PL246043B1 - Sposób walcowania kul - Google Patents
Sposób walcowania kul Download PDFInfo
- Publication number
- PL246043B1 PL246043B1 PL442342A PL44234222A PL246043B1 PL 246043 B1 PL246043 B1 PL 246043B1 PL 442342 A PL442342 A PL 442342A PL 44234222 A PL44234222 A PL 44234222A PL 246043 B1 PL246043 B1 PL 246043B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- stand
- rollers
- blank
- groove
- groove rollers
- Prior art date
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 91
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims abstract description 48
- QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N (r)-(6-ethoxyquinolin-4-yl)-[(2s,4s,5r)-5-ethyl-1-azabicyclo[2.2.2]octan-2-yl]methanol;hydrochloride Chemical compound Cl.C([C@H]([C@H](C1)CC)C2)CN1[C@@H]2[C@H](O)C1=CC=NC2=CC=C(OCC)C=C21 QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N 0.000 claims description 6
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims description 5
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims description 5
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/02—Making machine elements balls, rolls, or rollers, e.g. for bearings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/085—Rail sections
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/085—Rail sections
- B21B1/0855—Rerolling or processing worn or discarded rail sections
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/005—Cantilevered roll stands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/58—Roll-force control; Roll-gap control
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/14—Making articles shaped as bodies of revolution balls, rollers, cone rollers, or like bodies
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
Sposób walcowania kul, zwłaszcza ze stóp złomowanych szyn kolejowych, charakteryzuje się tym, że półfabrykat (30) w kształcie odcinka stopy szyny kolejowej nagrzewa się do temperatury właściwej dla obróbki plastycznej na gorąco, po czym nagrzany półfabrykat (30) umieszcza się w bruzdach (2a) i (2b) rolek wprowadzających (1a) i (1b), następnie uruchamia się ruch obrotowy rolek prowadzących (1a) i (1b) z jednakową prędkością (n1) i przemieszcza się półfabrykat (30) w kierunku prowadnicy przedniej (3) ze stałą prędkością (V1), po czym wprawia się walce bruzdowe pierwszej klatki (5a) i (5b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n2) w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawia się walce bruzdowe drugiej klatki (11a) i (11b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n3) w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawia się walce bruzdowe trzeciej klatki (17a) i (17b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n4) w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawia się walce bruzdowe czwartej klatki (13a) i (13b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n5) w przeciwnych do siebie kierunkach, jednocześnie wprawia się rolki prowadzące (27a) i (27b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n6) w zgodnym kierunku i jednocześnie wprawia się w ruch obrotowy walce śrubowe (31a) i (31b) z jednakowymi prędkościami (n7) w tym samym kierunku, po czym wprowadza się półfabrykat (30) do otworu prowadzącego (4) prowadnicy przedniej pierwszej klatki (3) i przemieszcza się półfabrykat (30) w kierunku walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) i wprowadza się półfabrykat (30) do bruzd (6a) i (6b) w kształcie trapezowym, znajdujących się na powierzchni walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), które mają głębokość (h1) mniejszą od połowy wysokości półfabrykatu (30).
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób walcowania kul, zwłaszcza ze stóp złomowanych szyn kolejowych.
Dotychczas znanych i stosowanych jest szereg metod wytwarzania kul przeznaczonych na mielniki do młynów kulowych. Do najczęściej spotykanych zalicza się odlewanie, kucie matrycowe oraz walcowanie. Kule odlewa się ze stali zlewnej odlewanej do form trwałych wykonanych z metalu, tak zwanych kokili. Kucie matrycowe kul realizowane jest na ogół na prasach ciernych, z wykorzystaniem materiału wsadowego w postaci prętów ze stali o zwiększonej zawartości węgla i manganu. Bezpośrednio po procesie kucia na prasach mimośrodowych wykonuje się okrawanie wypływki. Największą wydajność przy wytwarzaniu kul uzyskuje się stosując proces walcowania skośnego. Informacje na temat walcowania skośnego kul przedstawione są w książce autorstwa Dobrucki W. „Zarys obróbki plastycznej metali”, Wydawnictwo „Śląsk”, Katowice 1975 r. Opisany w książce proces umożliwia na kształtowanie w czasie jednego obrotu walców jednej odkuwki kuli. W trakcie jednej minuty otrzymuje się 160 kul o średnicy około 0 30 mm lub 40 kul o średnicy około 0 120 mm. Kule walcowane są w walcarkach skośnych wyposażonych w dwa walce z naciętymi po linii śrubowej pojedynczymi bruzdami, na długości wynoszącej na ogół 3,5 zwoju. Osie walców są nachylone ukośnie względem osi materiału wsadowego - pręta pod kątem od 3° do 7°. Podczas walcowania walce obracają się w tym samym kierunku, materiał zaś obraca się w przeciwnym kierunku. Aby otrzymać dobre wyniki walcowania, średnica wsadu powinna wynosić około 0,97 średnicy gotowych kul. Natomiast średnica walców powinna być od 5 do 6 razy większa od średnicy walcowanych kul. Znane i stosowane są również metody przetwarzania złomowanych szyn kolejowych, które pozwalają na zagospodarowanie i pozyskanie pełnowartościowego materiału użytkowego ze złomu kolejowego. Do najczęściej spotykanych metod zalicza się kucie matrycowe półfabrykatów z odcinków główek złomowanych szyn kolejowych oraz walcowanie wzdłużne prętów z główek odciętych od wyeksploatowanych szyn kolejowych. Szczegółowo procesy walcowania wzdłużnego prętów o przekroju kołowym z główek złomowanych szyn kolejowych opisano w książce autorstwa Z. Pater, J. Tomczak pt. „Walcowanie śrubowe kul do młynów kulowych”, Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, Lublin 2012. Przedstawiony w książce proces walcowania, w zależności od średnicy prętów, realizowany jest między dwoma lub czterema parami walców o osiach równoległych do siebie które obracają się w przeciwnych kierunkach. Na powierzchniach walców wykonane są wykroje bruzdowe o zarysie owalnym i kołowych. W pierwszym przepuście odcinek główki złomowanej szyny kolejowej walcowany jest w wykroju owalnym, następnie półfabrykat w kształcie pręta o zarysie owalnym przenoszony jest do drugiego wykroju - kołowego, gdzie następuje walcowanie prętów o przekroju kołowym. W przypadku walcowania kuźniczego długość wsadów stosowanych do walcowania jest ograniczona możliwością podawania ich do przestrzeni roboczej walców oraz ich masą. Najczęściej w takim procesie wsad jest podawany ręcznie i przez cały czas kształtowania utrzymywany jest w kleszczach. Wymienione ograniczenie nie występuje w przypadku walcowania hutniczego, które pozwala na kształtowane prętów o długości dochodzącej do kilku metrów. Autorzy podają, że możliwe jest również walcowanie prętów o przekroju kołowym w walcarkach skośnych. W procesie walcowania skośnego walce rozmieszczone są symetrycznie dokoła półfabrykatu, a ich osie skręcone są pod jednakowymi kątami w stosunku do osi walcowania. W czasie walcowania narzędzia obracają się ze stałymi prędkościami w tym samym kierunku, chwytając półfabrykat i wciągają go do przestrzeni roboczej, gdzie w wyniku jego zgniatania następuje walcowanie prętów. Zastosowanie procesu walcowania skośnego do wytwarzania pręta okrągłego z główki szyny wymaga ukształtowania jej końca na stożek, co jest niezbędne ze względu na płynne wprowadzenie materiału między walce. Do zainicjowania procesu walcowania niezbędne jest także zastosowanie popychacza, mającego za zadanie wprowadzenie wsadu między walce, które następnie kształtując, pręt będą go wciągać samoistnie w przestrzeń międzywalcową.
