PL67723Y1 - Arkusz papieru toaletowego - Google Patents

Description

Opis wzoru

Przedmiotem wzoru użytkowego jest arkusz papieru toaletowego, a w szczególności arkusz papieru toaletowego mający w zasadzie podstawowy kształt prostokątny z czterema krawędziami, przy czym każde dwie z jego krawędzi są przeciwległe w układzie równoległym, zaś naroża ukształtowane są na przecięciu każdych dwóch z czterech krawędzi, nie będących w układzie równoległym.

Dla celów tego wzoru określenie papier obejmuje bibułkę a także włókninę.

Bibułka określona jest jako miękki, chłonny papier mający niską gramaturę. Ogólnie wybiera się gramaturę od 8 do 30 g/m2, zwłaszcza od 10 do 25 g/m2 na warstwę. Całkowita gramatura wielowarstwowych wyrobów bibułkowych wynosi zwykle maksymalnie 65 g/m2 lub też może wynosić maksymalnie 50 g/m2. Jej gęstość wynosi zazwyczaj poniżej 0,6 g/cm3, może wynosić także poniżej 0,30 g/cm3 i a nawet pomiędzy 0,08 i 0,20 g/cm3.

Wytwarzanie bibułki wyróżnia się od wytwarzania papieru poprzez jej wyjątkowo niską gramaturę i znacznie wyższy współczynnik absorpcji energii rozciągania (patrz DIN EN 12625-4 i DIN EN 12625-5). Papier i bibułka różnią się ogólnie pod względem modułu sprężystości, który charakteryzuje własności rozciągania tych płaskich wyrobów jako parametr materiałowy.

Wysoki współczynnik absorpcji energii rozciągania wynika z zewnętrznego lub wewnętrznego krepowania. Pierwsze wytwarza się za pomocą ściskania wstęgi papieru przylegającej do suchego cylindra w wyniku działania skrobaka krepującego lub w drugim przypadku w wyniku różnicy prędkości pomiędzy dwoma sitami („tkaninami"). Powoduje to, że ciągle wilgotna, podatna na odkształcenia plastyczne wstęga papierowa jest rozrywana wewnętrznie przez ściskanie i ścinanie, co powoduje, że staje się ona bardziej podatna na rozciąganie pod obciążeniem niż papier nie krepowany.

Wilgotne wstęgi z bibułki są zwykle suszone za pomocą tak zwanego suszenia typu Yankee, suszenia bezpośredniego powietrzem (TAD) lub metodą suszenia impulsowego. Włókna zawarte w bibułce stanowią głównie włókna celulozowe, takie jak włókna ścieru drzewnego ze ścieru chemicznego (np. ściery siarczanowe i siarczynowe Krafta), ścieru mechanicznego (np. ścieru drzewnego mechanicznego), masy włóknistej rozdrobnionej termomechanicznie, masy włóknistej rozdrobnionej chemo-mechanicznie i/lub masy włóknistej rozdrobnionej chemo-termo--mechanicznie (CTMP). Mogą być stosowane masy włókniste pochodzące zarówno z drzew liściastych (twarde drewno) jak i drzew iglastych (drewno miękkie). Włókna mogą również stanowić lub zawierać włókna z odzysku, które mogą zawierać dowolną spośród wymienionych lub wszystkie powyżej wymienione kategorie. Włókna mogą być obrobione za pomocą dodatków - takich jak wypełniacze, zmiękczacze, takie jak czwartorzędowe związki amoniowe, i spoiwa, takie jak typowe środki nadające wytrzymałość końcową lub środki nadające wytrzymałość w stanie mokrym stosowane dla ułatwienia pierwotnego wytwarzania papieru lub regulowania jego własności. Bibułka może również zawierać inne rodzaje włókien, np. regenerowane włókna celulozowe lub włókna syntetyczne, zwiększające na przykład wytrzymałość, chłonność, gładkość lub miękkość papieru.

Bibułka może zostać przetworzona w końcowy wyrób bibułkowy wieloma sposobami, na przykład przez wytłaczanie lub laminowanie jej w wyrób wielowarstwowy, walcowanie lub fałdowanie.

