim como (B-2) um componente mineral.

Opcionalmente, podem estar também presentes um polímero (B-3) e/ou um composto orgânico de amónio (B-4). Outros componentes opcionais compreendem pigmentos, espessantes e dispersantes, assim como água como solvente. As tintas de silicatos utilizáveis de acordo com a invenção são descritas, por exemplo, nas patentes DE 100 01 831 ou EP 1 222 234.

Componente (B-l) 8

No componente (B-l), a proporção molar de S1O2 para o óxido alcalino no silicato de sódio ou na mistura de silicato de sódio e sol de silica é de 5-30 mol de SÍO2 por mol de óxido alcalino, de preferência de 15-25 mol de SÍO2 por mol de óxido alcalino, e especialmente de preferência de 20 mol de Si02 por mol de óxido alcalino. Neste caso, os componentes, como é comum na análise de silicatos, são definidos com referência ao óxido, mesmo que de facto estejam presentes compostos como silicatos e semelhantes.

Para uma proporção molar inferior a 5 mol de SÍO2 por mol de óxido alcalino, a resistência inicial à água e a aderência sobre o primário degradam-se. Além disso, estas proporções tão altas de óxido alcalino favorecem a saponificação da resina alquidica, o que diminui a estabilidade do primário.

Entende-se por vidro solúvel (silicato de sódio) massas em fusão endurecidas, tipo vidro, de silicatos alcalinos, e as suas soluções aquosas, que podem ser obtidas a partir de carbonatos alcalinos e de S1O2. Nas massas de revestimento de silicatos, o vidro solúvel ou a mistura de vidro solúvel e sol de silica funciona como ligante e dá origem a propriedades especiais das massas de revestimento de silicatos.

Por evaporação da água e reação com 0 dióxido de carbono, a massa de revestimento silifica-se, isto é, 0 ligante é transformado numa rede silicatada insolúvel em água, que eventualmente incorpora os componentes do substrato.

Forma-se deste modo um revestimento muito duro, com uma elevada permeabilidade aos gases. O vidro solúvel utilizado 9 é produzido em geral por fusão conjunta de areia de quartzo com um carbonato alcalino. 0 óxido alcalino do vidro solúvel é, por exemplo, o óxido de litio, de sódio ou de potássio. É preferido o óxido de potássio, visto que, em comparação com o óxido de sódio, tem menor tendência para eflorescer e tem menor custo do que o óxido de litio. 0 óxido alcalino está presente, de preferência, em 0,5 a 3% em peso, especialmente de preferência em 0,5 a 0,8% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento de silicatos. É preferido sobretudo um teor de óxido alcalino de 0,5% em peso.

Entendem-se por sol de silica soluções coloidais aquosas de ácido silicico. É utilizado de preferência um sol de silica alcalino. Além disso, é preferido um teor de sólidos de 10 a 50%. Para além do mais, o sol de silica possui vantajosamente um tamanho médio de partículas de < 10 nm. Além disso, os soles de silica utilizados são caraterizados de preferência por um espetro de distribuição muito uniforme e fino. 0 vidro solúvel, ou a mistura de vidro solúvel e sol de sílica, encontra-se presente de preferência em 3 a 40% em peso, especialmente de preferência em 15 a 35% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento de silicatos. No caso de ser utilizada uma mistura de vidro solúvel e sol de sílica, o sol de sílica pode então estar presente numa proporção de 3 a 30% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento de silicatos.

Componente (B—2) A massa de revestimento de silicatos utilizável de acordo com a invenção compreende um componente mineral (B-2). Em 10 princípio, para o componente (B-2) são apropriados os mesmos materiais que também interessam para o componente mineral (A-2) da massa de revestimento de resina alquídica. 0 componente mineral (B-2) compreende, de preferência, uma ou mais das cargas correntes no estado da técnica, de preferência numa quantidade de 10 a 45% em peso da carga, referida ao peso total da massa de revestimento de silicatos. É obtida uma superfície especialmente lisa e brilhante da massa de silicato se o componente (B-2) contiver uma carga cristalina da classe da calcite.