Z polskiego patentu PL 225772 znany jest sposób walcowania skośnego prętów o przekroju kołowym z główek złomowanych szyn kolejowych. Sposób polega na kształtowaniu prętów między dwoma walcami, które w części początkowej mają wykonane kołnierze, stopniowo zgniatające materiał podczas ruchu obrotowego. Przedstawiony w patencie sposób wymaga zastosowania dwóch walców o skomplikowanym kształcie, ponadto niezbędne jest prowadzenie materiału w przestrzeni roboczej między dwoma listwami, co znacznie obniża stabilność procesu. Kolejnym ograniczeniem technologii jest konieczność stosowania różnych kompletów walców w zależności od średnicy kształtowanych prętów.
Z polskiego zgłoszenia patentowego nr P.423386 znana jest również sposób walcowania prętów ze środników złomowanych szyn kolejowych, który polega na dwuetapowym walcowaniu prętów. W pierwszym etapie walcuje się wzdłużnie w wykroju bruzdowym wstępniak o przekroju poprzecznym zbliżonym do sześciokątnego.. Następnie taki półwyrób w drugim etapie walcuje się w walcarce skośnej między trzema narzędziami w pręt o przekroju kołowym. Metoda ta pozwala na wytwarzanie dokładnych geometrycznie i wymiarowo prętów o przekroju kołowym ze środników odciętych od wyeksploatowanych szyn kolejowych w dość szerokim zakresie średnic. Ograniczeniem tej technologii może być stosunkowo niska wydajność takiego walcowania.
Cechą charakterystyczną obecnie znanych i stosowanych metod walcowania od ku wek kul jest konieczność stosowania półfabrykatów w postaci prętów o wysokiej dokładności geometrycznej i wymiarowej. W rezultacie powoduje to konieczność stosowania jako wsadów prętów hutniczych. Nie spotyka się natomiast procesów walcowania skośnego kul, które realizowane byłyby bezpośrednio po walcowaniu wzdłużnym złomowanych elementów w niewielkiej liczbie wykrojów.
Celem wynalazku jest walcowanie od ku wek kul bezpośrednio ze stóp odciętych od wyeksploatowanych szyn kolejowych.
Istotą sposobu walcowania kul, zwłaszcza ze stóp złomowanych szyn kolejowych według wynalazku jest to, że półfabrykat w kształcie odcinka stopy szyny kolejowej nagrzewa się do temperatury właściwej dla obróbki plastycznej na gorąco. Po czym nagrzany półfabrykat umieszcza się w bruzdach rolek wprowadzających. Następnie uruchamia się ruch obrotowy rolek prowadzących z jednakową prędkością i przemieszcza się półfabrykat w kierunku prowadnicy przedniej ze stałą prędkością. Po czym wprawia się walce bruzdowe pierwszej klatki w ruch obrotowy ze stałą prędkością w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawia się walce bruzdowe drugiej klatki w ruch obrotowy ze stałą prędkością w przeciwnych do siebie kierunkach, oraz wprawia się walce bruzdowe trzeciej klatki w ruch obrotowy ze stałą prędkością w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawia się walce bruzdowe czwartej klatki w ruch obrotowy ze stałą prędkością w przeciwnych do siebie kierunkach. Jednocześnie wprawia się rolki prowadzące w ruch obrotowy ze stalą prędkością w zgodnym kierunku i jednocześnie wprawia się w ruch obrotowy walce śrubowe z jednakowymi prędkościami w tym samym kierunku. Po czym wprowadza się półfabrykat do otworu prowadzącego prowadnicy przedniej pierwszej, klatki przemieszcza się półfabrykat w kierunku walców bruzdowych pierwszej klatki i wprowadza się półfabrykat do bruzd w kształcie trapezowym, znajdujących się na powierzchni walców bruzdowych pierwszej klatki, które mają głębokość mniejszą od połowy wysokości półfabrykatu oraz szerokość większą od grubości półfabrykatu kącie pochylenia ścianek bocznych bruzd walców bruzdowych pierwszej klatki większym od kąta pochylenia ścianek półfabrykatu. Zaś średnica obu walców bruzdowych pierwszej klatki jest jednakowa, przy czym osie obu walców bruzdowych pierwszej klatki położone są w płaszczyźnie poziomej, a odległość między osiami obu walców bruzdowych pierwszej klatki jest równa średnicy walców bruzdowych pierwszej klatki. Następnie chwyta się półfabrykat powierzchniami bruzd walców bruzdowych pierwszej klatki i zgniata się półfabrykat w kształcie stopy szyny kolejowej w półwyrób o zarysie rombowym. Przy czym wysokość wykroju, utworzonego przez trapezowe bruzdy walców bruzdowych pierwszej klatki ma głębokość, która jest większa od szerokości wykroju utworzonego przez trapezowe bruzdy walców bruzdowych pierwszej klatki, przy czym półwyrób o zarysie rombowym utrzymuje się w osi walcowania za kotliną walcowniczą walców bruzdowych pierwszej klatki w otworze o zarysie rombowym prowadnicy tylnej pierwszej klatki. Po czym przemieszcza się półwyrób w kierunku drugiej klatki walcowniczej, która składa się z dwóch jednakowych walców bruzdowych drugiej klatki, które mają taką sama średnicę i na powierzchniach których znajdują się trapezowe bruzdy, których głębokość jest mniejsza od głębokości trapezowych bruzd walców bruzdowych pierwszej klatki, zaś szerokość trapezowych bruzd walców bruzdowych drugiej klatki jest większa od szerokości trapezowych bruzd walców bruzdowych pierwszej klatki. Osie walców bruzdowych drugiej klatki położone są poziomo i oddalone od siebie o