PL246895B1 - Sposób wytwarzania modułowych zbrojonych elementów wypełniających ściany obiektów budowlanych - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania modułowych zbrojonych elementów wypełniających ściany obiektów budowlanych, zwłaszcza ścian działowych, charakteryzujący się tym, że poddaje precyzyjnemu odważeniu i dozowaniu wszystkich surowców, po czym składniki w postaci mokrego szlamu piaskowego, mokrego szlamu odpadowego mączkę gipsową, mączkę kwarcową, wapno palone, cement portlandzki, które miesza się, po czym dodaje proszek Al i miesza następnie dodaje wodę korekcyjną o zmiennej temperaturze do utrzymania temperatury mieszanki oraz do utrzymania rozlewności masy zarobowej, przy czym całość ponownie miesza, następnie wlewa do nasmarowanej olejem formy, po czym wprowadza pokryte emulsją antykorozyjną zbrojenie, następnie za zbrojony odlew transportuje w ruchu jednostajnym do komory dojrzewania i poddaje procesowi bujania odlewu, po czym poddaje dojrzewaniu i wyrastaniu odlewu, zaś po rozformowaniu odlew poddaje procesowi krojenia w trzech kierunkach i poddaje się procesowi autoklawizacji, poddaje kontroli jakości i paletyzuje.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania modułowych zbrojonych elementów wypełniających ściany obiektów budowlanych, zwłaszcza ścian działowych.

Znana jest z opisu zgłoszonego wynalazku P.421186 technologia wytwarzania wysokojakościowych elementów modułowych dla budownictwa szkieletowego, która polega na wieloetapowym procesie wytwórczym, pozwalającym na stworzenie z elementów składowych gotowego prefabrykatu, w postaci modułowego elementu konstrukcyjnego. W proponowanej linii technologicznej systemy informatyczne zaprogramują całą linię produkcyjną zestawiając wszystkie składniki i parametry w sposób umożliwiający nowe, niespotykane wcześniej ułożenie części składowych modułu. Po dokonaniu programowania w ciągu zestawionej linii technologicznej elementy składowe przejdą proces zautomatyzowanego dostosowania, montażu, a następnie finalnego przygotowania technicznego i elektrycznego, prowadząc do powstania, po opuszczeniu ciągu technologicznego, gotowego elementu modułowego w postaci prefabrykatu konstrukcyjnego. Wszystkie maszyny tworzą w komplecie linię technologiczną umożliwiającą wytworzenie całych ścian montowanych potem na budowie na przygotowanej płycie fundamentowej. Po dokonaniu parametryzacji za pomocą oprogramowania z centrum ciesielskiego powstają dostosowane do wymogów konstrukcyjnych belki, używane na stołach montażowych własnej konstrukcji. Po ułożeniu i skręceniu belek ze sobą na stole nabija się płyty osb. Następnie suwnica przenosi ścianę i układa ją płytą osb do dołu na stole rolkowym. Uzyskana dzięki procesowi struktura modułu, pozwalająca na niemal idealne dopasowanie jego elementów dzięki nowatorskiemu wykorzystaniu mierników laserowych i ich sprzężenia z systemem informatycznym, pozwoli na wprowadzenie do wewnątrz ścian materiału izolacyjnego w postaci aerozolu, który dotąd nie był wykorzystywany w budownictwie modułowym. Jest to materiał zastępujący dotychczas wykorzystywaną wełnę mineralną o znacznie lepszych właściwościach. Całość pozwoli na uzyskanie innowacyjnego produktu, o pozycji konkurencyjnej na rynku.

Znany jest z Europejskiego opisu patentowego EP1482101 element konstrukcyjny ściany, sposób wytwarzania elementu konstrukcyjnego ściany i środek łączący dla elementu konstrukcyjnego ściany. Sposób wytwarzania elementu konstrukcyjnego ściany, charakteryzujący się tym, że wytwarzana jest pierwsza warstwa betonu, a na niecałkowicie jeszcze związaną pierwszą warstwę betonu nakładana jest warstwa izolacji, przy czym elementy łączące i/lub środki łączące wkładane są poprzez warstwę izolacji w pierwszą warstwę betonu tak, że elementy łączące lub środki łączące z jednej strony rozciągają się w pierwszej warstwie betonu, a z drugiej strony wystają na stronie warstwy izolacji, odwróconej do pierwszej warstwy betonu, i ewentualnie pierwsza warstwa betonu jest zagęszczana oraz wytwarzana jest druga warstwa betonu, w której środki łączące umieszczane są tak, że środki łączące rozciągają się zarówno w drugiej warstwie betonu, jak również wystają z drugiej warstwy betonu oraz korzystnie za pomocą stołu obrotowego co najmniej w znacznym stopniu związana pierwsza warstwa betonu wraz z warstwą izolacji, elementami łączącymi i/lub środkami łączącymi zbliżana jest do drugiej warstwy betonu tak, że elementy łączące rozciągają się w drugiej warstwie betonu.