Przeciwnie, określenie włóknina (ISO 9092, DIN EN 29092) stosowane jest do szerokiego zakresu wyrobów, które, pod względem ich własności, usytuowane są pomiędzy własnościami papieru (patrz DIN 6730, Maj 1996) i kartonu (DIN 6730) z jednej strony oraz materiałów tekstylnych z drugiej strony. Co się tyczy włókniny, to stosowanych jest bardzo wiele bardzo zróżnicowanych procesów wytwarzania, takich jak techniki układania pneumatycznego i wiązania „spod filiery" oraz techniki układania na mokro. Włóknina obejmuje maty, materiały włókninowe i gotowe wyroby z nich wykonane. Włókninami można także nazywać materiały kompozytowe typu tekstylnego, które stanowią elastyczne materiały porowate, które nie są wytworzone klasycznymi metodami tkania osnowy i wątku lub za pomocą tworzenia oczek. W rzeczywistości, włókniny wytwarzane są za pomocą parowania bliźniaczego, kohezyjnego lub przyczepnego łączenia włókien lub ich kombinacji. Materiał włókninowy może być utworzony z włókien naturalnych, takich jak włókna celulozowe lub bawełniane, ale może również składać się z włókien syntetycznych, takich jak polietylenowe (PE), polipropylenowe (PP), poliuretanowe (PU), poliestrowe, poliamidowe lub z regenerowanej celulozy, albo z mieszaniny różnych włókien. Włókna mogą być obecne, na przykład, w postaci włókien bez końca z prefabrykowanych włókien o skończonej długości, jak włókna syntetyczne wytwarzane in situ lub w postaci włókien staplo-wych. Włókniny, które mogą być stosowane w rozwiązaniu według wzoru, mogą zatem składać się z mieszaniny syntetycznego i celulozowego materiału włóknistego, np. naturalnych włókien roślinnych (patrz ISO 9092, DIN EN 29092).

Arkusz papieru toaletowego według niniejszego wzoru jest korzystnie stosowany w wyrobach toaletowych i do wycierania. Określenie włóknina (ISO 9092, DIN EN 29092) stosowane jest do szerokiego zakresu wyrobów, które, pod względem ich własności, usytuowane są pomiędzy własnościami papieru (patrz DIN 6730, Maj 1996) i kartonu (DIN 6730) z jednej strony oraz materiałów tekstylnych z drugiej strony. Co się tyczy włókniny, to stosowanych jest bardzo wiele bardzo zróżnicowanych procesów wytwarzania, takich jak techniki układania pneumatycznego i wiązania „spod filiery" oraz techniki układania na mokro. Włóknina obejmuje maty, materiały włókninowe i gotowe wyroby z nich wykonane. Włókninami można także nazywać materiały kompozytowe typu tekstylnego, które stanowią elastyczne materiały porowate, które nie są wytworzone klasycznymi metodami tkania osnowy i wątku lub za pomocą tworzenia oczek. W rzeczywistości włókniny wytwarzane są za pomocą parowania bliźniaczego, kohezyjnego lub przyczepnego łączenia włókien lub ich kombinacji. Materiał włókninowy może być utworzony z włókien naturalnych, takich jak włókna celulozowe lub włókna bawełniane, ale może również składać się z włókien syntetycznych, takich jak polietylenowe (PE), polipropylenowe (PP), poliuretanowe (PU), poliestrowe, poliamidowe lub z regenerowanej celulozy, albo z mieszaniny różnych włókien. Włókna mogą być obecne, na przykład, w postaci włókien bez końca z prefabrykowanych włókien o skończonej długości, jak włókna syntetyczne wytwarzane in situ lub w postaci włókien staplowych. Włókniny, stosowane w rozwiązaniu według wzoru mogą zatem składać się z mieszaniny syntetycznego i celulozowego materiału włóknistego, np. naturalnych włókien roślinnych (patrz ISO 9092, DIN EN 29092).