wielkość średnicy walców bruzdowych drugiej klatki, po czym wprowadza się koniec półwyrobu do otworu prowadnicy wejściowej drugiej klatki walcowniczej, gdzie utrzymuje się jego położenie, następnie wprowadza się koniec półwyrobu do bruzd o zarysie trapezowym, które znajdują się na powierzchniach walcowych walców bruzdowych drugiej klatki i zgniata się półwyrób o rombowym zarysie przekroju poprzecznego w półwyrób o przekroju zbliżonym do rombowego. Przy czym wysokość przekroju poprzecznego półwyrobu jest mniejsza od wysokości przekroju półwyrobu po walcowaniu w trapezowych bruzd walców bruzdowych pierwszej klatki. Przy czym za kotliną walcowniczą drugiej klatki prowadzi się odwalcowany półwyrób w otworze o zarysie rombowym prowadnicy tylnej drugiej klatki walcowniczej, następnie wprowadza się półwyrób do otworu prowadzącego prowadnicy przedniej trzeciej klatki i przemieszcza się półwyrób w kierunku walców bruzdowych trzeciej klatki i wprowadza się półwyrób do bruzd w kształcie owalnym, znajdujących się na powierzchni walców bruzdowych trzeciej klatki, które mają głębokość mniejszą od połowy wysokości półwyrobu oraz szerokość większą od grubości półwyrobu. Zaś średnica obu walców bruzdowych trzeciej klatki jest jednakowa. Przy czym osie obu walców bruzdowych trzeciej klatki położone są w płaszczyźnie pionowej, a odległość między osiami obu walców bruzdowych trzeciej klatki jest równa średnicy walców bruzdowych trzeciej klatki. Zaś promień bruzd w kształcie owalnym jest jednakowy dla obu walców bruzdowych trzeciej klatki. Następnie chwyta się półwyrób powierzchniami bruzd walców bruzdowych trzeciej klatki i zgniata się półwyrób w kształcie rombowym w półwyrób o zarysie owalnym, przy czym oś pionowa wykroju owalnego, utworzonego przez bruzdy walców bruzdowych trzeciej klatki ma długość, która jest większa od wysokości przekroju rombowego półwyrobu odwalcowanego w trapezowych bruzdach drugiej klatki. Przy czym półwyrób o zarysie owalnym utrzymuje się w osi walcowania za kotliną walcowniczą walców bruzdowych trzeciej klatki w otworze o zarysie owalnym prowadnicy tylnej trzeciej klatki. Po czym przemieszcza się półwyrób w kierunku czwartej klatki walcowniczej, która składa się z dwóch jednakowych walców bruzdowych czwartej klatki, które mają taką sama średnicę i na powierzchniach których znajdują się wklęsłe bruzdy o promieniu, równym połowie średnicy walcowanej kuli. Osie walców bruzdowych czwartej klatki położone są poziomo i oddalone od siebie o wielkość średnicy walców bruzdowych czwartej klatki. Po czym wprowadza się koniec półwyrobu do otworu prowadnicy wejściowej czwartej klatki walcowniczej. Następnie wprowadza się koniec półwyrobu do bruzd o zarysie kołowym, które znajdują się na powierzchniach walcowych walców bruzdowych czwartej klatki i zgniata się półwyrób o owalnym zarysie przekroju poprzecznego w pręt o przekroju zbliżonym do kołowego. Przy czym średnica pręta jest większa od średnicy walcowanej kuli. Po czym odwalcowany pręt przemieszcza się w bruzdach rolek prowadzących w kierunku walców skośnych i wprowadza się pręt do otworu tulei wprowadzającej, w której utrzymuje się właściwe położenie pręta. Następnie wprowadza się pręt przy pomocy rolek prowadzących do przestrzeni, roboczej walcarki skośnej, składającej się dwóch walców śrubowych oraz dwóch prowadnic. Przy czym oba walce śrubowe mają taką samą średnicę roboczą, a ich osie skręcone są w przeciwnych kierunkach względem osi walcowania o jednakową wartość kąta skręcenia walców. Zaś prowadnice są równolegle położone do osi walcowania, a odległość między powierzchniami roboczymi prowadnic jest większa od średnicy odwalcowanego pręta. Po czym chwyta się koniec pręta powierzchniami stożkowymi, znajdującymi się w strefie wejściowej dwóch walców śrubowych, które obracają się z jednakowymi prędkościami w tym samym kierunki i wprawia się pręt w ruch obrotowy ze stałą prędkością w kierunku przeciwnym do kierunku obrotów walców śrubowych i zgniata się przy pomocy stożkowych powierzchni przekrój poprzeczny pręta oraz kalibruje się przekrój pręta przy pomocy dwóch walcowych powierzchni, znajdujących się za powierzchniami stożkowymi walców śrubowych do średnicy mniejszej od średnicy walcowanej kuli. Następnie zagłębia się w powierzchnię walcową skalibrowanego wcześniej pręta śrubowe występy, znajdujące się na powierzchniach walców śrubowych. Przy czym wklęsłe powierzchnie boczne śrubowych występów walców śrubowych mają wklęsłe powierzchnie boczne, których promień równy jest połowie średnicy walcowanej kuli. Następnie stopniowo kształtuje się na pręcie pierścieniowe rowki o sferycznych powierzchniach bocznych, przy czym podczas walcowania półwyrób jest utrzymywany w przestrzeni roboczej przez dwie prowadnice, znajdujące się naprzeciw siebie, między walcami śrubowymi. Następnie w wyniku oddziaływania śrubowych występów o wklęsłych powierzchniach bocznych walców śrubowych zwiększa się głębokość pierścieniowych rowków aż do ukształtowania kuli i całkowitego jej oddzielenia od pręta. W wyniku czego uzyskuje się kulę o średnicy mniejszej od średnicy pręta.
