Pierwszenstwo: Zgloszenie ogloszono: 01.06.1973 Opis patentowy opublikowano: 10.02.1975 76203 KI. 31b2,29/00 MKP B22d 29/00 Twórcywynalazku: Jan Tlatlik, Gerard Kaszuba, Józef Bloch, Danuta Krupop, Norbert Mateja Uprawniony z patentu tymczasowego: Zaklady Mechaniczne Przemyslu Metali Niezelaznych „Zamet", Strzybnica (Polska) Urzadzenie oJbiorczo-sztaplujace wlewki metalowe Przedmiotem wynalazku jest urzadzenie odbiorczo-sztaplujace wlewki metalowe, odlewane na maszynach rozlewniczyeh typu tasmowego.W znanych urzadzeniach odbiorczo-sztaplujacych, odbiór wlewków z maszyny rozlewniczej odbywa sie za pomoca zespolu odbiorczego, podczas przemieszczania wlewków wraz z wlewnicami po obwodzie koncowego kola gwiazdowego maszyny rozlewniczej. W zwiazku z tym, ze wlewki w czasie krzepniecia bardzo czesto przywieraja do wewnetrznych scianek wlewnic, co nastepnie uniemozliwia ich swobodne oddzielenie sie — znane zespoly odbiorcze zawieraja wahadlowe bijaki, podnoszone okresowo za pomoca zabieraków, osadzonych we wspomnianym kole gwiazdowym maszyny rozlewniczej. W wyniku uderzen bijaków, wlewki zostaja oddzielone od wlewnic, a nastepnie za pomoca rynny odbiorczej i podajnika przemieszczone do zespolu sztaplujacego.Takie rozwiazanie konstrukcyjne zespolu odbiorczego jest bardzo niekorzystne ze wzgledów eksploatacyj¬ nych, gdyz uderzenia bijaków we wlewki, przenoszone na dna wlewnic, powoduja znaczne zmniejszenie ich trwalosci oraz zwiazane z tym przerwy w pracy urzadzenia odbiorczo-sztaplujacego, przy tym zas nie gwarantuje ono pewnego oddzielania wlewków od wlewnic.Znane sa tez urzadzenia odbiorczo-sztaplujace, w których odbiór wlewków realizowany jest przez odsrodkowe wychylanie wlewnic na koncowym kole gwiazdowym maszyny rozlewniczej, podczas którego wlewnice uderzaja o odpowiednie zderzaki zespolu odbiorczego, a wypadajace z nich wlewki, za pomoca przechylnej zsuwni lub wahadlowo przemieszczanego wózka, podawane sa do zespolu sztaplujacego.Rozwiazanie takie gwarantuje pewne oddzielanie wlewków od wlewnic, powodujejednak szkodliwe drgania konstrukcji urzadzenia oraz znaczne zmniejszenie trwalosci wlewnic.Celem wynalazku jest usuniecie wad i niedogodnosci znanych rozwiazan, zwlaszcza zas wyeliminowanie obciazen dynamicznych wlewnic, które przy znacznych obciazeniach termicznych powstajacych podczas odlewania, maja decydujacy wplyw na obnizenie ich trwalosci. Dla osiagniecia wskazanego celu, postawiono zadanie techniczne opracowania nowej konstrukcji zespolu odbiorczego o korzystniejszych wlasnosciach eksplo¬ atacyjnych, umozliwiajacego odbiór wlewków, odlewanych we wlewnicach o róznych wymiarach.Zadanie to zostalo rozwiazane przez wspólosiowe usytuowanie za maszyna rozlewnicza, zespolu odbieraja¬ cego wlewki, który w swojej konstrukcji nosnej ma zawieszone wahadlowe ramiona, dociskane poprzez rolke2 76 203 toczna jednoczesnie do powierzchni wszystkich wlewków i wlewnic przemieszczanych po obwodzie koncowego kola gwiazdowego maszyny rozlewniczej, natomiast ponizej wahadlowych ramion w konstrukcji nosnej ma osadzony uchylny, wysiegowy podajnik podajacy wlewki z kola gwiazdowego na przenosnik zespolu szta- plujacego.Rozwiazanie wedlug wynalazku, w wyniku zastapienia pojedynczych uderzen bijaków we wlewki - szere¬ giem mikrouderzen wahadlowych ramion, gwarantuje cicha prace, niezawodnosc oraz duza uniwersalnosc i trwalosc urzadzenia odbiorczo-sztaplujacego.Przedmiot wynalazku w przykladzie wykonania, uwidoczniony jest na rysunku, na którym fig. 1 przedsta¬ wia urzadzenia odbiorczo-sztaplujace wlewki metalowe w osiowym przekroju wzdluznym, a fig. 2 — urzadzenie odbiorczo-sztaplujace w widoku zprzodu. i.Jak uwidoczniono na rysunku, wspólosiowo za rozlewnicza maszyna 1 usytuowane jest odbiorczo-sztaplu- * jace urzadzenie 2, majace w swojej przedniej czesci odbiorczy zespól 3. Zespól 3 stanowi nosna konstrukcja 4, » w której symetrycznie wzgledem wzdluznego wymiaru wlewków 5, przemieszczanych we wlewnicach 6 po obwodzie gwiazdowego kola 7 maszyny 1, zawieszone sa na osiach 8, wahadlowe ramiona 9. Osie 8, usytuowane równolegle do wlewnic. 