Arkusze papieru toaletowego, takie jak chusteczki do nosa czy też twarzy, ręczniki kuchenne i papier toaletowy mające podstawowy kształt prostokątny są ogólnie znane w życiu codziennym. Bardziej szczegółowo, wszystkie znane wyroby arkuszowe lub wstęgi z wielu połączonych ze sobą arkuszy dostępne na rynku mają jednolity, ściśle prostokątny kształt.

Jedyne cechy, które są zmienne, stanowią wytłoczenia brzegowe, zabarwienie i odciski, jeśli one występują. W celu nadania miękkości stosowane są konwencjonalne środki działania fizycznego, takie jak ulepszenie miękkości powierzchniowej, miękkości przy zmięciu, odczucia grubości, itp. Dodatkowo do tych środków, wprowadza się cechy optyczne takie jak drukowanie optymalizujące, barwienie masowe, wytłaczanie i wzory sitowe. Celem tych środków jest poprawienie wizualnego wrażenia miękkości.

Jednakże papierowe wyroby arkuszowe stwarzają optyczne wrażenie sztywnej płaskiej struktury typu kartonu bez żadnej giętkości. Ponadto, ogólny wygląd papierowego wyrobu arkuszowego nie jest zachęcający.

Jak wyżej wspomniano, stan techniki sugeruje np. w przypadku chusteczek wytłaczanie brzegów w celu ulepszenia wyglądu wizualnego i uzyskania wiązania warstw. To wytłaczanie brzegowe stosowane jest w maszynie przetwórczej, np. według zmodyfikowanej metody gniazdowej, w której wytłaczające napy stalowego walca wchodzą we wgłębienia pomiędzy napami wytłaczającymi walca dociskowego. Powoduje to powstanie kontaktu prasującego na czołowych powierzchniach napów z podstawą napów walca dociskowego (podwójne wytłaczanie miękkie DSE). Przykładowo, w przypadku podwójnego wytłaczania miękkiego, nap wytłaczający prowadzony jest po powierzchni stalowej, co może powodować znaczną wibrację i wyraźne znaki karbowania wskutek poprzecznego usytuowania ram wytłaczających względem kierunku maszynowego na walcu wytłaczającym.

Ze zgłoszenia patentowego JP-A-06133894 znanych jest wiele wzajemnie połączonych arkuszy papieru toaletowego, przy czym każdy arkusz posiada zasadniczo prostokątny podstawowy kształt z czterema krawędziami. Przecięcie dwóch krawędzi tworzy naroże, zaś co najmniej dwie krawędzie mają kształt fali pomiędzy narożami utworzonymi przez przecięcie odpowiedniej jednej z co najmniej dwóch krawędzi z korespondującą pozostałą krawędzią. Co najmniej dwie krawędzie przeciwległe do siebie i kształt jednej z przeciwległych krawędzi jest taki sam jak kształt drugiej z przeciwległych krawędzi.

Celem niniejszego wzoru użytkowego jest opracowanie arkusza papieru toaletowego mającego ulepszony wygląd w porównaniu ze stanem techniki, zwłaszcza w odniesieniu do jego wizualnej miękkości oraz jego wizualnej atrakcyjności z jednoczesnym zachowaniem pożądanych właściwości użytkowych, takich jak zdolność do wchłaniania, itp.

Arkusz papieru toaletowego mający kształt prostokątny z czterema krawędziami, przy czym przecięcie dwóch krawędzi tworzy naroże, według wzoru charakteryzuje się tym, że co najmniej dwie z krawędzi mają kształt fali pomiędzy narożami utworzonymi przez przecięcie odpowiedniej jednej z tych co najmniej dwóch krawędzi z odpowiadającą drugą krawędzią, przy czym te co najmniej dwie krawędzie są przeciwległe do siebie oraz kształt jednej z przeciwległych krawędzi jest komplementarny do kształtu drugiej z przeciwległych krawędzi.

Co najmniej jedna krawędź z tych co najmniej dwóch krawędzi jest tak ukształtowana, że róg w co najmniej jednym z naroży jest usunięty.