Znany jest z Europejskiego opisu patentowego EP2642042 element ściany prefabrykowanej izolującej termicznie do zastosowania w ścianach betonowych pionowych i proces wytwarzania. Proces wytwarzania elementu ściany prefabrykowanej izolacyjnej termicznie do zastosowania w ścianach betonowych pionowych obejmuje: odlewanie poziome w formie prefabrykacji pierwszej warstwy betonu o grubości 100 do 600 mm, na którą nakłada warstwę tkaniny izolacyjnej włóknistej na bazie poliamidu z żywicą fenolową o grubości 3 mm, zaś rdzeń tkaniny o grubości co najmniej 1 mm pozostaje wolny od betonu.

Znany jest z Europejskiego opisu patentowego EP1783293 zbrojony element izolacyjny dla termoizolacyjnej ściany prefabrykowanej i ściana prefabrykowana jak również sposób jej wytwarzania. Sposób wytwarzania izolacyjnej ściany prefabrykowanej z betonu ze zbrojonym elementem izolacyjnym, znamienny następującymi etapami: - Wytwarzanie elementu izolacyjnego z płytą izolacyjną i umieszczonym na niej zbrojeniem; - przygotowywanie przestrzeni zalewowej oszalowanej bocznie dla elementu izolacyjnego; - umieszczenie elementu izolacyjnego w przestrzeni zalewowej i unieruchomienie w przestrzeni zalewowej; - wypełnienie pustej przestrzeni utworzonej pomiędzy elementem izolacyjnym i oszalowaniem betonem przygotowywanym na miejscu.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania modułowych zbrojonych elementów wypełniających ściany obiektów budowlanych, zwłaszcza ścian działowych, charakteryzujący się tym, że poddaje precyzyjnemu odważeniu i dozowaniu wszystkich surowców z dokładnością dozowania +/- 3%. Składniki w ogólnej masie 4340 kg na zarób, które stanowią piasek w postaci mokrego szlamu piaskowego o gęstości 1,68-1,73 kg/dm³ o powierzchni właściwej 2300 do 2500 cm²/g i w proporcji na jedną część mokrego szlamu piaskowego dodaje 0,4 do 0,5 części mokrego - szlamu odpadowego o gęstości 1,381,42 kg/dm³, mączkę gipsową o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia CaSO4 2H2) 85-87% w ilości 60 kg, mączkę kwarcową o minimalnej zawartości SiO2 95% w ilości 60 kg, cement portlandzki 42,5 N o powierzchni właściwej 3500-3800 cm²/g w ilości 610 kg, wapno palone mielone o czasie gaszenia t60: 8 do 12 min i o całkowitej zawartości tlenków CaO i MgO powyżej 90% w ilości 374 kg, które miesza się w czasie 30 do 40 sekund. Następnie dodaje proszek Al o powierzchni krycia powyżej 5000 cm²/g o zawartości związków organicznych nie większej niż 1,0%, zawartości metalicznego Al nie mniejszej niż 90% w ilości 40 I, zawiesinę proszku Al w wodzie i detergencie w ilości 3 do 4 kg i miesza 60 do 70 sekund. Poprzez dodanie wody korekcyjnej o zmiennej temperaturze do utrzymania temperatury mieszanki 45 +/- 2°C oraz do utrzymania rozlewności masy zarobowej 260 +/- 10 mm, przy czym całość miesza w czasie 80 do 90 sekund. Następnie wlewa do nasmarowanej olejem formy, po czym wprowadza pokryte emulsją antykorozyjną zbrojenie, które zaczepia do sztywnej ramy za pomocą stalowych szpilek i umieszcza w masie zarobowej na sztywno, przy czym rama mocowana jest do formy odlewu. Następnie za zbrojony odlew transportuje w ruchu jednostajnym do komory dojrzewania w czasie poniżej 6 minut od momentu zalania i poddaje procesowi bujania odlewu w 10 cyklach. Poddaje dojrzewaniu odlewu w komorze dojrzewania 220 do 240 minut w temperaturze 55 do 60°C. Oddziela ramy zbrojenia od formy i wyciąga szpilki z odlewu, po czym rozformuje odlew przy twardości 4,5 do 5,0 kg. Poddaje procesowi krojenia, przy czym blok masy znajduje się w pozycji pionowej i odbywa się krojenie w trzech kierunkach: wzdłużnym i poziomym przy jednokrotnym przejściu strun oraz poprzecznym, przy użyciu krajalnicy, poprzez dwukrotne jej przejście, zaś odlew układany jest na dnie rusztowym w pozycji poziomej. Odlew poddaje się procesowi autoklawizacji, w którym w pierwszej fazie odlew wygrzewa w temperaturze 70 do 90°C przez 30 minut, następnie poddaje przedmuchowi parą odpadową o temperaturze 110 do 120°C w czasie 20 minut, następnie świeżą parą o temperaturze 170 do 190°C i ciśnieniu 1,1 do 1,2 MPa poddaje procesowi „nabijania parą” w czasie 90 minut. Szczyt autoklawizacji przy stałym ciśnieniu 1,2 MPa i temperaturze 170 do 185°C utrzymywany jest przez 5 godzin, po czym obniża stopniowo ciśnienie pary do wartości zerowej w czasie 90 minut, następnie poddaje kontroli jakości i paletyzuje.

