Pierwszenstwo: Zgloszenie ogloszono: 30.05.1973 Opis patentowy opublikowano: 12.10.1974 71634 KI. 31b2,29/00 MKP B22d 29/00 Twórcywynalazku: Jan Tlatlik, Gerard Kaszuba, Gerard Mazur Uprawniony z patentu tymczasowego: Zaklady Mechaniczne Przemyslu Metali Niezelaznych „Zamet" Przedsiebiorstwo Panstwowe, Strzybnica (Polska) Urzadzenie do odbioru wlewków metalowych z maszyny rozlewniczej Przedmiotem wynalazku jest urzadzenie do odbioru wlewków metalowych z maszyny rozlewniczej typu tasmowego. W procesie odlewania wlewków metalowych na maszynach wlewniczych typu tasmowego, wlewnice osadzone równolegle do siebie, po napelnieniu cieklym metalem, przemieszczane sa kolejno poprzez strefe chlodzfenia do miejsca odbioru i sztaplowania odlanych wlewków.W znanych rozwiazaniach odbiór odlanych wlewków odbywa sie w wyniku zmiany polozenia wlewnic, to jest w czasie ich przemieszczenia po obwodzie koncowego kola gwiazdowego maszyny rozlewniczej. Wlewki wypadaja wtedy grawitacyjnie z wlewnic bezposrednio na rynne odbiorcza, z której nastepnie odprowadzane sa do podstawionych pojemników transportowych, lub odprowadzone sa w celu ulozenia w sztaple, przy czym ze wzgledu na zupelnie przypadkowe usytuowanie wlewków w rynnie odbiorczej, podawanie ich do sztaplarki badz tez sztaplowanie odbywa sie recznie. Poniewaz w praktyce czesto zdarza sie, ze wlewki podczas krzepniecia przywieraja do wewnetrznych scianek wlewnic, co nastepnie uniemozliwia swobodne ich oddzielanie, znane urzadzenia odbiorcze zawieraja mechaniczne zespoly bijakowe typu dzwigniowego. Zespoly te stanowia wahadlowe dzwignie zakonczone mlotkami, podnoszone okresowo za pomoca zabieraka i ramienia wspólpra¬ cujacego poprzez rolke toczna z powierzchnia robocza kola gwiazdowego lub z osadzonymi w tym kole sworzniami. W rozwiazaniach takich, uderzenia mlotków we wlewki przenoszone na dna wlewnic, powoduja znaczne zmniejszenie ich zywotnosci oraz wynikajace z tego przerwy w pracy maszyny rozlewnicza.Celem wynalazku jest usuniecie wad i niedogodnosci znanych rozwiazan, poprzez opracowanie konstrukcji urzadzenia do odbioru wlewków, które umozliwialoby pewne oddzielanie wlewków od wlewnic oraz takie ulozenie wlewków na rynnie odbiorczej, aby moglo ono wspólpracowac z mechanicznymi urzadzeniami sztaplujacymi.Cel ten zostal osiagnety przez zmiane sposobu osadzania wlewnic, polegajaca na ich przegubowo-odchyl- nym polaczeniu z maszyna rozlewnicza oraz przez opracowanie konstrukcji urzadzenia odbierajacego wlewki, które w nosnej ramie, usytuowanej wspólosiowo z maszyna rozlewnicza poza jej koncowym kolem gwiazdowym, ma osadzony stojak z amortyzujacymi zderzakami odchylanych wlewnic i ze zderzakiem oddzielanych wlweków, oraz odbiorcza rynne wlewków, a takze wózek do przenoszenia wlewków, przemieszczany ruchem nawrotnym pomiedzy stojakiem i rynna.2 71634 Rozwiazanie wedlug wynalazku stanowi wiec urzadzenie o prostej konstrukcji, niezawodnie w dzialaniu i tanie w eksploatacji, pozwalajace na calkowite wyeliminowanie pracy fizycznej lub dodatkowych urzadzen umozliwiajacych wspólprace z mechanicznymi urzadzeniami sztaplujacymi.Przedmiot wynalazku w przykladzie wykonania uwidoczniony jest na zalaczonym rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urzadzenie do odbioru wlewków metalowych z maszyny rozlewniczej w przekroju podluznym, w chwili oddzielania wlewka od wlewnicy, fig. 2 przedstawia urzadzeniaw przekroju podluznym w chwili umieszczania wlewka na rynnie odbiorczej, fig. 3 przedstawia urzadzenie w przekroju podluznym, w chwili powrotu wózka, zas fig. 4 przedstawia to samo urzadzenie w widoku z góry.Jak uwidoczniono na rysunku, wlewnice 1 usytuowane prostopadle do kierunku ich przemieszczania maja \$ ramiona 2, których konce