Korzystnym skutkiem wynalazku jest to, że pozwala na plastyczne kształtowanie kul bezpośrednio z półfabrykatu w kształcie odcinka stopy odciętej od wyeksploatowanych szyn kolejowych. W rezultacie możliwe jest walcowanie odkuwek kul przy minimalnej ilości klatek wzdłużnych. Wynalazek charakteryzuje się dużą wydajnością wytwarzania kul w stosunku do uzyskiwanej w procesach kucia matrycowego i odlewania. Ponadto zastosowanie kalibrowania pręta bezpośrednio przed walcowaniem kul skraca czas walcowania i zmniejsza wrażliwość procesu na dokładność geometryczną półfabrykatów.
Wynalazek, został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok izometryczny procesu walcowania w początkowym etapie, fig. 2 widok izometryczny procesu podczas walcowania pręta w klatkach wzdłużnych, fig. 3 widok izometryczny procesu po odwalcowaniu pręta, fig. 4 widok izometryczny procesu podczas walcowania kul, fig 5 widok z boku na rzędzi i walcowanych kul, fig. 6 przekrój A-A poprowadzony przez oś pierwszej klatki, fig. 7 przekrój B-B poprowadzony przez oś drugiej klatki, fig. 8 przekrój C-C poprowadzony przez oś trzeciej klatki, fig. 9 przekrój D-D poprowadzony przez oś czwartej klatki, zaś fig. 10 przekrój E-E poprowadzony przez oś walcowania w klatce skośnej.
Sposób walcowania kul, zwłaszcza z odcinków stóp złomowanych szyn kolejowych polega na tym, że półfabrykat (17) w kształcie odcinka główki szyny kolejowej nagrzewano go temperatury właściwej dla obróbki plastycznej na gorąco, która wynosiła 1200°C. Następnie nagrzany półfabrykat (17) umieszczano w bruzdach (2a) i (2b) rolek wprowadzających (1a) i (1b). Po czym uruchamiano ruch obrotowy rolek prowadzących (1a) i (1b) z jednakową prędkością (n1), która wynosiła 60 obr./min i przemieszczano półfabrykat (17) w kierunku prowadnicy przedniej (3) ze stałą prędkością (V1 ), która wynosiła 100 mm/s. Następnie wprawiano walce bruzdowe pierwszej klatki (5a) i (5b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n2), która wynosiła 12 obr./min w przeciwnych do siebie kierunkach. Jednocześnie wprawiano walce bruzdowe drugiej klatki (11a) i (11 b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n3), która wynosiła 15 obr./min w przeciwnych do siebie kierunkach, oraz wprawiano walce bruzdowe trzeciej klatki (17a) i (17b) w ruch obrotowy ze stalą prędkością (n4), która wynosiła 16 obr./min w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawiano walce bruzdowe czwartej klatki (13a) i (13b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n5), która wynosiła 20 obr./min w przeciwnych do siebie kierunkach. Jednocześnie wprawiano rolki prowadzące (15a) i (15b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n6), wynoszącą 35 obr./min w zgodnym kierunku i jednocześnie wprawiano w ruch obrotowy walce śrubowe (31a) i (31b) z jednakowymi prędkościami (n7), które wynosiły 45 obr./min w tym samym kierunku. Po czym wprowadzano półfabrykat (30) do otworu prowadzącego (4) prowadnicy przedniej pierwszej klatki (3) i przemieszczano półfabrykat (17) w kierunku walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) i wprowadzano półfabrykat (30) do bruzd (6a) i (6b) w kształcie trapezowym, znajdujących się na powierzchni walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b). Przy czym bruzdy (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) miały głębokość (h1), wynoszącą 50 mm, która była mniejsza od połowy wysokości półfabrykatu (30) oraz szerokość (b1), wynoszącą 42 mm, która była większa od grubości półfabrykatu (30) i kącie (γ1 ), równym 32° pochylenia ścianek bocznych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), który był większy od kąta pochylenia ścianek półfabrykatu (30). Zaś średnica (D1) obu walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) była jednakowa i wynosiła 500 mm. Przy czym osie obu walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) położone były w płaszczyźnie poziomej, a odległość między osiami obu walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) była równa średnicy (D1), wynoszącej 500 mm walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b). Następnie chwytano półfabrykat (30) powierzchniami bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) i zgniatano półfabrykat (30) w kształcie stopy szyny kolejowej w półwyrób (30b) o zarysie rombowym, przy czym wysokość wykroju, utworzonego przez trapezowe bruzdy (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) miała głębokość (h1), równą 50 mm, która była większa od szerokości (b1), równej 42 mm wykroju utworzonego przez trapezowe bruzdy (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b). Przy czym półwyrób (30b) o zarysie rombowym utrzymywano w osi walcowania za kotliną walcowniczą walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) w otworze (8) o zarysie rombowym prowadnicy tylnej pierwszej klatki (7). Następnie przemieszczano półwyrób (30b) w kierunku drugiej klatki walcowniczej, która składała się z dwóch jednakowych walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b), które miały taką sama średnicę (D2), wynoszącą 500 mm, i na powierzchniach których znajdowały się trapezowe bruzdy (12a) i (12b), których głębokość (h2), wynosząca 32 mm była mniejsza od głębokości (h1) trapezowych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), zaś szerokość (b2), wynosząca 52 mm trapezowych bruzd (12a) i (12b) walców bruzdowych drugiej klatki (11 a) i (11 b) była większa od szerokości (b1 ) trapezowych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), Natomiast osie walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b) położone były poziomo i oddalone od siebie o wielkość średnicy (D2), równa 500 mm, walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b). Po czym wprowadzano koniec półwyrobu (30b) do otworu (10) prowadnicy wejściowej (9) drugiej klatki walcowniczej, gdzie utrzymywano jego położenie. Następnie wprowadzano koniec półwyrobu (30b) do bruzd (12a) i (12b) o zarysie trapezowym, które znajdowały się na powierzchniach walcowych walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b) i zgniatano półwyrób (30b) o rombowym zarysie przekroju poprzecznego w półwyrób (30c) o przekroju zbliżonym do rombowego, przy czym wysokość (2h2), wynosząca 64 mm, przekroju poprzecznego półwyrobu (30c) była mniejsza od wysokości (2h1), wynosząca 100 mm, przekroju półwyrobu (30b) po walcowaniu w trapezowych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b).
