PL232548B1

PL232548B1 - Wielowarstwowa okładzina podłogowa na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym oraz sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym

Info

Publication number: PL232548B1
Application number: PL417316A
Authority: PL
Inventors: Krzysztof Knap
Original assignee: Partner Krzysztof Knap Spolka Jawna
Priority date: 2016-05-25
Filing date: 2016-05-25
Publication date: 2019-06-28
Also published as: PL417316A1

Abstract

Wynalazek dotyczy wielowarstwowej okładziny podłogowej na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym zawierającej co najmniej warstwę podłoża z plastyfikowanego spienionego PCV, wzmocnioną znajdującą się pod nią usztywniającą warstwą z włókna szklanego, połączoną z nośną warstwą z poliamidu, przy czym widoczna powierzchnia warstwy podłoża powleczona jest dekoracyjną warstwą zadruku cyfrowego, na której znajduje się wierzchnia ochronna warstwa charakteryzującej się tym, że pomiędzy warstwą podłoża (3) a warstwą zadruku (5) zawiera wygładzającą warstwę (4) wykonaną z wodnej mieszaniny zawierającej 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej, od 20% do 30% wagowych dwutlenku tytanu, oraz od 38% do 50% wagowych wody, nałożoną na warstwę podłoża (3) w temperaturze nie wyższej niż 41°C i wstępnie osuszoną, a następnie wysuszoną w powietrznym tunelu w temperaturze nie wyższej niż 50°C. Korzystnie wygładzającą warstwą (4) pokrywa się warstwę podłoża (3) stanowiącego spienione PVC o grubości 2 mm, zawierające 85% PVC i 15% poliestru - 1000 g/m2. Warstwę wygładzającą (4) wykonuje się z dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości mniejszej niż 350 mPa • s. Wynalazek dotyczy także sposobu wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest wielowarstwowa okładzina podłogowa na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym oraz sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym.

Materiały dekoracyjne na podłogi muszą spełniać wiele wymagań. Przede wszystkim powinny mieć odpowiednią twardość, być odporne na ścieranie mechaniczne, powinny być wodoodporne i zmywalne, zapewniać odporność na czynniki zewnętrzne wg przeznaczenia, ścieralność, plamoodporność, odporność na promienie UV. Tekstura i powierzchnia podłoża powinny być gładkie i odpowiednio białe w celu uzyskania wysokiej jakości wydruku ze względu na brak możliwości uzyskania białego zadruku. Stąd też poszukiwane są coraz to nowe metody pozwalające na uzyskiwanie powierzchni, które doskonale spełnią te wymagania.

Z opisu FR2013722A znana jest mata posadzkowa wykonana z nylonu (poliamidu) z powłoką z chlorku winylu.

W chińskim opisie ochronnym CN201011108Y ujawniono podłogę sportową z PVC zawierającą warstwę składającą się z włókna szklanego i włókien poliestrowych związanych z warstwą włókna szklanego siatką za pomocą warstwy kleju.

Z opisu US4599264 znany jest dekoracyjny laminat, zawierający warstwę spodnią, warstwę podłoża, warstwę kleju, warstwę drukowaną i znajdującą się nad nią warstwę wierzchnią z przezroczystego syntetycznego organicznego materiału polimerowego. Laminat dekoracyjny według wynalazku ma jednolitą konstrukcję, w której elementy lub ich składniki zostały stopione na gorąco w jednej strukturze.

Warstwę spodnią może stanowić żywica PVC lub mata z włókien szklanych, która jest nasycona lub całkowicie pokryta plastizolem polichlorku winylu. Maty z włókien szklanych są łatwo dostępne i są ujawnione, na przykład w U.S. Pat. Nr 3980511.; 4018647 i 4234379, w tym również w niemieckim zgłoszeniu patentowym OS 2,605,879. Dekoracyjny laminat zawiera warstwę podłoża wykonaną z piankowego żywicznego materiału polimerowego, takiego jak spienione PVC. Spieniona warstwa ma grubość od około 10 milicali do 80 mil i jest trwale połączona z warstwą spodnią. Zastosowanie spienialnych żywic termoplastycznych, takich jak PVC, jest konwencjonalne w technice i wykładziny takie ujawniono w licznych opisach patentowych na przykład, U.S. Pat. Nr. 3962507 i 3293094.