Para aumentar a resistência ao fendimento do revestimento obtido com as massas de revestimento de silicatos é vantajoso que o componente (B-2) contenha como carga substâncias na forma de pequenas lâminas, como silicatos xistosos (mica, caolinite, moscovite, clorite). No caso de o componente (B-2) conter as referidas substâncias na forma de pequenas lâminas, a sua proporção é de preferência de 5 a 25% em peso, especialmente de preferência de 10 a 20% em peso, referida ao peso total das massas de revestimento de silicatos.

Além disso, o componente (B-2) pode conter sulfato de bário como carga. No caso de o componente (B-2) conter sulfato de bário, a sua proporção é então de preferência de 3 a 15% em peso, especialmente de preferência de 9 a 11% em peso, referida ao peso total das massas de revestimento de silicatos.

Outros possíveis componentes minerais, que podem ser utilizados como componente mineral (B-2), isoladamente ou 11 em misturas entre si e/ou em mistura com as cargas acima mencionadas, compreendem óxidos do grupo do óxido de alumínio, óxido de cálcio, dióxido de titânio, óxido de magnésio, óxido de zircónio e/ou óxido de boro, assim como pigmentos minerais para se ajustar a uma cor pretendida. São vantajosamente utilizados como pigmentos os óxidos minerais, em especial óxidos com a estrutura de rutilo ou espinela, como por exemplo, óxidos de ferro. No caso de o componente (B-2) conter pigmentos, a sua proporção é então, de preferência, de 5 a 20% em peso, com referência ao peso da massa de revestimento.

Polímero (B-3) A massa de revestimento de silicatos, utilizável de acordo com a invenção, pode conter ainda um polímero. As massa de revestimento de silicatos, que contêm polímeros, têm utilização, em especial, como tintas de dispersão de silicatos. A adição de um polímero dá origem a uma alta flexibilidade do revestimento, depois da salificação, que é vantajosa para a aderência sobre o primário de resina alquídica.

De acordo com a especificação DIN 18 363, secção 2.4.1, as tintas de dispersão de silicatos podem conter, no máximo, 5% da fração orgânica. No entanto, independentemente desta diretiva DIN, é vantajoso um teor de polímero até 15% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento silicatada, em especial de 1 até 15% em peso. É especialmente preferido um teor de polímero de 3 a 10% em peso. O polímero é incorporado, regra geral, na forma de uma dispersão na massa de revestimento silicatada. O teor de sólidos da dispersão de polímero situa-se de preferência entre 20 e 80% em peso. O polímero é de preferência um 12 homopolímero ou copolímero de (meta)acrilato. Trata-se, com especial preferência, de um copolímero de acrilato de butilo-metacrilato de metilo.

Composto de amónio (B-4)

Pode ser incorporado nas massas de revestimento silicatadas utilizáveis de acordo com a invenção, um composto orgânico de amónio (B-4), para a estabilização contra a formação de gel. Os compostos de amónio apropriados para este efeito estão descritos na patente DE 100 01 831 e compreendem compostos de fórmula (I): ^R^^R4 X~ (I) em que R1, R2 e R3 representam, cada um, independentemente, um grupo alquilo com 1 a 20 átomos de carbono, que pode estar eventualmente substituído por um grupo funcional, ou hidrogénio, R4 representa um grupo alquilo com 1 a 20 átomos de carbono, hidrogénio ou - (CH2) X-N+R5R6R7Y~, em que R5, R6 e R7 representam, cada um, independentemente, um grupo alquilo com 1 a 20 átomos de carbono, que pode estar eventualmente substituído por um grupo funcional, ou hidrogénio, e em que pelo menos um dos radicais R1, R2, R3 e R4 não representa hidrogénio, x é um número entre 1 e 6 e X“ e Y~ representam, cada um, um anião. O grupo funcional como substituinte do grupo alquilo pode ser, por exemplo, um grupo hidroxi, um grupo amino, um grupo tiol, de preferência um grupo hidroxi. A escolha do anião não está limitada, desde que não diminua a ação do composto orgânico de amónio, por exemplo, pode ser o anião F_, Cl”, Br , I ou 0H~. É especialmente preferido um composto orgânico de fórmula (II) : 13

Rl RS r3—-13-{CH2)- N—R6 X' Y* (II) R2' V? na qual R1, R2, R5 e R7 representam independentemente, cada um, um grupo alquilo com 1 a 20 átomos de carbono, ou hidrogénio, R3 e R6 representam cada um, independentemente, um grupo alquilo com 1 a 6 átomos de carbono, substituído por hidroxi, x é um número entre 1 e 6 e X” e Y~ podem ser iguais ou diferentes e representam, cada um, um anião, por exemplo, F“, Cl”, Br~, 1“ ou 0H“.