Za kotliną walcowniczą drugiej klatki prowadzono odwalcowany półwyrób (30c) w otworze (14) o zarysie rombowym prowadnicy tylnej (13) drugiej klatki walcowniczej, następnie wprowadzano półwyrób (30c) do otworu prowadzącego (16) prowadnicy przedniej trzeciej klatki (15) i przemieszczano półwyrób (30c) w kierunku walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b). Po czym wprowadzano półwyrób (30c) do bruzd (18a) i (18b) w kształcie owalnym, znajdujących się na powierzchni walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b), które miały głębokość (h3), równą 16 mm, która była mniejsza od połowy wysokości półwyrobu (30c) oraz szerokość (b3), równą 74 mm, która była większa od grubości półwyrobu (30c). Zaś średnica (D3), wynosząca 500 mm obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) była jednakowa. Przy czym osie obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) położone były w płaszczyźnie pionowej, a odległość między osiami obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) była równa średnicy (D3) walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) i wynosiła 500 mm. Zaś promień (R3), równy 75 mm bruzd (18a) i (18b) w kształcie owalnym był jednakowy dla obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b). Następnie chwytano półwyrób (30c) powierzchniami bruzd (18a) i (18b) walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) i zgniatano półwyrób (30c) w kształcie rombowym w półwyrób (30d) o zarysie owalnym, przy czym oś pionowa wykroju owalnego, utworzonego przez bruzdy (18a) i (18b) walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) miała długość (b3), równą 68 mm, która była większa od wysokości (2h2), równej 70 mm przekroju rombowego półwyrobu (30c) odwalcowanego w trapezowych bruzdach drugiej klatki (12a) i (12b). Półwyrób (30d) o zarysie owalnym utrzymywano w osi walcowania za kotliną walcowniczą walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) w otworze (20) o zarysie owalnym prowadnicy tylnej trzeciej klatki (19). Po czym przemieszczano półwyrób (30d) w kierunku czwartej klatki walcowniczej, która składała się z dwóch jednakowych walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b), które miały taką sama średnicę (D4), równą 500 mm i na powierzchniach których znajdowały się wklęsłe bruzdy (24a) i (24b) o promieniu (R4), wynoszącym 21,5 mm, równym połowie średnicy (dk) walcowanej kuli (36). Osie walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b) położone były poziomo i oddalone od siebie o wielkość średnicy (D4), równej 500 mm walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b). Po czym wprowadzano koniec półwyrobu (30d) do otworu (22) prowadnicy wejściowej (21) czwartej klatki walcowniczej. Następnie wprowadzano koniec półwyrobu (30d) do bruzd (24a) i (24b) o zarysie kołowym, które znajdowały się na powierzchniach walcowych walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b) i zgniatano półwyrób (30d) o owalnym zarysie przekroju poprzecznego w pręt (30e) o przekroju zbliżonym do kołowego, przy czym średnica (dp) pręta (30e) wynosiła 43,5 mm i była większa od średnicy (dk), równej 42 mm walcowanej kuli (36). Po czym odwalcowany pręt (30e) przemieszczano w bruzdach (28a) i (28b) rolek prowadzących (27a) i (27b) w kierunku walców skośnych (31a) i (31b) i wprowadzano pręt (30e) do otworu tulei wprowadzającej (29), w której utrzymywano właściwe położenie pręta (30e). Następnie wprowadzano pręt (30e) przy pomocy rolek prowadzących (27a) i (27b) do przestrzeni roboczej walcarki skośnej, składającej się dwóch walców śrubowych (31a) i (31b) oraz dwóch prowadnic (35a) i (35b). Przy czym oba walce śrubowe (31a) i (31b) miały taką samą średnicę roboczą (D), wynoszącą 340 mm, a ich osie skręcone były w przeciwnych kierunkach względem osi walcowania o jednakową wartość kąta skręcenia walców (γ), który wynosił 3,5°. Zaś prowadnice (35a) i (35b) były równolegle położone do osi walcowania, a odległość między powierzchniami roboczymi prowadnic (35a) i (35b) była większa od średnicy (dp) odwalcowanego pręta (30e), i podczas walcowania wynosiła 45 mm. Następnie chwytano koniec pręta (30e) powierzchniami stożkowymi (32a) i (32b), znajdującymi się w strefie wejściowej dwóch walców śrubowych (31a) i (31 b), które obracały się z jednakowymi prędkościami (n7) w tym samym kierunki i wprawiano pręt (30e) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n8), wynoszącą 180 obr./min w kierunku przeciwnym do kierunku obrotów walców śrubowych (31a) i (31b) oraz przemieszczano pręt (30e) z prędkością (V2), która wynosiła 50 mm/s i zgniatano przy pomocy stożkowych powierzchni (32a) i (32b) przekrój poprzeczny pręta (30e), kształtując przejściową powierzchnię stożkową o kącie rozwarcia (a), o wartości 4°, a następnie kalibrowano przekrój pręta (30e) przy pomocy dwóch walcowych powierzchni (33a) i (33b), znajdujących się za powierzchniami stożkowymi walców śrubowych (31a) i (31b) do średnicy 41 mm, która była mniejsza od średnicy walcowanej kuli (dk), wynoszącej 42 mm. Następnie zagłębiano w powierzchnię walcową skalibrowanego wcześniej pręta (30e) śrubowe występy, znajdujące się na powierzchniach walców śrubowych (31a) i (31b). Przy czym wklęsłe powierzchnie boczne (34a) i (34b) śrubowych występów walców śrubowych (31a) i (31b) miały wklęsłe powierzchnie boczne (34a) i (34b), których promień (Rk) wynosił 21 mm i był równy połowie średnicy (dk) walcowanej kuli (36). Następnie stopniowo kształtowano na półfabrykacie (30e) pierścieniowe rowki o sferycznych po wierzchniach bocznych. Przy czym podczas walcowania półfabrykat był utrzymywany w przestrzeni roboczej przez dwie prowadnice (35a) i (35b), znajdujące się naprzeciw siebie, między walcami śrubowymi (31a) i (31 b). Następnie w wyniku oddziaływania śrubowych występów o wklęsłych powierzchniach bocznych (34a) i (34b) walców śrubowych (31a) i (31b) zwiększano głębokość pierścieniowych rowków aż do ukształtowania kuli (36) i całkowitego jej oddzielenia od pręta (30e). W wyniku oddziaływania śrubowych występów o wklęsłych powierzchniach bocznych (34a) i (34b) kształtowano kulę (36) o średnicy (dk), równej 42 mm, mniejszej od średnicy (dp), równej 41,5 mm pręta (30e).
