PT103777A - Processo para a produção de painéis para revestimentos constituídos por um aglomerado de minerais e inertes qualificados misturados com adesivo bicomponente e ou resinas termoendurecedoras - Google Patents

Abstract

A PRESENTE INVENÇÃO REFERE-SE A UM PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UMA PLACA OU PAINEL CONSTITUÍDO EXCLUSIVAMENTE PELO RESULTADO DA AGLOMERAÇÃO E COMPACTAÇÃO DE MINERAIS E INERTES SELECCIONADOS PROVENIENTES DE EXCEDENTES OU RESÍDUOS DA INDÚSTRIA CERÂMICA COM ADESIVO BI COMPONENTE QUE É RESULTANTE DA MISTURA DE DUAS RESINAS DIFERENTES E OU RESINAS TERMO ENDURECEDORAS, QUE SE SITUA NO DOMÍNIO DA INDÚSTRIA DOS AGLOMERADOS RESINOSOS. NESTE PROCESSO OS RESÍDUOS SÃO ARMAZENADOS EM SILOS (Nº 1) TRANSPORTADOS POR TELAS (Nº 2) PARA SILOS INTERMÉDIOS (Nº 3) DE ONDE SÃO DOSEADOS PARA MISTURADORES DESCONTÍNUOS (Nº 4) ONDE LHES É MISTURADO O ADESIVO BI COMPONENTE ATRAVÉS DUMA BOMBA DOSEADORA (Nº 5) FORMANDO UM COMPÓSITO. APÓS A HOMOGENEIZAÇÃO, É TRANSPORTADO POR TELAS (Nº 6) E COLOCADO NUM DOSEADOR (Nº 7) O QUAL DISTRIBUI SOBRE UMA TELA (Nº 8) ONDE SOFRE UMA COMPRESSÃO ENTRE ROLOS (Nº 9), TRANSPORTADO POR MEIO DE UM MOVIMENTADOR (Nº 10) PARA O INTERIOR DA PRENSA (Nº 11) ONDE É PRENSADO A FRIO E DEPOIS ENVIADO PARA O SECADOR (Nº 12) ONDE ENDURECE E DEPOIS É COLOCADO EM ARMAZÉNS MÓVEIS (Nº 13) PARA ATINGIR AS ESPECIFICAÇÕES NECESSÁRIAS NUM PRODUTO DE ELEVADAS PRESTAÇÕES DESTINADO A PAVIMENTOS E REVESTIMENTOS.

Description

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DESCRIÇÃO «Processo para a produção de painéis para revestimentos constituídos por um aglomerado de minerais e inertes qualificados misturados com adesivo bicomponente e ou resinas termoendurecedoras » 1 - Campo Técnico A presente invenção refere-se a um produto que consiste num painel constituído por um compacto de minerais e inertes qualificados provenientes de resíduos e desperdícios da indústria cerâmca aglomerados entre si e compactado com resinas termo endurecedoras e adesivo bi componente e ao respectivo processo de produção industrial de painéis de compacto de minerais e inertes qualificados com design e características técnicas próprias e diferenciadoras, quer ao nível da sua composição, quer ao nível da sua pintura e acabamento, e que se destina a ser utilizado em pavimentos e revestimentos em toda a sua generalidade. 2 - Estado da Técnica

Actualmente no domínio da indústria de produção de revestimentos, existem mármores e granitos sintéticos constituídos pela aglomeração de diferentes minerais e misturados com resinas. Os métodos presentemente utilizados para 2 produzir esta tipologia de aglomerados consistem na introdução de granulados misturados com resinas em formas, onde são submetidos a aquecimento e sujeitos a uma elevada vibro-compactação de forma a atingir o endurecimento da massa, transformando-a num bloco consistente e de dimensões substanciais. Após este processo onde se dá o endurecimento da massa, o bloco constituído tem que ser cortado e trabalhado de maneira a produzir a placa final. Se por um lado este método utiliza uma pequena percentagem de resina para a aglomeração dos materiais, por outro lado obriga a que as prensas e restante tecnologia para a sua produção sejam de dimensões substanciais e consequentemente com custos de investimento e operação extremamente elevados. Mais ainda, o processo de transformação pelos cortes e polimento a que está obrigado produz uma quantidade enorme de pó, resíduos e elevados tempos para transformação.