za pomoca sworzni 3 polaczone sa przegubowo z rozlewnicza maszyna 4. Ramiona 2, • * " skierowane do przodu, umozliwiaja wychylanie wlewnic 1 pod wplywem, sily odsrodkowej w kierunku 1 zewnetrznym podczas ich przemieszczania po obwodzie gwiazdowego kola 5 maszyny' 4. Wspólosiowo z rozlewnicza maszyna 4, poza jej kolem 5, usytuowane jest urzadzenie 6 odbierajace wlewki 7.Urzadzenie 6 ma nosna rame 8, w której osadzone sa: stojak 9, dwie równolegle bieznie 10 z umieszczonym na nich kolowym wózkiem 13, odbiorcza rynna 11 i pneumatyczny silownik 12.Stojak 9, umocowany do przedniej czesci ramy 8, sklada sie z dwóch pionowych wsporników 14, których górne konce polaczone sa ze soba poprzecznie do osi urzadzenia 6 za pomoca poziomego rurowego zderzaka 15 wlewków 7 o dlugosci równej dlugosci wlewnic 1, a w których ponadto, powyzej zewnetrznych konców zderzaka 15 osadzone sa dwa inne zderzaki 16 wlewnic 1, wykonane z materialu amortyzujacego uderzenia, np. z gumy.Stojak 9 usytuowany jest wzgledem gwiazdowego kola 5 tak, aby kolejne wlewnice 1 po odchyleniu wokól sworzni 3 uderzaly swoja zewnetrzna krawedzia w zderzaki 16, natomiast wypadajace z nich w wyniku tego uderzenia wlewki 7 opieraly sie swoja zewnetrzna krawedzia o zderzak 15. Do tylnej czesci ramy 8, poziomo i wspólosiowo z urzadzeniem 6, umocowana jest odbiorcza rynna 11 zlozona z dwóch równoleglych belek 17, w których osadzone sa toczne rolki 18, przy czym jej odleglosc od plaszczyzny poziomej i pionowej zderzaka 15 jest wieksza td szerokosci wlewka 7.Pod rynna 11, równolegle do niej, osadzone sa w ramie 8 dwie bieznie 10, które w przedniej swojej czesci, to jest pomiedzy rynna 11 i stojakiem 9, lagodnie skierowane sa pod malym katem ku górze. Odleglosc biezni i0 od górnej powierzchni rynny U jest nieznacznie wieksza od wysokosci umieszczonego na nich kolowego, wózka 13 do przenoszenia wlewków 7.Powierzchnie nosna wózka 13 tworza dwie równolegle belki 19, w których osadzone sa toczne rolki 20 oraz zapadki 21 i zderzaki 22. Zapadki 21, usytuowane przed rolkami 20, odchylane sa w kierunku zderzaków 22 stanowiacych zakonczenie belek 19, przy czym odleglosc pomiedzy zapadkami 21 i zderzakami 22 jest wieksza od szerokosci wlewka 7.Belki 19, osadzone na wózku 13 w odleglosci wiekszej od zewnetrznej szerokosci rynny 11, pochylone sa w kierunku wzdluznym tak, by w dolnym polozeniu wózka 13, podniesione zapadki 21 usytuowane byly powyzej, natomiast zderzaki 22 ponizej górnej powierzchni rynny 11. Wózek 13 polaczony jest przegubowo z tloczyskiem pneumatycznego silownika 12, osadzonego w ramie 8 pod rynna 11. Ponadto, w ramie 8 osadzone sa dwie boczne oslony 23 ograniczajace mozliwosc poprzecznego przemieszczania odbieranych wlewków 7.Podczas pracy rozlewniczej maszyny 4 kolejne wlewnice 1 wraz z wlewkami 7, przemieszczane po obwodzie kola 5 odchylaja sie pod wplywem sily odsrodkowej na zewnatrz. Odchylane wlewnice 1 uderzaja swoja zewnetrzna krawedzia w amortyzujace zderzaki 16 urzadzenia 6, co powoduje, ze wlewki 7 wypadaja zwiewnie 1 i uderzaja swoja zewnetrzna krawedzia o zderzak 15. W wyniku tego uderzenia nastepuje ich odwracanie i opadanie na podstawiony wózek 13, przy czym polozenie wlewków 7 na wózku 13 ograniczaja zderzak 22 i zapadka 21.Wózek 13 wraz z wlewkiem 7 zostaje nastepnie przemieszczony za pomoca pneumatycznego silownika 12 w kierunku odbiorczej rynny 11. W koncowej fazie tego przemieszczenia wlewki 7 opierajac sie o podniesiona zapadke 21 zostaja umieszczone na tocznych rolkach 18 rynny 11, po czym wózek 13 wraca do polozenia wyjsciowego w celu odbioru kolejnego wlewka 7. Z odbiorczej rynny 11, wlewki 7 zabierane sa przez zespoly chwytakowe maszyny sztaplujacej. PLPriority: Application announced: May 30, 