Ponadto, róg jest zaokrąglony. Róg może być także ścięty ukośnie. Skos jest usytuowany pod kątem wynoszącym około 135° względem każdej z krawędzi połączonej ze skosem. W szczególności, problem techniczny rozwiązuje się za pomocą arkusza papieru toaletowego mającego w zasadzie podstawowy kształt prostokątny z czterema krawędziami, przy czym przecięcie ze sobą dwóch krawędzi tworzy naroże i co najmniej jedna krawędź jest utworzona w sposób nie prosty w obszarze wyznaczonym pomiędzy dwoma narożami, oraz każde z dwóch naroży jest utworzone przez przecięcie ze sobą co najmniej jednej krawędzi z odpowiadającą drugą krawędzią. Dla celów niniejszego wzoru sformułowanie „mający w zasadzie podstawowy kształt prostokątny" należy rozumieć jako sformułowanie określające jedynie podstawowy kształt: arkusza papieru, a nie kształt właściwy. Oznacza to, że krawędzie nie muszą być proste i rogi mogą być załamane, tak, że jednolity podstawowy kształt prostokąta jest zakłócony i obecny jedynie wirtualnie. W przypadku, gdy co najmniej jedna krawędź jest utworzona w sposób nie prosty w obszarze wyznaczonym pomiędzy dwoma narożami, to ściśle prostokątny kształt znany z wyrobów ze stanu techniki zostaje zniekształcony, aby poprawić wygląd arkusza papieru pod względem jego wizualnej miękkości i atrakcyjności. W szczególności, jako, że zostały usunięte ostre krawędzie, wygląda on bardziej miękko i bardziej atrakcyjnie niż arkusze mające jednolity prostokątny kształt. Ponadto w przypadku na przykład podwójnego miękkiego wytłaczania, można zmniejszyć wibracje i wyraźne znaki karbowania. W przedmiotowym rozwiązaniu można usunąć co najmniej jeden róg usytuowany na jednym z naroży. W zalecanym ukształtowaniu róg jest zaokrąglony. Alternatywnie, róg może być również skośnie ścięty, przy czym skos jest usytuowany pod kątem wynoszącym około 135° względem każdej krawędzi połączonej ze skosem. W tym kontekście kąt jest utworzony przez skos z jednej strony i wirtualną krawędź w zasadzie prostokątnego kształtu podstawowego przecinającą się ze skosem.

Ponadto, co najmniej jedna krawędź arkusza papieru toaletowego może być zakrzywiona w obszarze pomiędzy dwoma narożami, przy czym ta co najmniej jedna krawędź może być również w kształcie łuku.

Jedna krawędź arkusza papieru toaletowego może być także ukształtowana we wzór zygzakowy w obszarze pomiędzy dwoma narożami.

Co najmniej dwie naprzeciwległe względem siebie krawędzie są uformowane w sposób nie prosty. W tym kontekście kształt przeciwległych krawędzi jest komplementarny.

Opisane powyżej arkusze papieru toaletowego połączone ze sobą tworzą wstęgę papierową.

Arkusze papieru toaletowego mogą być połączone ze sobą za pomocą perforacji, przy czym perforacje uformowane są w sposób nie prosty w obszarze pomiędzy dwoma narożami. Przeciwległe krawędzie arkuszy papieru toaletowego połączone z krawędziami utworzonymi przez perforacje są proste w obszarze pomiędzy dwoma narożami, przy czym każde z dwóch naroży jest utworzone przez przecięcie jednej z dwu przeciwległych krawędzi z jedną z krawędzi utworzonych przez perforacje. W wyniku tego, gdy wstęga papieru jest zwijana do utworzenia cylindrycznej rolki, góra i dół rolki pozostają płaskie ze względu na proste krawędzie, poprawiając zdolność do układania w stosy i umieszczania rolek. Jednocześnie w przypadku odrywania przez użytkownika pojedynczego arkusza papieru toaletowego, arkusz ten wykazuje zalety niniejszego wzoru.