Os grupos alquilo de fórmulas (I) ou (II) contêm, de preferência, 1 a 6 átomos de carbono e são escolhidos, por exemplo, entre metilo, etilo, propilo, isopropilo, n- butilo, t-butilo, pentilo, hexilo, assim como ciclohexilo. Os exemplos escolhidos para um grupo alquilo com 1 a 6 átomos de carbono substituído por hidroxi são hidroximetilo, hidroxietilo, 1-hidroxipropilo e 2-hidroxipropilo. É preferido, sobretudo, um composto orgânico de amónio, no qual R1, R2, R5 e R7 representam, cada um, um grupo metilo, R3 e R6 representam cada um, um grupo 2-hidroxipropilo, x é um número entre 1 e 3 e X- e Y- representam, cada um, OH-. 0 composto orgânico de amónio está, de preferência, presente na massa de revestimento de silicato em 0,1 a 3% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento de silicato.

Outros componentes 14 A massa de revestimento silicatada pode conter outros constituintes, desde que estes não sejam prejudiciais para o objetivo da invenção.

Interessam, em especial, como outros constituintes, os aditivos correntes no estado da técnica, como por exemplo, espessantes, agentes de hidrofobação, dispersantes e/ou meios antiespumação.

Os exemplos de espessantes são polissacarideos, celulose, bentonite e xantano. 0 seu teor pode ascender a 0,1 até 5% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento silicatada. 0 agente de hidrofobação pode compreender, por exemplo, polissiloxanos e em especial polissiloxanos com funcionalidade amino. O agente de hidrofobação pode perfazer de 0,1 até 5% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento silicatada.

Pode ser utilizada como agente de dispersão, por exemplo, N-(1,2-dicarboxietil)-N-alquil-sulfossuccinimida tetras-sódica. O agente de dispersão encontra-se presente, de preferência, como 0,1 até 0,5% em peso, referido ao peso total da massa de revestimento de silicato.

Nas massas de revestimento de silicato, podem estar presentes, como meio antiespumação, silica hidrófoba, hidrocarbonetos líquidos, emulsionantes não ionogéneos e/ou copolímeros sintéticos. A quantidade do meio antiespumação preferivelmente presente varia de 0,1 até 1% em peso, referida ao peso total da massa de revestimento de silicato. 15

Além disso, a massa de revestimento de silicato pode conter água, de preferência numa quantidade de 20 até 50% em peso, referida ao peso total da massa de revestimento silicatada.

Preparação das massas de revestimento de silicato A massa de revestimento silicatada utilizável de acordo com a invenção pode ser preparada dispersando-se primeiro o componente mineral (B-2) em água, e adicionando-se em seguida, eventualmente, o composto orgânico de amónio (B-4) e eventualmente em seguida o polímero (B-3) na forma de uma dispersão. Depois de uma boa dispersão, é adicionado o vidro solúvel ou a mistura de vidro solúvel e sol de sílica, e em seguida eventualmente outros aditivos, por exemplo, o espessante e/ou o meio de hidrofobação. Por meio de nova agitação é obtida uma dispersão o mais homogénea possível.

Em alternativa, é preparada uma massa de revestimento de silicato, utilizável de acordo com a invenção, do seguinte modo: é introduzido de início o vidro solúvel ou a mistura de vidro solúvel e sol de sílica e é eventualmente misturada com o ou os compostos orgânicos de amónio. Para o efeito incorpora-se então o componente mineral, sendo eventualmente incorporados, mediante agitação, geralmente primeiro os pigmentos e em seguida as cargas. Em seguida pode ser eventualmente incorporada, mediante agitação, uma dispersão de polímero. Por fim, pode ser realizada a adição de outros aditivos, como por exemplo, de um espessante e/ou de um agente de hidrofobação.