Outros métodos consistem na formação das placas com espessura definida, através da colocação do pó com resinas entre tapetes ou telas com estanquecidade lateral, atingindo o endurecimento da massa através de vibro-compactação em vácuo e forno livre.

Ainda outros métodos correntemente utilizados para a criação de aglomerados consistem em colocar a mistura dos granulados e resinas num molde aberto e sem qualquer tipo de pressão. Neste 3 caso, é necessário utilizar uma elevada quantidade de resina para que o produto final atinja a consistência pretendida e consequentemente resistência mecânica semelhante aos outros processos anteriormente descritos. A resistência ao fogo assim como ao calor, neste caso em particular, decresce substancialmente podendo mesmo atingir valores inadmissíveis para determinadas utilizações. A requerente é uma empresa que actua na área da indústria do fabrico de produtos destinados a revestimento de pavimentos, paredes e outras superfícies e desenvolveu este seu próprio produto, que denominou Vitrakem e o processo da sua obtenção o qual, embora possua elementos comuns a outros processos já conhecidos possui um conceito diferente dos mesmos uma vez que ao contrário dos produtos existentes nesta área, este não contem componentes cerâmicos e consiste na utilização exclusiva de resíduos e desperdícios provenientes da produção industrial de outros produtos nomeadamente, cerâmicos, plásticos, ferro, que depois de compactados e aglomerados entre si pelo processo objecto desta invenção e desenvolvido pela requerente possibilitou-lhe produzir industrialmente este produto. 4 3 - Breve descrição da invenção 0 objecto da presente invenção consiste numa lastra, placa ou painel com excelentes caracteristicas técnicas adaptadas para a utilização em revestimentos das mais diversas superfícies e ao seu processo de fabrico. 0 conceito assenta na recuperação de excedentes da produção da indústria cerâmica, dos resíduos provocados pela laboração e transformação das pedras naturais entre outros, aliados a processos tecnológicos com custos e dimensões inferiores e capazes de responder às mais diversas solicitações da Arquitectura e construção. A boa resistência mecânica, resistência ao fogo derivada à pequena percentagem de adesivo, resistência ao ataque dos produtos químicos de limpeza e afins, assim como às manchas deixadas pelos mais diversos produtos de uso comum, aliadas ao efeito decorativo que permite contemplar as mais diversas formas de arquitectura, fazem com que este produto possa ser utilizado com vantagens inequívocas nas mais diversas aplicações da construção. A este produto podem, com simplicidade, ser adicionadas outras matérias-primas susceptíveis de conferir propriedades de isolamento entre outras, assim como sistemas de aplicação em chaveta ou cunha semelhantes aos utilizados nos painéis flutuantes que simplificam a sua aplicação tornando-o numa solução apetecível. 5

Os grânulos das mais diversas matérias-primas e elementos decorativos, nomeadamente de alumínio, de cobre, de plástico, de madre-pérola, acrílico, entre outros, colocados dentro de diversos silos e tremonhas (fig 1) são misturados com um adesivo bi-componente e/ou com resinas termo-endurecedoras e conduzidas (fig 1) através de um doseador para um tapete (fig 2), com a largura aproximada da placa final, onde o material resultante da mistura é distribuído com espessura uniforme mas ainda longe da medida final. Posteriormente é submetido a uma pré-compressão em contínuo (fig 3), de onde resulta um substrato já próximo da medida final e com densidade também ela semelhante à final. O processo de agregação de todos os elementos que compõem o substrato é dado através de uma prensagem descontínua a frio (fig 3) de onde resulta a placa já com alguma consistência e conformação dimensional próxima da realidade final. 0 processo de composição do substrato termina com a exposição do material, prensado e já conformado, a uma temperatura apropriada, entre 75° e 250° induzindo o endurecimento do adesivo (fig 4) e assim conferindo características de resistência mecânica ao material.