Wynalazek pozwala na uzyskanie modułów zbrojonych elementów wypełniających ścian obiektów budowlanych, zwłaszcza ścian działowych, które mają gładką płaszczyznę uzyskaną w procesie cięcia strunowego. Zachowują jednorodną strukturę na całej powierzchni i są pozbawione wewnętrznych naprężeń. Uzyskany ciężar segmentu pozwala na ręczne montowanie modułów z użyciem prostych narzędzi.

Przykład wykonania I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania modułowych zbrojonych elementów wypełniających ściany obiektów budowlanych, zwłaszcza ścian działowych, polega na przygotowaniu mieszanki betonowej dla której poszczególne składniki poddaje precyzyjnemu odważeniu i dozowaniu wszystkich surowców z dokładnością dozowania +/- 3%. Składniki w ogólnej masie 4340 kg na zarób stanowią piasek w postaci mokrego szlamu piaskowego o gęstości 1,68 kg/dm³ o powierzchni właściwej 2300 cm²/g i w proporcji na jedną część mokrego szlamu piaskowego dodaje 0,4 części mokrego szlamu odpadowego o gęstości 1,38 kg/dm³, mączkę gipsową o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia CaSO4 2H2O 85% w ilości 60 kg, mączkę kwarcową o minimalnej zawartości SiO2 95% w ilości 60 kg, cement portlandzki 42,5 N o powierzchni właściwej 3500 cm²/g w ilości 610 kg, wapno palone mielone o czasie gaszenia t60: 8 min i o całkowitej zawartości tlenków CaO i MgO powyżej 90% w ilości 374 kg, które miesza się w czasie 30 sekund. Dodaje proszek Al o powierzchni krycia powyżej 5000 cm²/g o zawartości związków organicznych nie większej niż 1,0%, zawartości metalicznego Al nie mniejszej niż 90% w ilości 40 I, zawiesinę proszku Al w wodzie i detergencie w ilości 3 kg i miesza 60 sekund. Dodaje wody korekcyjnej o zmiennej temperaturze do utrzymania temperatury mieszanki 45 +/- 2°C oraz do utrzymania rozlewności masy zarobowej 260 +/- 10 mm. Całość miesza w czasie 80 sekund, następnie wlewa do nasmarowanej olejem formy. Wprowadza pokryte emulsją antykorozyjną zbrojenie, które zaczepia do sztywnej ramy za pomocą stalowych szpilek i umieszcza w masie zarobowej na sztywno, przy czym rama mocowana jest do formy odlewu. Za zbrojony odlew transportuje w ruchu jednostajnym do komory dojrzewania w czasie poniżej 6 minut od momentu zalania i poddaje procesowi bujania odlewu w 10 cyklach. Poddaje dojrzewaniu odlewu w komorze dojrzewania 220 minut w temperaturze 55°C. Oddziela ramy zbrojenia od formy i wyciąga szpilki z odlewu. Rozformowuje odlew przy twardości ,5 kg i poddaje procesowi krojenia, przy czym blok masy znajduje się w pozycji pionowej i odbywa się krojenie w trzech kierunkach: wzdłużnym i poziomym przy jednokrotnym przejściu strun oraz poprzecznym, przy użyciu krajalnicy, poprzez dwukrotne jej przejście. Odlew układany jest na dnie rusztowym w pozycji poziomej i poddaje się procesowi autoklawizacji, w którym w pierwszej fazie odlew wygrzewa w temperaturze 70°C przez 30 minut, następnie poddaje przedmuchowi parą odpadową o temperaturze 110°C w czasie 20 minut, następnie świeżą parą o temperaturze 170°C i ciśnieniu 1,1 MPa poddaje procesowi „nabijania parą” w czasie 90 minut, przy czym szczyt autoklawizacji przy stałym ciśnieniu 1,2 MPa i temperaturze 170°C utrzymywany jest przez 5 godzin, po czym obniża stopniowo ciśnienie pary do wartości zerowej w czasie 90 minut. Poddaje kontroli jakości i paletyzuje.