Wykaz oznaczeń
1a, 1b - rolki wprowadzające
2a, 2b - bruzdy na rolkach wprowadzających
- prowadnica przednia pierwszej klatki
- otwór prowadzący prowadnicy przedniej
5a, 5b - walce bruzdowe pierwszej klatki
6a, 6b - bruzdy w kształcie trapezowym
- prowadnica tylna pierwszej klatki
- otwór o zarysie rombowym
- prowadnica wejściowa drugiej klatki
- otwór prowadnicy wejściowej drugiej klatki
11a,11b - walce bruzdowe drugiej klatki
12a, 12b - bruzd o zarysie trapezowym walców bruzdowych drugiej klatki
- prowadnica tylna drugiej klatki
- otwór prowadnicy tylnej drugiej klatki
- prowadnica wejściowa trzeciej klatki
- otwór prowadnicy wejściowej trzeciej klatki
17a, 17b - walce bruzdowe trzeciej klatki
18a, 18b - bruzdy o zarysie owalnym walców bruzdowych trzeciej klatki
- prowadnica wyjściowa trzeciej klatki
- otwór prowadnicy wyjściowej trzeciej klatki
- prowadnica wejściowa czwartej klatki
- otwór owalny prowadnicy wejściowej czwartej klatki
23a, 23b - walce bruzdowe czwartej klatki
24a, 24b - bruzdy walców bruzdowych czwartej klatki
- prowadnica tylna czwartej klatki
- otwór o zarysie kwadratowym prowadnicy tylnej czwartej klatki
27a, 27b - rolki prowadzące
28a, 28b - bruzdy rolek prowadzących
- tuleja wprowadzająca
- półfabrykat w kształcie stopy szyny kolejowej b - pręt po walcowaniu w pierwszej klatce c - pręt po walcowaniu w drugiej klatce d - półwyrób po walcowaniu w trzeciej klatce e - pręt po walcowaniu w czwartej klatce
31a, 31b - walce śrubowe
32a, 32b - powierzchnie stożkowe walców śrubowych
33a, 33b - powierzchnie walcowe walców śrubowych
34a, 34b - wklęsłe powierzchnie występów śrubowych
35a, 35b - prowadnice
- walcowane kule
D - średnica walców śrubowych
D1 - średnica walców bruzdowych pierwszej klatki
D2 - średnica walców bruzdowych drugiej klatki
D3 - średnica walców bruzdowych trzeciej klatki
D4 - średnica walców bruzdowych czwartej klatki dk - średnica walcowanej kuli dp - średnica walcowanego pręta h1 - głębokość bruzd trapezowych walców bruzdowych pierwszej klatki h2 - głębokość bruzd trapezowych walców bruzdowych drugiej klatki h3 - szerokość półwyrobu b1 - szerokość bruzd trapezowych walców bruzdowych pierwszej klatki b2 - szerokość bruzd trapezowych walców bruzdowych pierwszej klatki b3 - szerokość półwyrobu
Rk - promień wklęsłych powierzchni bocznych występów śrubowych
R3 - promień wklęsłych bruzd walców bruzdowych trzeciej klatki
R4 - promień wklęsłych bruzd walców bruzdowych czwartej klatki ni - prędkość rolek prowadzących n2 - prędkość walców bruzdowych pierwszej klatki n3 - prędkość walców bruzdowych drugiej klatki n4 - prędkość walców bruzdowych trzeciej klatki n5 - prędkość walców bruzdowych czwartej klatki n6 - prędkość rolek prowadzących n7 - prędkość walców śrubowych n8 - prędkość obrotowa pręta
V1 - prędkość przemieszczania półfabrykatu
V2 - prędkość przemieszczania pręta a - kąt rozwarcia powierzchni stożkowej γ - kąt skręcenia osi walców śrubowych γ1 - kąt pochylenia ścianek bocznych bruzd walców bruzdowych pierwszej klatki γ2 - kąt pochylenia ścianek bocznych bruzd walców bruzdowych drugiej klatki
Claims (1)
1. Sposób walcowania kul, zwłaszcza ze stóp złomowanych szyn kolejowych, znamienny tym, że półfabrykat (30) w kształcie odcinka stopy szyny kolejowej nagrzewa się do temperatury właściwej dla obróbki plastycznej na gorąco, po czym nagrzany półfabrykat (30) umieszcza się w bruzdach (2a) i (2b) rolek wprowadzających (1a) i (1b), następnie uruchamia się ruch obrotowy rolek prowadzących (1a) i (1b) z jednakową prędkością (n1) - i przemieszcza się półfabrykat (30) w kierunku prowadnicy przedniej (3) ze stałą prędkością (V1), po czym wprawia się walce bruzdowe pierwszej klatki (5a) i (5b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n2) w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawia się walce bruzdowe drugiej klatki (11 a) i (11b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n3) w przeciwnych do siebie kierunkach, oraz wprawia się walce bruzdowe trzeciej klatki (17a) i (17b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n4) w przeciwnych do siebie kierunkach oraz wprawia się walce bruzdowe czwartej klatki (13a) i (13b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n5) w przeciwnych do siebie kierunkach, jednocześnie wprawia się rolki prowadzące (27a) i (27b) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n6) w zgodnym kierunku i jednocześnie wprawia się w ruch obrotowy walce śrubowe (31a) i (31b) z jednakowymi prędkościami (n7) w tym samym kierunku, po czym wprowadza się półfabrykat (30) do otworu prowadzącego (4) prowadnicy przedniej pierwszej klatki (3) i przemieszcza się półfabrykat (30) w kierunku walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) i wprowadza się półfabrykat (30) do bruzd (6a) i (6b) w kształcie trapezowym, znajdujących się na powierzchni walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), które mają głębokość (h1) mniejszą od połowy wysokości półfabrykatu (30) oraz szerokość (b1) większą od grubości półfabrykatu (30) i kącie (γ1) pochylenia ścianek bocznych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) większym od kąta pochylenia ścianek półfabrykatu (30), zaś średnica (D1) obu walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) jest jednakowa, przy czym osie obu walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) położone są w płaszczyźnie poziomej, a odległość między osiami obu walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) jest równa średnicy (D1) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), następnie chwyta się półfabrykat (30) powierzchniami bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (Sb) i zgniata się półfabrykat (30) w kształcie stopy szyny kolejowej w półwyrób (30b) o zarysie rombowym, przy czym wysokość wykroju, utworzonego przez trapezowe bruzdy (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) ma głębo kość (h1), która jest większa od szerokości (b1) wykroju utworzonego przez trapezowe bruzdy (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), przy czym półwyrób (30b) o zarysie rombowym utrzymuje się w osi walcowania za kotliną walcowniczą walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b) w otworze (8) o zarysie rombowym prowadnicy tylnej pierwszej klatki (7), po czym przemieszcza się półwyrób (30b) w kierunku drugiej klatki walcowniczej, która składa się z dwóch jednakowych walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b), które mają taką sama średnicę (D2) i na powierzchniach których znajdują się trapezowe bruzdy (12a) i (12b), których głębokość (h2) jest mniejsza od głębokości (h1) trapezowych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), zaś