As placas obtidas podem variar de dimensão e espessura mediante a variação das dimensões do molde onde são colocados os inertes na fase posterior à pré-compressão em contínuo. 6

As superfícies da placa resultante deste processo de composição e pré-compressão são posteriormente tratadas através de um processo de calibração (fig 5) e posterior processo de aplicação de um acabamento (fig. 6) que permite ver o substrato que compõe a Lastra ou Painel, ou acabamento com cores uniformes, ou acabamento com efeitos semelhantes aos mármores, aos granitos, a pedras, a madeiras, entre outros onde o limite está na imaginação. À parte posterior da peça poderão ser adicionadas técnicas para funcionar como armadura de reforço, isolante térmico e/ou acústico, contribuindo essencialmente para uma maior oferta de utilização do produto em construção. A substituição das matérias-primas utilizadas neste processo por outras de origem natural não se traduzirá nunca num processo distinto do relatado. 0 produto obtido que consiste em placas compactadas de minerais e inertes qualificados pode ser utilizado como revestimento interiores e exteriores de paredes ou de qualquer tipo de estrutura que necessite de um revestimento, pavimentos, soalhos e como elemento decorativo de espaços interiores e exteriores. 7

Este produto, embora possuindo uma excelente resistência mecânica pode ser cortado de forma simples e fácil e adaptado nas suas dimensões, para proceder à sua colocação nos locais pretendidos, sem necessidade de utilizar máquinas de corte com especificações técnicas especiais. 4 - Breve descrição dos desenhos A invenção será agora descrita em detalhe, referenciando em particularidade as figuras que serão anexadas e que ilustram apenas a titulo exemplificativo o processo descrito. • Figura 1 - exemplifica o esquema completo do processo de composição da lastra. • Figura 2 - exemplifica o esquema do processo de preparação da mistura. • Figura 3 - exemplifica o esquema do processo de pré-compressão e prensagem descontinua. • Figura 4 - exemplifica o esquema de secagem/polimerização. • Figura 5 - exemplifica o esquema de calibração superficial. • Figura 6 - exemplifica o esquema de acabamento superficial. g A figura um exemplifica o esquema completo do processo de composição da lastra, nela se podendo observar de forma clara a existência de silos, transportadores, tremonhas, misturadores, bomba de adesivo, sistema de pré-compressão, prensa, secador / polimerizador e armazém móvel. A figura dois exemplifica o esquema parcial do processo de preparação da mistura, nela se podendo observar que o material que se encontra nos silos é transportado para as tremonhas e posteriormente conduzido aos misturadores onde aos inertes é adicionado o adesivo. A figura três exemplifica o esquema parcial do processo de pré compressão e prensagem descontinua a frio, nela se podendo observar que a mistura proveniente dos misturadores é colocada numa tremonha para posterior distribuição uniforme num tapete onde é efectuada a pré-compressão e dando origem ao substrato que será prensado a frio. A figura quatro exemplifica o processo de secagem e polimerização nela se podendo verificar que o painel após prensado é colocado em tabuleiros e introduzido no secador / polimerizador. 9 A figura cinco exemplifica o esquema de calibração superficial nela se podendo observar que o painel após concluída a sua maturação no processo anterior, e passado por diversas máquinas de calibração de superfície de onde resultará um painel com espessura perfeitamente calibradas. A figura seis exemplifica o esquema de acabamento superficial na qual se observa que ao painel são dadas várias aplicações para melhorar as características técnicas da sua superfície, assim como a aplicação cromática contínua, intermitente, ou gráfica. 5 - Método de implementação da presente invenção