1973 Patent description was published: October 12, 1974 71634 KI. 31b2,29 / 00 MKP B22d 29/00 Creators of the invention: Jan Tlatlik, Gerard Kaszuba, Gerard Mazur Authorized by a temporary patent: Zakłady Mechaniczne Przemyslu Metali Niezelaznych "Zamet" Przedsiebiorstwo Panstwowe, Strzybnica (Poland) Device for receiving metal ingots from a bottling machine. is a device for collecting metal ingots from a belt-type bottling machine. In the process of casting metal ingots on belt-type pouring machines, ingots placed parallel to each other, after being filled with liquid metal, are moved successively through the cooling zone to the place of collection and stacking of the cast ingots. In such solutions, the ingots are collected by changing the position of the ingot molds, i.e. during their displacement along the circumference of the final star wheel of the bottling machine. The ingots then fall by gravity from the ingot molds directly onto the receiving gutter, from which they are then discharged to the transport containers provided. ch, or are led away in order to be stacked, but due to the completely random location of the ingots in the receiving chute, they are fed to the stacker or stacked manually. Since in practice it often happens that the ingots adhere to the inner walls of the ingots during solidification, which then makes it impossible to separate them freely, known receiving devices include mechanical beater assemblies of the lever type. These assemblies are swing levers terminated with hammers, periodically lifted by a driver and a mating arm through a rolling roller with the working surface of the star wheel or with pins embedded in this wheel. In such solutions, hammer impacts on ingots transferred to the bottoms of ingot molds, cause a significant reduction in their life and the resulting breaks in the operation of the bottling machine. The aim of the invention is to eliminate the drawbacks and inconveniences of known solutions by developing a device for receiving the ingots, which would allow for certain separation ingots from ingot molds and such arrangement of ingots on the receiving chute so that they could cooperate with mechanical stacking devices. This goal was achieved by changing the method of embedding ingot molds, consisting in their articulated and tilted connection with the filling machine and by developing the structure of the ingot collecting device, which in the supporting frame, located coaxially with the bottling machine beyond its end star wheel, has a stand with shock-absorbing bumpers for tilting ingot molds and with a bumper for separated ingots, and an ingot receiving chute, as well as a trolley for transferring the ingots, moved by moving m reversible between the stand and the gutter.2 71634 The solution according to the invention is therefore a device of simple structure, reliable in operation and cheap in operation, allowing for the complete elimination of manual labor or additional devices enabling cooperation with mechanical stacking devices. The subject of the invention is shown in the example of the implementation. in the attached drawing, in which Fig. 1 shows the device for collecting metal ingots from the pouring machine in longitudinal section at the time of separating the ingot from the ingot mold, Fig. 2 shows the devices in longitudinal section at the time of placing the ingot on the receiving chute, Fig. 3 shows the device in 4 shows the same device in a plan view. As shown in the drawing, ingot molds 1 situated perpendicular to the direction of their displacement have arms 2, the ends of which are articulated by pins 3 with filling machine 4. Ra muffles 2, • * "directed forward, allow for tilting the ingot molds 