Exemplo 1

Primário alguidico 1 16 50% em peso de resina alquídica à base de ácidos gordos de resina liquida (Uralac AD97, fabricante DSM NeoResins) são diluídos com 39,99% em peso de "white-spirit" (Varsol 40, fabricante Exxon Mobil Chemical). São misturados com a resina 10% em peso de terra de diatomáceas (Dicalite WB 6, fabricante Dicalite Europe), num recipiente para dissolução, durante 30 minutos, até um grau de finura menor do que 25 pm . A finura é determinada por meio de um analisador de moenda. São adicionados como agente sicativo 0,01% em peso de 2-etilhexanoato de cobalto.

Tinta de silicato 1 É introduzida inicialmente uma mistura de 3,8% em peso de uma solução a 30% de vidro solúvel de potássio e 17% em peso de um sol de sílica com um tamanho de partículas de cerca de 9 nm e com um teor de sólidos de 20%, que tem uma proporção molar de 10 mol de SÍO2 por mol de óxido de potássio, e nela são dispersos, num recipiente para dissolução, 10,5% em peso de óxido de ferro, durante 5 minutos.

Em seguida são adicionados e homogeneizados 29,3% em peso da quantidade de silicato xistoso (caolinite, moscovite, clorite) e 6% em peso do copolímero de acrilato de 2-etilhexilo-metacrilato de metilo (como dispersão a 50% em água). Depois da incorporação, mediante agitação, de 0,2% em peso de bentonite, 0,1% em peso de goma de xantano e de 1,5% em peso de uma emulsão de polidimet ilsiloxano com funcionalidade amino (Wacker 851 306) ajusta-se a uma consistência de pronto para aplicação, com 31,6% em peso de água. 17

Aplicação 0 primário acima descrito foi aplicado sobre tábuas de madeira de pinho aplainadas, por meio de pincel ou pelo processo "airless". Depois de 2 4 horas de secagem em ambiente de clima normalizado (23°C e 50% de humidade relativa do ar) as tábuas são revestidas com a tinta de silicato descrita acima, por meio de pincel ou rolo.

Uma amostra de madeira assim preparada foi, de inicio, conservada durante duas semanas no clima normalizado e em seguida foi ensaiada num ensaio curto de intempérie, de acordo com a norma DIN EN 927-6. Depois de decorrido o tempo de ensaio de 2000 horas, previsto na norma, o revestimento permanecia ainda absolutamente intacto.

Exemplo de comparação 1 A tinta de silicato 1 descrita acima foi aplicada diretamente sobre as tábuas de madeira de pinho aplainadas, sem aplicação prévia de primário. Em seguida, a amostra de madeira assim preparada foi conservada duas semanas em clima normalizado, como foi descrito no exemplo 1, e em seguida foi ensaiada numa ensaio curto de intempérie, de acordo com a norma DIN EN 927-6.

Depois de 48 horas no ensaio curto de intempérie, verificaram-se ocorrências de tinta estalada ao longo do raiado da madeira.

Exemplo de comparação 2 O primário alquídico 1 descrito acima foi aplicado sobre tábuas de madeira de pinho aplainadas, por meio de pincel ou pelo processo "airless". Depois de 24 horas de secagem em clima normalizado (23°C e 50% de humidade relativa do 18 ar) as tábuas foram revestidas com uma tinta de silicato de dispersão, comercial, que tinha a seguinte composição: 30% em peso de vidro solúvel de potássio, com uma relaçao molar de S1O2 para o óxido de potássio de 2,55 4% em peso de dispersão de acrilato de butilo/-metacrilato de metilo 10% em peso de Ti02 40% em peso de mistura de cargas de carbonato de cálcio e mica quantidade restante: água

Uma amostra de madeira assim preparada foi conservada, em seguida, durante duas semanas no clima normalizado, como foi descrito no exemplo 1, e em seguida foi ensaiada numa ensaio curto de intempérie, de acordo com a norma DIN EN 927-6 .