6 w jednakowej odleglosci od gwiazdowego kola 7, sa jednym swoim koncem sztywno osadzone w nosnej konstrukcji 4, natomiast wahadlowe ramiona 9 wygiete sa w kierunku gwiazdowego kola 7 i zakonczone toczna rolka 10.Wahadlowe ramiona 9 poprzez swoje rolki 10 dociskane sa niezaleznie od siebie do powierzchni wlewnic 6 i wlewków 5 za pomoca plaskich ciezarków 11, umocowanych sztywno do górnej czesci ramion 9. Ostatnia, tj. dolna para wahadlowych ramion 9, podtrzymujaca wlewki 5 we wlewnicach 6, w ich najnizszym polozeniu wzgledem gwiazdowego kola 7, polaczona jest z hydraulicznym lub pneumatycznym silownikiem 12, osadzo¬ nym w konstrukcji 4.W dolnej czesci konstrukcji 4, pod gwiazdowym kolem 7, osadzony jest uchylny w plaszczyznie pionowej, wysiegowy podajnik 13, polaczony z hydraulicznym lub pneumatycznym silownikiem 14.Podajnik 13 podaje wlewki 5 okresowo z gwiazdowego kola 7 na przenosnik 15, laczacy odbiorczy zespól 3 z zespolem 16 sztaplujacym.Silowniki 12 i 14 pracuja synchronicznie i sterowane sa na drodze elektrycznej przez gwiazdowe kolo 7 maszyny rozlewniczej 1.Podczas pracy maszyny rozlewniczej 1 oraz urzadzenia odbiorczo-sztaplujacego 2, wahadlowe ramiona 9 poprzez swoje toczne rolki 10 dociskane sa do zewnetrznych powierzchni wlewnic 6 i wlewków 5, przemieszcza¬ nych po obwodzie gwiazdowego kola 7 maszyny 1 rozlewniczej, przy czym wystepujace pomiedzy wlewnicami 6 szczeliny, a takze niejednakowe wzajemne usytuowanie zewnetrznych powierzcluii wlewnic 6 i wlewków 5 sprawiaja, ze wahadlowe ramiona 9 pod wplywem ciezarków 11 uderzaja wielokrotnie z niewielka sila w ich powierzchnie. Pod wplywem wspomnianych mikrouderzen, wlewki 5 oddzielaja sie od wlewnic 6, lecz podtrzymywane przez ramiona 9 nie wypadaja z nich do chwili przemieszczenia w najnizsze, dolne polozenie, w którym w wyniku zadzialania silownika 12 i odchylenia dolnej pary ramion 9, wlewki 5 zostaja umieszczone na wysiegowym podajniku 13. Podajnik 13 podaje wlewki 5 na przenosnik 15, który przemieszcza je do zespolu 16 sztaplujacego, po czym powraca do pozycji wyjsciowej w wyniku zadzialania silownika 14. PL PLPriority: Application announced: June 1, 1973 Patent description was published: February 10, 1975 76203 KI. 31b2,29 / 00 MKP B22d 29/00 Creators of the invention: Jan Tlatlik, Gerard Kaszuba, Józef Bloch, Danuta Krupop, Norbert Mateja Authorized by the provisional patent: Mechanical Plant of the Non-ferrous Metals Industry "Zamet", Strzybnica (Poland) Metal stacking and stacking device The subject of the invention is a device for collecting and stacking metal billets, cast on belt-type filling machines. In known pick-and-stacking devices, the pick-up of the billets from the filling machine takes place by means of a receiving unit, while moving the billets together with ingot molds around the circumference of the final star wheel of the bottling machine. Due to the fact that the ingots during solidification very often adhere to the inner walls of the ingot molds, which then prevents them from separating freely - known receiving units include swinging rams, periodically lifted by means of drivers embedded in the mentioned star wheel of the bottling machine. beaters, ingots are separated from the ingot molds and then moved to the stacking assembly by means of a receiving chute and a feeder. This design solution of the receiving assembly is very disadvantageous for operational reasons, because the impact of beaters in the ingots, transferred to the bottoms of the ingot molds, significantly reduces their durability and causes There are also interruptions in the operation of the collecting and stacking device, and it does not guarantee reliable separation of the ingots from the ingot molds. There are also known collecting and stacking devices in which the ingot is collected by centrifugal tilting of the ingot molds on the final star wheel of the pouring machine, during which they hit the appropriate bumpers of the receiving unit, and the billets falling out of them, by means of a tilting chute or a swinging trolley, are fed to the stacking unit. Such a solution guarantees reliable separation of the ingots from the ingot molds, but causes harmful vibrations