Przedmiot wzoru jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia arkusz papieru toaletowego z ukośnie ściętymi narożami, fig. 2 przedstawia arkusz papieru toaletowego z krawędziami ukształtowanymi falowo, fig. 3 przedstawia arkusz papieru toaletowego z krawędziami ukształtowanymi zygzakowato, fig. 4 przedstawia arkusz papieru toaletowego według niniejszego wzoru, w którym dwie przeciwległe krawędzie mają kształt falowy i są komplementarne względem siebie, fig. 5 i fig. 6 przedstawiają sposób w jaki może być wytwarzany arkusz papieru toaletowego według niniejszego wzoru, zaś fig. 7 przedstawia alternatywę sposobu pokazanego na fig. 6.

Fig. 1 przedstawia arkusz 1 papieru toaletowego z ukośnie ściętymi narożami. Arkusz 1 papieru ma w zasadzie podstawowy kształt prostokątny wskazany linią przerywaną. Podstawowy kształt pro- stokątny ma cztery krawędzie 2ą, 2b, 2ę, 2d, przy czym każde dwie krawędzie 2a, 2b; 2b 2ę; 2ę, 2d; 2d. 2a tworzą naroża 3a, 3b, 3ę, 3d na przecięciach ze sobą. Każde dwa sąsiadujące ze sobą naroża 3a. 3b. 3ę, 3d wyznaczają znajdujący się pomiędzy nimi obszar Ą, jak pokazano na fig. 1 jedynie dla naroży 3b i 3ę (w następującym tekście odniesienie czyni się jedynie do tej krawędzi, chociaż inne krawędzie są tak samo ukształtowane). Krawędź 2ę rozciągająca się pomiędzy dwoma sąsiednimi narożami 3b, 3ę, a zatem usytuowana w obszarze Ą jest ukształtowana w sposób nie prosty, to znaczy naroża 3b, 3ę nie są bezpośrednio połączone ze sobą za pomocą prostej krawędzi lub linii, odpowiednio. Rogi utworzone typowo przez połączenie dwóch krawędzi (to znaczy rogi utworzone na narożach przez linię przerywaną) są usunięte, tak, że krawędź przebiegająca pomiędzy narożami jest ukośnie ścięta, zanim właściwie osiągnie ona odpowiednio naroża 3b i 3ę. W pokazanym arkuszu wszystkie cztery rogi są usunięte, to znaczy wszystkie cztery krawędzie 2a, 2b, 2ę, 2d są ukosowane, zanim osiągną one odpowiednie naroża 3a, 3b, 3ę, 3d. Kąt Θ pomiędzy skosem 4a, 4b, 4ę, 4d i odpowiednią krawędzią 2a, 2b, 2ę, 2d, z którą skos jest połączony wynosi 135°. Jednakże, zarówno kąt pomiędzy skosem 4a, 4b, 4b, 4ę, 4d i jedną krawędzią 2a, 2b, 2ę, 2d z którą skos jest połączony jak i kąt pomiędzy skosem 4a, 4b, 4ę, 4d i drugą krawędzią 2ą, 2b, 2ę, 2d, z którą skos jest połączony mogą być również inne.

Fig. 2 przedstawia arkusz 1 papieru toaletowego z krawędziami ukształtowanymi fałowo. Można stwierdzić, że arkusz 1 papieru toaletowego nie musi być ukształtowany symetrycznie. W pokazanym przykładzie jedna krawędź 2ę z czterech krawędzi 2a, 2b, 2ę, 2d ukształtowana jest w sposób prosty w obszarze wyznaczonym pomiędzy dwoma narożami 3b i 3ę. Jednakże, pozostałe trzy krawędzie 2a, 2b. 2d są utworzone w obszarze wyznaczonym pomiędzy dwoma sąsiednimi narożami 3ę, 3d; 3d, 3a; 3ą, 3b w sposób nie prosty. Tak więc, dwie naprzeciwległe krawędzie 2b, 2d są zakrzywione. W szczególności, te dwie krawędzie 2b, 2d mają kształt falowy. Ponadto, rogi utworzone pomiędzy dwiema przeciwległymi krawędziami 2b, 2d i jedną krawędzią 2a spośród dwóch pozostałych krawędzi 2a. 2c są usunięte, mianowicie są one zaokrąglone. W następstwie tego, również trzecia krawędź 2a jest uformowana w sposób nie prosty pomiędzy dwoma sąsiednimi narożami 3d, 3a, ponieważ krawędź 2a nie przebiega całkowicie pomiędzy dwoma narożami 3d, 3a. Bardziej szczegółowo, część, przy której krawędź 2a jest łukowata (blisko naroży 3d, 3a), nie odpowiada wizualnej krawędzi w zasadzie prostokątnego kształtu podstawowego, wskazanego linią przerywaną.