Depois de decorridas 500 horas verificou-se um acentuado branqueamento e a ocorrência de lixiviação, assim como uma acentuada degradação da tinta (formação de pó branco) .

Exemplo de comparação 3

Numa outra amostra de comparação foi aplicado sobre tábuas de madeira de pinho aplainadas, por duas vezes, por meio de pincel, um outro sistema de tinta alquidica corrente no mercado (Xyladecor, produto de proteção da madeira). A madeira de ensaio foi conservada, em seguida, durante duas semanas no clima normalizado, como foi descrito no exemplo 1, e em seguida foi ensaiada num ensaio curto de intempérie, de acordo com a norma DIN EN 927-6. 19

Depois de decorridas 500 horas notava-se uma intensa coloração escura, e ao fim de 2000 horas o revestimento estava completamente degradado pela intempérie.

Exemplo 2

Primário alquidico 2 50% em peso de resina alquídica à base de ácidos gordos de resina liquida (Uralac AD97, fabricante DSM NeoResins) foram diluídos com 39,99% em peso de "white-spirit" (Varsol 40, fabricante Exxon Mobil Chemical). Misturaram-se em seguida com a resina 10% em peso de ácido silícico (Acematt HK 125, fabricante Evonik). Foram adicionados como agente sicativo 0,01% em peso de 2-etilhexanoato de cobalto.

Tinta de silicato 2

Preparou-se uma dispersão de 22% em peso de uma carga (complexo de clorite-quartzo-mica) e 10% em peso de dióxido de titânio, com 23% em peso de água. Incorporaram-se na mesma 2% em peso de hidróxido de tetrametilamónio (a 25% em peso em água). Adicionaram-se em seguida 7% em peso de uma dispersão aquosa a 50% de um copolímero de acrilato de butilo-metacrilato de metilo.

Foi incorporada, mediante agitação, uma mistura de 18% em peso de um sol de sílica (tamanho de partículas 5-8 nm, teor de sólidos de 20% em peso) e 6% em peso de uma solução a 29% de vidro solúvel de potássio. Depois da dispersão foram adicionados 10% em peso de uma solução de polissacarídeo (teor de sólidos 5% em peso). Foram ainda adicionados como outro aditivo 2% em peso de uma emulsão a 50% de um polidimetilsiloxano substituído por aminoalquilo.

Aplicação 20 O primário acima descrito foi aplicado sobre tábuas de madeira de pinho aplainadas, por meio de pincel ou pelo processo "airless". Depois de 24 horas de secagem em ambiente de clima normalizado (23°C e 50% de humidade relativa do ar) as tábuas foram revestidas com a tinta de silicato descrita acima, por meio de pincel ou de um rolo.

As tábuas de madeira de pinho assim preparadas foram conservadas durante duas semanas no clima normalizado e em seguida foram expostas à intempérie, como é descrito na norma DIN EN 927-3. Depois de decorrido o tempo de ensaio de um ano, previsto na norma, não se verificaram quaisquer ocorrências de tinta estalada nem outros danos da tinta.

Exemplo de comparação 4 A tinta de silicato 2 descrita acima foi aplicada diretamente sobre as tábuas de madeira de pinho aplainadas, sem aplicação prévia de primário. Em seguida, a amostra de madeira assim preparada foi conservada duas semanas em clima normalizado, como foi descrito no exemplo 2, e em seguida foi exposta à intempérie, de acordo com a norma DIN EN 927-3.

Decorridos 7 dias observavam-se ocorrências de tinta estalada ao longo do raiado da madeira.

Exemplo de comparação 5 Tábuas de madeira de pinho foram revestidas com um primário de resina alquídica (primário de impregnação 1.02 DELTA), que não continha qualquer carga mineral, e foram secas durante 24 horas. Em seguida as tábuas foram revestidas com uma tinta de silicato 2 descrita acima. Depois de 2 semanas de secagem em clima normalizado foram realizados ensaios de 21 21 3, Anexo longo de cortes cruzados, de acordo com a norma DIN EN 927 C. A tinta de silicato apresentava-se raiada ao quase toda o comprimento do corte.