szerokość (b2) trapezowych bruzd (12a) i (12b) walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b) jest większa od szerokości (b1) trapezowych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), a osie walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b) położone są poziomo i oddalone od siebie o wielkość średnicy (D2) walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b), po czym wprowadza się koniec półwyrobu (30b) do otworu (10) prowadnicy wejściowej (9) drugiej klatki walcowniczej, gdzie utrzymuje się jego położenie, następnie wprowadza się koniec półwyrobu (30b) do bruzd (12a) i (12b) o zarysie trapezowym, które znajdują się na powierzchniach walcowych walców bruzdowych drugiej klatki (11a) i (11b) i zgniata się półwyrób (30b) o rombowym zarysie przekroju poprzecznego w półwyrób (30c) o przekroju zbliżonym do rombowego, przy czym wysokość (2h2) przekroju poprzecznego półwyrobu (30c) jest mniejsza od wysokości (2h1) przekroju półwyrobu (30b) po walcowaniu w trapezowych bruzd (6a) i (6b) walców bruzdowych pierwszej klatki (5a) i (5b), przy czym za kotliną walcowniczą drugiej klatki prowadzi się odwalcowany półwyrób (30c) w otworze (14) o zarysie rombowym prowadnicy tylnej (13) drugiej klatki walcowniczej, następnie wprowadza się półwyrób (30c) do otworu prowadzącego (16) prowadnicy przedniej trzeciej klatki (15) i przemieszcza się półwyrób (30c) w kierunku walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) i wprowadza się półwyrób (30c) do bruzd (18a) i (18b) w kształcie owalnym, znajdujących się na powierzchni walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b), które mają głębokość (h3) mniejszą od połowy wysokości półwyrobu (30c) oraz szerokość (b3) większą od grubości półwyrobu (30c), zaś średnica (D3) obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) jest jednakowa, przy czym osie obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) położone są w płaszczyźnie pionowej, a odległość między osiami obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) jest równa średnicy (D3) walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b), zaś promień (R3) bruzd (18a) i (18b) w kształcie owalnym jest jednakowy dla obu walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b), następnie chwyta się półwyrób (30c) powierzchniami bruzd (18a) i (18b) walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) i zgniata się półwyrób (30c) w kształcie rombowym w półwyrób (30d) o zarysie owalnym, przy czym oś pionowa wykroju owalnego, utworzonego przez bruzdy (18a) i (18b) walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) ma długość (b3), która jest większa od wysokości (2h2) przekroju rombowego półwyrobu (30c) odwalcowanego w trapezowych bruzdach drugiej klatki (12a) i (12b), przy czym półwyrób (30d) o zarysie owalnym utrzymuje się w osi walcowania za kotliną walcowniczą walców bruzdowych trzeciej klatki (17a) i (17b) w otworze (20) o zarysie owalnym prowadnicy tylnej trzeciej klatki (19), po czym przemieszcza się półwyrób (30d) w kierunku czwartej klatki walcowniczej, która składa się z dwóch jednakowych walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b), które mają taką sama średnicę (D4) i na powierzchniach których znajdują się wklęsłe bruzdy (24a) i (24b) o promieniu (R4), równym połowie średnicy (dk) walcowanej kuli (36), a osie walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b) położone są poziomo i oddalone od siebie o wielkość średnicy (D4) walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b), po czym wprowadza się koniec półwyrobu (30d) do otworu (22) prowadnicy wejściowej (21) czwartej klatki walcowniczej, następnie wprowadza się koniec półwyrobu (30d) do bruzd (24a) i (24b) o zarysie kołowym, które znajdują się na powierzchniach walcowych walców bruzdowych czwartej klatki (23a) i (23b) i zgniata się półwyrób (30d) o owalnym zarysie przekroju poprzecznego w pręt (30e) o przekroju zbliżonym do kołowego, przy czym średnica (dp) pręta (30e) jest większa od średnicy (dk) walcowanej kuli (36), po czym odwalcowany pręt (30e) przemieszcza się w bruzdach (28a) i (28b) rolek prowadzących (27a) i (27b) w kierunku walców skośnych (31a) i (31b) i wprowadza się pręt (30e) do otworu tulei wprowadzającej (29), w której utrzymuje się właściwe położenie pręta (30e), następnie wprowadza się pręt (30e) przy pomocy rolek prowadzących (27a) i (27b) do przestrzeni roboczej walcarki skośnej, składającej się dwóch walców śrubowych (31a) i (31b) oraz dwóch prowadnic (35a) i (35b), przy czym oba walce śrubowe (35a) i (35b) mają taką samą średnicę roboczą (D), a ich osie skręcone są w przeciwnych kierunkach względem osi walcowania o jednakową wartość kąta skręcenia walców (y), zaś prowadnice (35a) i (35b) są równolegle położone do osi walcowania, a odległość między powierzchniami roboczymi prowadnic (35a) i (35b) jest większa od średnicy (dp) odwalcowanego pręta (30e), po czym chwyta się koniec pręta (30e) powierzchniami stożkowymi (32a) i (32b), znajdującymi się w strefie wejściowej dwóch walców śrubowych (31a) i (31b), które obracają się z jednakowymi prędkościami (n7) w tym samym kierunki i wprawia się pręt (30e) w ruch obrotowy ze stałą prędkością (n8) w kierunku przeciwnym do kierunku obrotów walców śrubowych (31a) i (31b) i zgniata się przy pomocy stożkowych powierzchni (32a) i (32b) przekrój poprzeczny pręta (30e) oraz kalibruje się przekrój pręta (30e) przy pomocy dwóch walcowych powierzchni (33a) i (33b) znajdujących się za powierzchniami stożkowymi (32a) i (32b) walców śrubowych (31a) i (31b) do średnicy mniejszej od średnicy (dk) walcowanej kuli (36), .następnie zagłębia się w powierzchnię walcową skalibrowanego wcześniej pręta (30e) śrubowe występy, znajdujące się na powierzchniach walców śrubowych (31a) i (31b), przy czym wklęsłe powierzchnie boczne (34a) i (34b) śrubowych występów walców śrubowych (31a) i (31b) mają wklęsłe powierzchnie boczne (34a) i (34b), których promień (Rk) równy jest połowie średnicy (dk) walcowanej kuli (36), następnie stopniowo kształtuje się na pręcie (30e) pierścieniowe rowki o sferycznych powierzchniach bocznych, przy czym podczas walcowania półwyrób (30e) jest utrzymywany w przestrzeni roboczej przez dwie prowadnice (35a) i (35b), znajdujące się naprzeciw siebie, między walcami śrubowymi (31a) i (31b), następnie w wyniku oddziaływania śrubowych występów o wklęsłych powierzchniach bocznych (34a) i (34b) walców śrubowych (31a) i (31b) zwiększa się głębokość pierścieniowych rowków aż do ukształtowania kuli (36) i całkowitego jej oddzielenia od pręta (30e), w wyniku czego uzyskuje się kulę (36) o średnicy (dk) mniejszej od średnicy (dp) pręta (30e).