Com referência à figura 1, a posição número 1 indica um dos silos onde são colocados os diversos grânulos das matérias-primas a serem aglomeradas. Podem ser utilizados diversos silos para as mais diversas matérias-primas a serem usadas no processo de aglomeração garantindo uma separação preparatória dos elementos da composição. Após a recepção dos diversos grânulos de resíduos / excedentes e colocados nos silos (1), estes são transportados através de telas (2) para silos intermédios (3) com capacidades mais reduzidas. Estes silos (3) servem para que aquando do início do processo de aglomeração, e através de fórmulas previamente introduzidas num software de controlo fazer 10 a medição em peso dos diversos materiais a dosear consoante o estabelecido pela equação matemática ( percentagem de sólidos + percentagem de líquidos + percentagem de corante + percentagem de elementos decorativos = 100 %), e assim os materiais à saída destes são pesados e correctamente encaminhados aos misturadores descontínuos (4). Introduzidos na sua totalidade, os grânulos sofrem durante algum tempo um processo de agitação entre si através de pás para garantir uma dispersão homogénea em todo o volume. A introdução do adesivo bi-componente e/ou resina termo endurecedora para o interior do misturador (4) dá-se por meio de um sistema de bombas a alta pressão (5) que possui na extremidade uma cabeça misturadora em contínuo onde os produtos que são bombeados, independentes um do outro, se vão misturar garantindo desta forma que a reacção que um tem que ter sobre o outro é anterior ao contacto de qualquer um deles com os grânulos. Dependendo dos adesivos ou resinas a utilizar neste processo, esta lógica poderá ser alterada sendo que o objectivo a que se propõe não sofre qualquer alteração. Δ este compósito que se encontra dentro do misturador descontinuo (4), resultante da adição do elemento aglutinador com os grânulos, poderá ser ainda adicionado corante de modo a pigmentar a massa, assim como os resíduos / excedentes de elementos como a madrepérola, alumínio, cobre, plástico, acrílico entre outros, que funcionarão como decorativos.

Este compósito depois de totalmente homogeneizado é descarregado para tapetes (6) através dos quais é encaminhado ao doseador (7) existente no carro prensa e do qual se fará a distribuição através de uma lâmina para um tapete (8). A espessura do substrato nesta fase ainda possui uma medida longe da medida final e não possui qualquer tipo de consistência.

Um sistema de pré-compressão por rolos (9), que tal como o nome indica, exerce uma pressão em contínuo sobre o substrato garantindo que este para além de uma distribuição homogénea, seja portador de uma densidade e espessura próxima da realidade final, assim como uma consistência suficiente para que possa ser talhado e transportado por via do movimentador (10) para o interior da prensa descontínua (11). Anteriormente a este sistema, ou posteriormente, poderão ser introduzidos sistemas de deposição de materiais e assim conseguir efeitos decorativos variados no substrato. A prensa descontínua (11), depois de receber o substrato aplica-lhe uma pressão a frio conformando volumetricamente a peça e garantindo que a resistência desta é suficiente para uma desmoldagem e manuseamento. Ambas as faces da peça, sejam elas 12 lisas ou com relevos, são estabelecidas pela estrutura dos cunhos que se encontram no interior do molde da prensa descontinua (11). Após este processo de conformação a peça "Lastra placa ou painel" é removida do interior da prensa (11) e colocada na entrada do secador/polimerizador (12). 0 secador/polimerizador (12) possui no seu interior uma temperatura controlada capaz de transportar a peça aos níveis de endurecimento e flexibilidade desejados. Depois de finalizado o ciclo contínuo de exposição da peça "Lastra" à temperatura, gerando assim a reacção de polimerização, esta é retirada para armazéns móveis (13) onde ficará em repouso. A plasticidade da peça é nesse momento bastante perceptível sendo que o aumento da dureza se dá proporcionalmente com o decréscimo da sua temperatura.