Lisboa, 31 de Outubro de 2011

Claims (15)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Revestimento de combinação para madeira, compreendendo: - um primário de resina alquídica, suscetível de obtenção por aplicação sobre a madeira, e secagem, de uma massa de revestimento de resina alquídica (A); e - um revestimento de silicato, suscetível de obtenção por aplicação de uma massa de revestimento de silicato (B) sobre o primário de resina alquídica; em que as massas de revestimento (A) e (B) possuem as seguintes composições: (A) massa de revestimento de resina alquídica, compreendendo: (A-l) uma resina alquídica longa em óleo, com uma proporção de ácidos gordos (comprimento de óleo), indicada com referência à proporção em peso do óleo, de pelo menos 60%; e com um índice de iodo do óleo de 100 ou mais; (A-2) um componente mineral; (A-3) um solvente; (B) massa de revestimento de silicato, compreendendo: (B-l) vidro solúvel, ou uma mistura de sol de sílica e vidro solúvel, em que a proporção molar de SÍO2 para o óxido alcalino é de 5 a 30 mol de Si02 por mol de óxido alcalino; assim como (B-2) um componente mineral.

2. Revestimento de combinação de acordo com a reivindicação 1, em que a massa de revestimento de 2 resina alquídica (A) contém ainda um agente de secagem (A-4).

3. Revestimento de combinação de acordo com as reivindicações 1 ou 2, em que, no componente (A-l), o índice de iodo do óleo é de pelo menos 160.

4. Revestimento de combinação de acordo com uma ou mais das reivindicações 1 a 3, em que o componente (A-2) está presente numa quantidade de 10-40% em peso, referida ao peso do componente (A-l).

5. Revestimento de combinação de acordo com uma ou mais das reivindicações 1 a 4, em que, no componente (B-l), a relação molar de Si02 para o óxido alcalino é de 15 a 25 mol de S1O2 por mol do óxido alcalino.

6. Revestimento de combinação de acordo com uma ou mais das reivindicações 1 a 5, em que, no componente (B-l), o óxido alcalino é o óxido de potássio.

7. Revestimento de combinação de acordo com uma ou mais das reivindicações 1 a 6, em que, no componente (B-l), o sol de sílica possui um tamanho médio de partículas de < 10 nm.

8. Revestimento de combinação de acordo com uma ou mais das reivindicações 1 a 7, em que o componente (B-2) compreende uma ou mais cargas, que são escolhidas entre calcite, silicatos xistosos e sulfato de bário.

9. Revestimento de combinação de acordo com uma ou mais em que a massa de das reivindicações 1 a 8, 3 revestimento de silicato (B) contém ainda um polímero (B-3).

10. Revestimento de combinação de acordo com a reivindicação 9, em que o polímero (B-3) é um homopolimero ou um copolímero de (meta)acrilato.

11. Revestimento de combinação de acordo com a reivindicação 10, em que o polímero (B-3) está presente numa proporção de 3-10% em peso, referida ao peso do componente (B).

12. Revestimento de combinação de acordo com uma ou mais das reivindicações 1 a 11, em que a massa de revestimento de silicato (B) contém ainda um composto orgânico de amónio (B-4).

13. Utilização da combinação de uma massa de revestimento de resina alquidica (A) e de uma massa de revestimento de silicato (B) , como é definida numa ou mais das reivindicações 1 a 12, para o revestimento de madeira, em que a massa de revestimento de resina alquidica (A) é utilizada para a preparação de um primário para a massa de revestimento de silicato (B).

14. Processo para a preparação do revestimento de combinação de acordo com uma ou mais das reivindicações 1 a 12, que compreende os seguintes passos: 1. dotar a madeira de uma camada de primário por aplicação e secagem de uma ou mais camadas da massa de revestimento de resina alquidica (A) 4 2. aplicar e deixar secar uma ou mais camadas da massa de revestimento de silicato (B) sobre o primário.

15. combinação, de resina de silicato indicações 1 e (B) estão Conjunto ("kit") de um revestimento de compreendendo a massa de revestimento alquídica (A) e a massa de revestimento (B) , como é definido numa ou mais das reiv a 12, em que as massas de revestimento (A) separadas espacialmente uma da outra. Lisboa, 31 de Outubro de 2011