of the device structure and significant reducing the durability of ingot molds. The aim of the invention is to eliminate the disadvantages and inconveniences of known solutions, in particular to eliminate dynamic loads of ingot molds, which, with significant thermal loads arising during casting, have a decisive influence on the reduction of their durability. In order to achieve the indicated goal, a technical task was set to develop a new design of the receiving unit with more favorable operational properties, enabling the collection of ingots, cast in ingot molds of various dimensions. This task was solved by coaxial location behind the filling machine, the unit receiving the ingots, which in its support structure has suspended swing arms, pressed by a rolling roller simultaneously to the surface of all ingots and ingots moved along the circumference of the final star wheel of the bottling machine, while below the swing arms in the support structure there is a tilting, overhead feeder feeding the ingots from the star wheel to the conveyor The solution according to the invention, by replacing the single strokes of the hammers in the ingots - with a series of micro-strikes of the swinging arms, guarantees quiet operation, reliability and high versatility and durability of the receiving device. The subject of the invention in the example of the embodiment is shown in the drawing, in which Fig. 1 shows the collecting and stacking devices for metal billets in an axial longitudinal section, and Fig. 2 - a collecting and stacking device in the front view. i. As shown in the figure, coaxially behind the filling machine 1 there is a collecting-stacking device 2, having a collecting unit 3 in its front part. The unit 3 is a support structure 4 in which, symmetrically with respect to the longitudinal dimension of the ingots 5, in ingot molds 6 along the circumference of star wheel 7 of machine 1, they are suspended on axes 8, swing arms 9. Axes 8, located parallel to ingot molds. 6, at the same distance from the star wheel 7, are rigidly mounted at one end in the supporting structure 4, while the swing arms 9 are bent towards the star wheel 7 and finished with a rolling roller 10. The swing arms 9 through their rollers 10 are pressed independently of each other against each other. the surface of ingots 6 and ingots 5 by means of flat weights 11, rigidly attached to the upper part of the arms 9. The last, i.e. the lower pair of swinging arms 9, supporting the ingots 5 in ingots 6, at their lowest position relative to the star wheel 7, is connected to the hydraulic or a pneumatic actuator 12, embedded in structure 4 In the lower part of the structure 4, under the star wheel 7, there is a tilting feeder 13 in the vertical plane, connected to a hydraulic or pneumatic actuator 14. The feeder 13 feeds the ingots 5 periodically from a star wheel wheels 7 on the conveyor 15, connecting the receiving unit 3 with the stacking unit 16. The cylinders 12 and 14 work synchronously and are electrically controlled by the star wheel 7 of the bottling machine 1. During the operation of the bottling machine 1 and the stacking-collecting device 2, the swing arms 9, through their rolling rollers 10, are pressed against the outer surfaces of ingot molds 6 and ingots 5, moved along the star circumference the wheels 7 of the bottling machine 1, with the gaps between the ingot molds 6, as well as the unequal positioning of the external surfaces and ingots 6 and ingots 5, make the swing arms 9 under the influence of weights 11 strike their surfaces repeatedly with little force. Under the influence of the mentioned micro-impacts, the ingots 5 separate from the ingot molds 6, but supported by the arms 9 do not fall out of them until they are moved to the lowest, lower position, in which, as a result of the actuation of the actuator 12 and the deflection of the lower pair of arms 9, the ingots 5 are placed on conveyor 13. The feeder 13 feeds the ingots 5 onto the conveyor 15, which moves them to the stacking unit 16, and then returns to its original position as a result of actuation of the actuator 14. EN EN