Finalizado este processo de composição, onde é obtido o produto "Lastra placa ou painel", e em que o seu endurecimento já permite que o possamos manusear sem risco de quebra, seguem-se dois processos que passamos a descrever, um de calibração superficial (figura 5) e posterior a este outro de acabamento superficial (figura 6). 13 A calibração superficial das peças (figura 5) efectua-se após a entrada da lastra na primeira máquina de abrasão superficial superior (14), sendo que logo em seguida é inspeccionado o seu estado superficial (15). Uma vez inspeccionado, procede-se à movimentação da lastra para o interior da segunda máquina de abrasão superficial inferior (16), após a qual se procede e à semelhança da anterior a nova inspecção visual (17). A abrasão que é efectuada a ambas as superfícies da lastra, não possui qualquer sequência obrigatória, sendo que esta poderá ser alternada consoante a necessidade de calibração do aspecto inicial da lastra. De igual forma, também o método de calibração pode consoante as matérias-primas utilizadas na composição sofrer pequenas variantes, isto é, via húmido ou seco, assim como por sistemas abrasivos de cinta, tela, pratos, tambores e/ou outros. Após este processo de calibração superficial que não tem obrigatoriedade em ser efectuado mas que contribui para uma melhor aplicação do revestimento superficial, é então efectuado o acabamento superficial do produto. 0 acabamento superficial das lastras (figura 6) , que pode ser adaptado a outros tipos de suportes tridimensionais, é um processo que permite de uma forma dinâmica, quer com a alteração do número de máquinas em linha e/ou com a alteração da disposição destas, aplicar de uma forma simples, económica, 14 rápida e eficaz revestimentos superficiais, que podem ir desde as transparências, de forma a ver o próprio suporte, às aplicações cromáticas continuas, intermitentes e gráficas. 0 processo inicia-se com uma limpeza superficial do produto "Lastra, placa ou painel" (18) para que posteriormente seja aplicado o produto de enchimento (19) e que é seco numa cabine de secagem (20). Entre cada uma das aplicações é necessário que se proceda sempre à secagem do produto já aplicado por intermédio das cabines de secagem, sejam elas de infravermelhos, mercúrio, ultra-violetas, ar quente, entre outras, conforme o produto a secar. A aplicação de outros produtos que conferem cor ou transparências, devem ser aplicados na máquina (21), e em caso de necessidade efectuadas tantas vezes quantas as necessárias. A flexibilidade de linha de aplicação permite com facilidade introduzir um número de máquinas para cada necessidade especifica de aplicação.

Após estas aplicações, é efectuada uma regularização da superfície (22) e posterior limpeza (18) permitindo que as baterias de desenho (23) transfiram na perfeição os elementos de design. As baterias de desenho (23) poderão ser tantas quantas as necessárias para que os mais diversos desenhos sejam 15 transferidos com as melhores resoluções. As tecnologias utilizadas para estes processos de desenho são semelhantes aos processos de serigrafia mas também processos tecnologicamente mais evoluídos semelhantes a impressão laser, laserjet, inkjet. A aplicação final deste processo (24) conferirá ao produto as características de resistência à abrasão, químicos entre outros, garantindo que o suporte e as mais diversas aplicações serigráficas não sejam danificadas.

Lisboa, 3 de Setembro de 2007

Claims (7)

1. REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a produção de uma placa ou painel constituído exclusivamente pelo resultado da aglomeração e compactação de minerais e inertes seleccionados provenientes de excedentes ou resíduos da indústria cerâmica com adesivo bi componente que é resultante da mistura de duas resinas diferentes e ou resinas termo endurecedoras que é caracterizado por os grânulos das mais diversas matérias primas e elementos decorativos, nomeadamente de alumínio, de cobre, de plástico, de madre-pérola, de pedra, de acrílico, serem inicialmente colocados dentro de diversos silos e tremonhas (1) seguidamente transportados através de telas (2) para silos intermédios (3) com capacidades mais reduzidas onde, através da utilização de fórmulas previamente introduzidas num software de controlo é feita a medição em peso dos diversos materiais a dosear consoante o estabelecido na equação matemática e à saída são pesados e conduzidos aos misturadores descontínuos (4) onde após os grânulos serem introduzidos na totalidade, durante algum tempo são agitados entre si através de pás, garantido uma dispersão homogénea de todo o volume, sendo também introduzido no interior do misturador o adesivo bicomponente e/ou resina termo endurecedora (4) por meio de um sistema de bombas a alta pressão (5) que possui na extremidade uma cabeça misturadora em contínuo, onde os produtos que são bombeados, independentes um do outro, se vão misturar garantindo assim que a reacção que um tem que ter sobre o outro é anterior ao contacto de qualquer deles com os grânulos, podendo nesse momento, ao compósito que se encontra dentro do misturador descontínuo (4) ser adicionado corante para pigmentar a massa e resíduos ou excedentes de elementos como a pedra, o alumínio, o cobre, a madre pérola, o acrílico, e após estar totalmente homogeneizado este compósito é descarregado para tapetes (6) através dos quais é encaminhado ao doseador (7) existente no carro prensa e no qual é feita a distribuição através de uma lâmina para um tapete (8) onde é submetido a pré compressão em continuo por rolos (9) para garantir que o compósito para além de uma distribuição homogénea seja portador de uma densidade e espessura próxima da final, assim como um consistência suficiente para que possa ser talhado e transportado por via de um movimentador (10) para o interior da prensa descontinua (11) a qual aplica ao substrato uma pressão a frio para conformar volumetricamente a peça e garantir que a resistência da peça é suficiente para uma desmoldagem e manuseamento sendo então a peça removida do interior da prensa (11) e colocada na entrada de um secador/polimerizador (12) que possui no seu interior uma temperatura controlada entre setenta e cinco e duzentos e cinquenta graus, capaz de transportar a peça aos níveis de endurecimento e flexibilidade desejados e garantida a reacção de polimerização, a peça é retirada para armazéns móveis (13) onde ficará em repouso dando-se nessa fase o aumento da dureza da peça proporcionalmente ao decréscimo da sua temperatura.
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação anterior para a preparação da mistura, que é caracterizado por possuir silos (1) onde são colocados os grânulos das matérias primas destinadas a serem aglomeradas, que são seguidamente transportadas através de telas (2) para silos intermédios (3) com capacidade mais reduzida os quais se destinam a fazer a medição em peso dos diversos materiais a dosear no momento do início do processo de aglomeração o qual dispõe de um software de controlo que contém fórmulas previamente introduzidas para fazerem a medição do peso dos diversos materiais a dosear, em termos de peso percentual de sólidos, de líquidos, de corantes e de elementos decorativos da placa de forma a que à saída destes silos intermédios sejam pesados e encaminhados para os misturadores descontínuos (4) onde é feita a agitação entre si destes grânulos por meio de pás para garantir uma dispersão homogénea em todo o volume.
3. 3. Processo de acordo com as reivindicações anteriores, caracterizado pela introdução de um adesivo bi componente e, ou uma resina termo endurecedora no interior do misturador (4) por meio de um sistema de bombas de alta pressão (5) que possui na extremidade uma cabeça misturadora em continuo na qual os produtos são bombeados independentes um do outro, garantindo por essa mistura que a reacção entre os dois é anterior ao contacto dos mesmos com os grânulos de matéria prima e sendo possível adicionar a este compósito, corante para pigmentar a massa bem como excedentes ou resíduos nomeadamente de cobre, alumínio, plástico, madre pérola, acrílico para funcionarem como elementos decorativos do painel o qual é homogeneizado e descarregado para tapetes (6) pelos quais é encaminhado para um doseador (7) e distribuído para um tapete (8) através de uma lâmina.