Przykład wykonania II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania modułowych zbrojonych elementów wypełniających ściany obiektów budowlanych, zwłaszcza ścian działowych, polega na przygotowaniu mieszanki betonowej dla której poszczególne składniki poddaje precyzyjnemu odważeniu i dozowaniu wszystkich surowców z dokładnością dozowania +/- 3%. Składniki w ogólnej masie 4340 kg na zarób stanowią piasek w postaci mokrego szlamu piaskowego o gęstości 1,73 kg/dm³ o powierzchni właściwej 2500 cm²/g i w proporcji na jedną część mokrego szlamu piaskowego dodaje 0,5 części mokrego szlamu odpadowego o gęstości 1,42 kg/dm³, mączkę gipsową o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia CaSO4 2H2O 87% w ilości 60 kg, mączkę kwarcową o minimalnej zawartości SiO2 95% w ilości 60 kg, cement portlandzki 42,5 N o powierzchni właściwej 3800 cm²/g w ilości 610 kg, wapno palone mielone o czasie gaszenia t60: 12 min i o całkowitej zawartości tlenków CaO i MgO powyżej 90% w ilości 374 kg, które miesza się w czasie 40 sekund. Dodaje proszek Al o powierzchni krycia powyżej 5000 cm²/g o zawartości związków organicznych nie większej niż 1,0%, zawartości metalicznego Al nie mniejszej niż 90% w ilości 40 I, zawiesinę proszku Al w wodzie i detergencie w ilości 4 kg i miesza 70 sekund. Dodaje wodę korekcyjną o zmiennej temperaturze do utrzymania temperatury mieszanki 45 +/- 2°C oraz do utrzymania rozlewności masy zarobowej 260 +/- 10 mm. Całość miesza w czasie 90 sekund, następnie wlewa do nasmarowanej olejem formy. Wprowadza pokryte emulsją antykorozyjną zbrojenie, które zaczepia do sztywnej ramy za pomocą stalowych szpilek i umieszcza w masie zarobowej na sztywno, przy czym rama mocowana jest do formy odlewu. Za zbrojony odlew transportuje w ruchu jednostajnym do komory dojrzewania w czasie poniżej 6 minut od momentu zalania i poddaje procesowi bujania odlewu w 10 cyklach. Poddaje dojrzewaniu odlewu w komorze dojrzewania 240 minut w temperaturze 60°C. Oddziela ramy zbrojenia od formy i wyciąga szpilki z odlewu, po czym rozformuje odlew przy twardości 5,0 kg i poddaje procesowi krojenia. Blok masy znajduje się w pozycji pionowej i odbywa się krojenie w trzech kierunkach: wzdłużnym i poziomym przy jednokrotnym przejściu strun oraz poprzecznym, przy użyciu krajalnicy, poprzez dwukrotne jej przejście, zaś odlew układany jest na dnie rusztowym w pozycji poziomej. Poddaje się procesowi autoklawizacji, w którym w pierwszej fazie odlew wygrzewa w temperaturze 90°C przez 30 minut, następnie poddaje przedmuchowi parą odpadową o temperaturze 120°C w czasie 20 minut, następnie świeżą parą o temperaturze 190°C i ciśnieniu 1,2 MPa poddaje procesowi „nabijania parą” w czasie 90 minut, przy czym szczyt autoklawizacji przy stałym ciśnieniu 1,2 MPa i temperaturze 185°C utrzymywany jest przez 5 godzin, po czym obniża stopniowo ciśnienie pary do wartości zerowej w czasie 90 minut. Poddaje kontroli jakości i paletyzuje.