1 under the influence of centrifugal force in the outward direction 1 while moving them along the circumference of the star wheel 5 of the 'machine 4. Coaxially with the filling machine 4, outside its wheel 5, the device 6 is located the ingot receiving device 7. The device 6 has a support frame 8, in which are mounted: a stand 9, two parallel tracks 10 with a wheel trolley 13 placed thereon, a receiving chute 11 and a pneumatic actuator 12. The stand 9, attached to the front part of the frame 8, is consists of two vertical supports 14, the upper ends of which are connected to each other transversely to the axis of the device 6 by a horizontal tubular bumper 15 ingots 7 with a length equal to the length of ingot molds 1, and in which, in addition, above the outer ends of the bumper 15, two other bumpers 16 ingots are mounted 1, made of an impact-absorbing material, e.g. rubber. The stand 9 is positioned relative to the star wheel 5 so that the successive ingot molds 1, when pivoted around their the ingots 3 hit their outer edge against the bumpers 16, while the ingots 7 ejected from them as a result of this impact rested their outer edge against the bumper 15. To the rear part of the frame 8, horizontally and coaxially with the device 6, a receiving trough 11 composed of two parallel beams 17, in which the rolling rollers 18 are embedded, and its distance from the horizontal and vertical plane of the bumper 15 is greater than the width of the ingot 7. Under the gutter 11, parallel to it, two runners 10 are embedded in the frame 8, which in the front of their part, that is between the gutter 11 and the stand 9, are gently directed upwards at a slight angle. The distance of the runway i0 from the top surface of the trough U is slightly greater than the height of the wheel trolley 13 for transferring the ingots placed thereon 7. The bearing surfaces of the trolley 13 are formed by two parallel beams 19, in which the rolling rollers 20 and latches 21 and bumpers 22 are mounted. 21, located in front of the rollers 20, are deflected towards the bumpers 22 constituting the end of the bars 19, the distance between the pawls 21 and the bumpers 22 being greater than the width of the ingot 7. The bars 19, mounted on the carriage 13 at a distance greater than the outer width of the gutter 11, They are inclined longitudinally so that in the lower position of the trolley 13, the raised pawls 21 are above, and the bumpers 22 are below the upper surface of the trough 11. The trolley 13 is articulated with the piston of the pneumatic actuator 12, mounted in the frame 8 under the trough 11. Moreover in the frame 8 there are two side shields 23 limiting the possibility of lateral displacement of the collected ingots 7. During the bottling operation of the machine 4, successive ingot molds 1 with ingots 7, displaced along the circumference of the wheels 5, deviate outwards under the influence of centrifugal force. The tilting ingots 1 hit their outer edge against the shock-absorbing bumpers 16 of the device 6, which causes the ingots 7 to fall out airy 1 and hit their outer edge against the bumper 15. As a result of this impact, they invert and fall onto the trolley 13, the position of the ingots 7 on the trolley 13 are limited by a bumper 22 and a pawl 21. The trolley 13 together with the ingot 7 is then moved by a pneumatic actuator 12 towards the receiving chute 11. In the final phase of this displacement, the ingots 7, leaning against the raised pawl 21 are placed on rolling rollers 18 chute 11, whereupon the trolley 13 returns to its starting position to receive another ingot 7. From the receiving chute 11, the ingots 7 are taken by the gripper units of the stacking machine. PL