4. 4. Processo de acordo com a reivindicação um para a pré compressão e prensagem descontínua, caracterizado por possuir um processo de conformação por utilização de um sistema de pré compressão por rolos (9) destinado a exercer uma pressão em contínuo sobre o compósito para garantir uma densidade, consistência e espessuras próximas do produto final para que possa ser talhado e transportado pelo movimentador (10) para o interior de uma prensa descontínua (11) onde é aplicada uma pressão a frio ao compósito para conformar volumetricamente a peça de modo a garantir que a resistência desta é suficiente para se proceder à sua desmontagem e manuseamento e no qual as faces da placa são estabelecidas pela estrutura dos cunhos existentes no interior do molde de pressão descontínua.
5. 5. Processo de acordo com a reivindicação um para a secagem e polimerização da peça que é caracterizado por se realizar a secagem da placa num secador /polimerizador (12) a uma temperatura controlada entre setenta e cinco e duzentos e cinquenta graus centígrados que gera uma reacção de polimerização adequada a transportar a peça a níveis de endurecimento e flexibilidade desejados findo o qual a peça é colocada em tabuleiros (13) e exposta à temperatura ambiente através do que aumenta a sua dureza à medida que se dá o decréscimo de temperatura da placa que depois poderá ser submetida a abrasão para calibração, usando métodos diversos consoante as matérias primas utilizadas na composição da placa, isto é, via húmido ou seco ou por sistemas abrasivos conhecidos de cinta, tela, pratos, tambores entre outros, conhecidos do estado da técnica e que se destina a contribuir para uma melhor aplicação do revestimento superficial da placa.
6. 6. Processo de acordo com a reivindicação um, destinado a proceder a calibração e acabamento superficial da peça, que é iniciado com a entrada da peça na primeira máquina de abrasão superficial superior (14) e logo em seguida é inspeccionado o seu estado superficial (15) e procede-se à movimentação da peça para o interior da segunda máquina de abrasão superficial inferior (16), após a qual se procede a nova inspecção visual (17) caracterizado por a abrasão que é efectuada a ambas as superfícies da peça (18) para a aplicação do produto de enchimento (19) que é seco numa cabine de secagem (20) por meio de infra vermelhos ou por meio de lâmpadas de mercúrio, ou por meio de lâmpadas de gálio, ou por meio de ultra violetas, ou de ar quente para proceder à secagem do produto aplicado sobre a superfície (21) não possuir qualquer sequência obrigatória, sendo que esta pode ser alternada consoante a necessidade de calibração do aspecto inicial da peça e o método de calibração poder consoante as matérias-primas utilizadas na composição sofrer pequenas variantes, isto é, via húmido ou seco, assim como por sistemas abrasivos de cinta, tela, pratos, tambores ou outros, prosseguido para conferir cor ou transparências à placa e efectuada uma regularização de superfície (22) destinada a que as baterias de desenho (23) transfiram elementos de design para a placa e a aplicação final do processo (24) garante que a placa e os acabamentos possuem todas as características de resistência à abrasão para não ser danificada.
7. 7. Lastra, placa ou painel produzido de acordo com o processo constante das reivindicações anteriores para ser aplicado como revestimento e pavimento em superfícies e utilizado na industria da construção civil e arquitectura em geral, caracterizado por ser constituído mediante o processo descrito e reivindicado que é exclusivamente composto pelo resultado da aglomeração e compactação e prensagem de minerais e inertes seleccionados provenientes de excedentes ou resíduos da indústria cerâmica e transformação de rochas ornamentais com adesivo bi componente resultante da mistura de duas resinas diferentes e, ou resinas termo endurecedoras misturados entre si prensados a frio de forma automática e descontínua e endurecida pela exposição a uma atmosfera aquecida e posteriormente à atmosfera ambiente e que não contém metais pesados na sua composição, que não é combustível nem inflamável, é isolante e de alta dureza e resistência. Lisboa, 19 de Novembro de 2007