Claims (1)

1 . Sposób wytwarzania modułowych zbrojonych elementów wypełniających ściany obiektów budowlanych, zwłaszcza ścian działowych, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej, wprowadzeniu jej do form, wprowadzeniu zbrojenia i poddaniu procesowi wyrastania i dojrzewania, następnie patetyzowania, znamienny tym, że poddaje precyzyjnemu odważeniu i dozowaniu wszystkich surowców z dokładnością dozowania +/- 3%, po czym składniki w ogólnej masie 4340 kg na zarób, które stanowią piasek w postaci mokrego szlamu piaskowego o gęstości 1,68-1,73 kg/dm³ o powierzchni właściwej 2300 do 2500 cm²/g i w proporcji na jedną część mokrego szlamu piaskowego dodaje 0,4 do 0,5 części mokrego szlamu odpadowego o gęstości 1,38-1,42 kg/dm³, mączkę gipsową o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia CaSO4 2H2O 85-87% w ilości 60 kg, mączkę kwarcową o minimalnej zawartości SO2 95% w ilości 60 kg, cement portlandzki 42,5 N o powierzchni właściwej 3500-3800 cm²/g w ilości 610 kg, wapno palone mielone o czasie gaszenia t60: 8 do 12 min i o całkowitej zawartości tlenków CaO i MgO powyżej 90% w ilości 374 kg, które miesza się w czasie 30 do 40 sekund, następnie dodaje proszek Al o powierzchni krycia powyżej 5000 cm²/g o zawartości związków organicznych nie większej niż 1,0%, zawartości metalicznego Al nie mniejszej niż 90% w ilości 40 I, zawiesinę proszku Al w wodzie i detergencie w ilości 3 do 4 kg i miesza 60 do 70 sekund, przy czym poprzez dodanie wody korekcyjnej o zmiennej temperaturze do utrzymania temperatury mieszanki 45 +/- 2°C oraz do utrzymania rozlewności masy zarobowej 260 +/- 10 mm, przy czym całość miesza w czasie 80 do 90 sekund, następnie wlewa do nasmarowanej olejem formy, po czym wprowadza pokryte emulsją antykorozyjną zbrojenie, które zaczepia do sztywnej ramy za pomocą stalowych szpilek i umieszcza w masie zarobowej na sztywno, przy czym rama mocowana jest do formy odlewu, następnie za zbrojony odlew transportuje w ruchu jednostajnym do komory dojrzewania w czasie poniżej 6 minut od momentu zalania i poddaje procesowi bujania odlewu w 10 cyklach, po czym poddaje dojrzewaniu odlewu w komorze dojrzewania 220 do 240 minut w temperaturze 55 do 60°C, następnie oddziela ramy zbrojenia od formy i wyciąga szpilki z odlewu, po czym rozformuje odlew przy twardości 4,5 do 5,0 kg i poddaje procesowi krojenia, przy czym blok masy znajduje się w pozycji pionowej i odbywa się krojenie w trzech kierunkach: wzdłużnym i poziomym przy jednokrotnym przejściu strun oraz poprzecznym, przy użyciu krajalnicy, poprzez dwukrotne jej przejście, zaś odlew układany jest na dnie rusztowym w pozycji poziomej i poddaje się procesowi autoklawizacji, w którym w pierwszej fazie odlew wygrzewa w temperaturze 70 do 90°C przez 30 minut, następnie poddaje przedmuchowi parą odpadową o temperaturze 110 do 120°C w czasie 20 minut, następnie świeżą parą o temperaturze 170 do 190°C i ciśnieniu 1,1 do 1,2 MPa poddaje procesowi „nabijania parą” w czasie 90 minut, przy czym szczyt autoklawizacji przy stałym ciśnieniu 1,2 MPa i temperaturze 170 do 185°C utrzymywany jest przez 5 godzin, po czym obniża stopniowo ciśnienie pary do wartości zerowej w czasie 90 minut, następnie poddaje kontroli jakości i paletyzuje.