Na fig. 3 dwie przeciwległe krawędzie 2a, 2ę są ukształtowane we wzór zygzakowy, podczas gdy inne przeciwległe krawędzie 2b, 2d są ukosowane w pobliżu fikcyjnych naroży 3a, 3b, 3ę, 3d. Na fig. 4 jest pokazany arkusz papieru toaletowego według niniejszego wzoru. Arkusz 1 papieru toaletowego ma dwie przeciwległe krawędzie 2a, 2ę ukształtowane w postaci fali. Widoczne jest, że te kształty fali są komplementarne. Można to najlepiej uzyskać wytwarzając arkusz 1 papieru toaletowego ze wstęgi, przy czym naprzeciwległe krawędzie są poprzeczne do kierunku maszynowego (MD), w którym przesuwa się wstęga papieru. W szczególności, wstęga papieru jest cięta poprzecznie do kierunku maszynowego tak, że jednocześnie takie samo, ale komplementarne cięcie formowane jest na dwóch przeciwległych krawędziach dwóch kolejnych arkuszy 1 papieru wstęgi papierowej. Sposób wytwarzania opisany jest bardziej szczegółowo poniżej.

Gdy co najmniej dwie naprzeciwległe krawędzie formowane są w sposób nie prosty, to jest linie proste w zasadzie prostokątnego kształtu podstawowego są zakłócone, arkusz 1 papieru toaletowego uzyskuje wygląd wizualny dający wrażenie głębokości podobnej do głębokości miękkiego materiału tekstylnego. Dodatkowo do utworzonego cięcia, arkusz 1 papieru toaletowego może być wytłaczany na brzegach lub nadrukowany jak to jest znane w stanie techniki. Ponadto, wytłaczanie brzegowe w obszarze pomiędzy dwoma narożami, w którym krawędź jest uformowana w sposób nie prosty może mieć różną szerokość w celu zwiększenia perspektywicznego wrażenia głębokości.

Cięcie na co najmniej jednym brzegu w sposób nie prosty może być technicznie zrealizowane za pomocą tak zwanej techniki cięcia laserowego opisanej poniżej. Podobny sposób jest również znany z opisu patentowego EP 1 305 132. W przeciwieństwie do tego, większość znanych dotychczas urządzeń do cięcia jest jedynie odpowiednich do wytwarzania cięć prostoliniowych.

Poniżej zostanie opisany sposób wytwarzania arkuszy papieru toaletowego według niniejszego wzoru.

Na fig. 5 pokazane jest schematycznie urządzenie do cięcia brzegów wstęgi papierowej w kierunku wzdłużnym, to znaczy równolegle do kierunku maszynowego (MD). W takim urządzeniu wstęga papierowa biegnie z dużą szybkością w kierunku maszynowym (MD). W późniejszym etapie wstęga jest cięta na wiele arkuszy 1. papieru toaletowego lub perforowana i zwijana, tak, aby zapewnić wstęgę

Claims (5)