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL442342A PL246043B1 (pl) | 2022-09-21 | 2022-09-21 | Sposób walcowania kul |
| EP23193049.6A EP4342599A1 (en) | 2022-09-21 | 2023-08-23 | Method of rolling balls |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL442342A PL246043B1 (pl) | 2022-09-21 | 2022-09-21 | Sposób walcowania kul |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL442342A1 PL442342A1 (pl) | 2024-03-25 |
| PL246043B1 true PL246043B1 (pl) | 2024-11-25 |
Family
ID=88017844
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL442342A PL246043B1 (pl) | 2022-09-21 | 2022-09-21 | Sposób walcowania kul |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP4342599A1 (pl) |
| PL (1) | PL246043B1 (pl) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3199255A1 (en) * | 2014-09-22 | 2017-08-02 | JFE Steel Corporation | Rail manufacturing method and rail manufacturing apparatus |
| CN107520249A (zh) * | 2017-07-28 | 2017-12-29 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种全万能四辊成品孔型轧制钢轨的方法 |
| CN109759452A (zh) * | 2019-03-28 | 2019-05-17 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 构建钢轨规格调整量模型的方法 |
| CN111282993A (zh) * | 2020-03-13 | 2020-06-16 | 中冶赛迪上海工程技术有限公司 | 近终型轨形坯短流程连铸连轧生产方法及系统 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1910271A (en) * | 1931-12-16 | 1933-05-23 | Sheffield Steel Corp | Process and apparatus for rerolling railroad rails |
| DD144893A1 (de) | 1979-07-20 | 1980-11-12 | Werner Penske | Motorunabhaengige zusatzheizung |
| PL219678B1 (pl) * | 2011-05-11 | 2015-06-30 | Lubelska Polt | Narzędzie do walcowania skośnego wyrobów typu kule |
| PL241251B1 (pl) | 2017-11-08 | 2022-08-29 | Lubelska Polt | Sposób walcowania prętów ze środników złomowanych szyn kolejowych |
| PL241107B1 (pl) * | 2017-12-14 | 2022-08-01 | Lubelska Polt | Sposób walcowania skośnego odkuwek kul |
| PL239815B1 (pl) * | 2020-02-21 | 2022-01-10 | Lubelska Polt | Sposób walcowania prętów stalowych |
-
2022
- 2022-09-21 PL PL442342A patent/PL246043B1/pl unknown
-
2023
- 2023-08-23 EP EP23193049.6A patent/EP4342599A1/en active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3199255A1 (en) * | 2014-09-22 | 2017-08-02 | JFE Steel Corporation | Rail manufacturing method and rail manufacturing apparatus |
| CN107520249A (zh) * | 2017-07-28 | 2017-12-29 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种全万能四辊成品孔型轧制钢轨的方法 |
| CN109759452A (zh) * | 2019-03-28 | 2019-05-17 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 构建钢轨规格调整量模型的方法 |
| CN111282993A (zh) * | 2020-03-13 | 2020-06-16 | 中冶赛迪上海工程技术有限公司 | 近终型轨形坯短流程连铸连轧生产方法及系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP4342599A1 (en) | 2024-03-27 |
| PL442342A1 (pl) | 2024-03-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL246043B1 (pl) | Sposób walcowania kul | |
| PL246044B1 (pl) | Sposób walcowania kul | |
| PL246042B1 (pl) | Sposób walcowania kul | |
| PL215444B1 (pl) | Sposób walcowania poprzecznego narzedziami plaskimi wyrobów typu kula, zwlaszcza z glówek zlomowanych szyn | |
| PL225772B1 (pl) | Sposób walcowania skośnego | |
| PL241107B1 (pl) | Sposób walcowania skośnego odkuwek kul | |
| PL239815B1 (pl) | Sposób walcowania prętów stalowych | |
| RU2659442C1 (ru) | Способ изготовления заготовок корпусов для бетонобойных и бронебойных снарядов | |
| PL224271B1 (pl) | Sposób i narzędzie do walcowania skośnego kul walcami wklęsłymi | |
| PL241251B1 (pl) | Sposób walcowania prętów ze środników złomowanych szyn kolejowych | |
| PL228587B1 (pl) | Narzędzia i sposób do walcowania skośnego odkuwek kul | |
| PL215810B1 (pl) | Sposób równoczesnego kształtowania plastycznego wyrobów typu kula metodą walcowania poprzecznego narzędziami płaskimi | |
| RU2615920C1 (ru) | СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ ХОЛОДНОКАТАНЫХ ТРУБ РАЗМЕРОМ 325х8-14 мм ИЗ СТАЛИ МАРКИ 08Х18Н10Т-Ш | |
| US4178789A (en) | Simultaneous plug-mill rolling for increased production and enhanced tube quality | |
| PL241250B1 (pl) | Sposób walcowania prętów ze stopy złomowanej szyny kolejowej | |
| RU2761838C2 (ru) | Способ винтовой прокатки | |
| RU2630158C1 (ru) | Способ подготовки заготовки к винтовой прокатке | |
| RU2085311C1 (ru) | Способ прокатки заготовок | |
| Qingsheng | A study of helical-groove rolling in China | |
| SU1764750A1 (ru) | Способ изготовлени кольцевых изделий | |
| PL223615B1 (pl) | Sposób i urządzenie do kształtowania odkuwek kul drążonych | |
| PL222923B1 (pl) | Sposób walcowania poprzecznego dwoma walcami śrubowymi wyrobów typu kula | |
| RU2299104C1 (ru) | Способ получения заготовок деталей буровых замков | |
| PL223937B1 (pl) | Sposób i urządzenie do kalibrowania kul dwoma walcami śrubowymi w układzie pionowym | |
| JP2005138142A (ja) | 金属管の定径圧延方法 |