1. papieru toaletowego utworzoną z wielu arkuszy 1 papieru toaletowego połączonych ze sobą za pomocą perforacji. Źródło laserowe 7 jest usytuowane nad jedną lub obiema wzdłużnymi krawędziami 2a, 2ę (w odniesieniu do fig. 1 do 4 mogą również być wskazane krawędzie 2b, 2d) wstęgi papierowej. Źródło laserowe 7 jest ruchome, tak, że wiązka laserowa 6 przemieszcza się poprzecznie do kierunku przesuwu wstęgi, i tnie krawędź 2a wzór, np. wzór falowy 5, jak pokazano na fig. 5, zatem wzdłużna krawędź 2a lub obie wzdłużne krawędzie 2a, 2ę wstęgi papierowej są cięte we wzór fali. Na fig. 6 pokazano zarówno sposób jak i urządzenie, które pozwala wykonać całkowite cięcie poprzeczne przez wstęgę poprzecznie do kierunku maszynowego. W rzeczywistości urządzenie takie umożliwia zapewnienie pewnego rodzaju kurtyny laserowej na całej wstędze papieru tak, aby umożliwić poprzeczne cięcie lub poprzeczną perforację. Taką kurtynę laserową można uzyskać na wiele sposobów. Po pierwsze określoną liczbę źródeł laserowych można ustawić w sposób równoległy, przy czym lasery są korzystnie tak ustawione, ze tworzą wzór nie prostej krawędzi 2b. Innymi słowy źródło laserowe 7 jest utworzone przez wiele pojedynczych źródeł laserowych ustawionych w rzędzie, które są regulowane przez jeden wspólny element. Kolejną możliwość może stanowić rząd źródeł laserowych 7, które są regulowane za pomocą zwierciadeł 8. W tym kontekście zwierciadła 8 powinny oscylować z taką samą częstotliwością tak, aby określony obszar mógł być energetyzowany przez różne wiązki laserowe. Jeśli ma zostać wytworzona ciągła wstęga papierowa złożona z wielu połączonych ze sobą arkuszy 1 papieru toaletowego, wykonuje się wiele cięć, miejsce przy miejscu, na wstędze papierowej w celu utworzenia perforacji. Perforacja może być utworzona w sposób nie prosty, podczas gdy wzdłużne krawędzie wstęgi z papieru pozostają w zasadzie proste. W ten sposób, jeśli wstęga papieru toaletowego jest rozprowadzana w postaci rolek, proste wzdłużne krawędzie tworzą w zasadzie płaski spód i wierzch cylindrycznej rolki, podczas gdy perforowane krawędzie w sposób nie prosty poprawiają wygląd wizualny i miękkość. Jeśli ma być wykonane całkowite cięcie, obszary aktywacji 9 lasera zachodzą na siebie, jak pokazano na fig. 7. Alternatywnie względem wyżej opisanego sposobu wytwarzania, zwierciadła oscylujące mogą być zwierciadłami umieszczonymi w rzędzie, które powinny znajdować się tak blisko siebie, że tworzy się cięcie perforowane. W tym kontekście zwierciadła są półprzepuszczalne, tak, aby odchylać tylko część energii wiązki laserowej, tak, żeby reszta energii mogła być wykorzystana przez kolejne zwierciadła. Zastrzeżenia ochronne 1. Arkusz papieru toaletowego mający kształt prostokątny z czterema krawędziami, przy czym przecięcie dwóch krawędzi tworzy naroże, znamienny tym, że co najmniej dwie z krawędzi (2a, 2b, 2c. 2d) mają kształt fali pomiędzy narożami (3a, 3b, 3ę, 3d) utworzonymi przez przecięcie odpowiedniej jednej z tych co najmniej dwóch krawędzi z odpowiadającą drugą krawędzią, przy czym te co najmniej dwie krawędzie są przeciwległe do siebie oraz kształt jednej z przeciwległych krawędzi jest komplementarny do kształtu drugiej z przeciwległych krawędzi.
2. 2. Arkusz według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jedna krawędź z tych co najmniej dwóch krawędzi jest tak ukształtowana, że róg w co najmniej jednym z naroży (3a, 3b, 3ę, 3d) jest usunięty.
3. 3. Arkusz według zastrz. 2, znamienny tym, że róg jest zaokrąglony.
4. 4. Arkusz według zastrz. 2, znamienny tym, że róg jest ścięty ukośnie.
5. 5. Arkusz według zastrz. 4, znamienny tym, że skos (4a, 4b, 4ę, 4d) jest usytuowany pod kątem (a) wynoszącym około 135° względem każdej z krawędzi (2a, 2b, 2ę, 2d) połączonej ze skosem (4a, 4b, 4ę, 4d).