Warstwa spienionego PVC pokryta jest warstwą odpowiedniej kompozycji klejącej, korzystnie winylu plastizolu, o grubości od około 1 do około 4 milicali. Wynalazek ujawnia także warstwę lub warstwy uszczelniające zaprojektowane tak, aby ukryć nieprawidłowości w warstwie podłoża. Całkowita grubość warstw uszczelniających wynosi od około 1 do około 12 milicali. Grubość ta może być utworzona poprzez użycie pojedynczej warstwy lub kilku nałożonych na siebie cieńszych warstw. Warstwy te nanosi się z reguły elastycznym wałkiem.

Z opisu US2009061168 znana jest wykładzina z podłożem ze spienionego PVC, zadrukowanego i pokrytego przezroczystym laminatem, pod warstwą PVC znajduje się połączona z nią warstwa stabilizująca. Z opisu tego znana jest też wykładzina zawierająca warstwę podstawową, pierwszą warstwę PCV, warstwę z włókna szklanego, drugą warstwę PCV, warstwę zadruku i warstwę laminatu.

Z publikacji pt. „Jak powstaje okładzina winylowa” - na stronie internetowej http://www.epodloga.pl/fachowo.phpartykul=jak_powstaje_wykladzina_winylowa - wiadomo, że:

Głównym materiałem używanym przy produkcji wykładzin winylowych jest polichlorek winylu (pl. PCW/ ang. PVC). Jest to tworzywo sztuczne otrzymywane w wyniku procesu polimeryzacji chlorku winylu, które czyni go materiałem wielocząsteczkowym. Tego typu tworzywo charakteryzuje się przede wszystkim dużą wytrzymałością mechaniczną, obojętnością na ciecze (wodę, rozpuszczalniki) i termoplastycznością (właściwość powodująca przy odpowiedniej temperaturze i ciśnieniu zamianę stanu skupienia w lepką ciecz, co oznacza możliwości przetwarzania oraz łatwość przy formowaniu).

Oprócz polichlorku winylu będącego podstawowym składnikiem w produkcji używa się wielu innych dodatków, których celem jest zapewnienie konkretnych właściwości tego typu posadzek. Przede wszystkim używane są plastyfikatory. Są to specjalne środki emulgujące i zmiękczające. Nadają one całemu tworzywu przede wszystkim właściwości elastycznych i czynią materiał miękkim. Od użytego plastyfikatora zależeć będzie rodzaj powstałego tworzywa. Może to być PCV twarde (winidur) lub miękkie (igelit). Stabilizatory mają na celu zapewnienie trwałej formy i odporności na przebarwienia pod wpływem zmian temperatury i promieni UV. Do stabilizacji PCW używa się głównie estrów kwasów amino krotonowych lub związków cynoorganicznych.

PL 232 548 B1

Pigmenty i barwniki odpowiedzialne są za kolor i wzór całej posadzki. Często stosuje się również wypełniacze (np. wapień) w celu lepszej izolacji. Wszystkie składniki są następnie zatapiane w odpowiedniej żywicy, a całość jest tworzywem gotowym do produkcji wykładzin.

Tworzywo PCW ze względu na swoją specyficzną naturę pozwala na zróżnicowanie procesu produkcyjnego dając możliwość producentom stworzenia różnorodnych względem siebie produktów. Posadzki winylowe różnią się od siebie przede wszystkim wykonaniem. Spotykamy podłogi winylowe jednorodne lub wielowarstwowe, które mogą przybierać różne formy. Wykładziny można zakupić w rolkach lub w pojedynczych płytkach.

Podłogi jednorodne

W tym przypadku proces polega na przetapianiu pod odpowiednią temperaturą i ciśnieniem tworzywa kompozytowego, a następnie formowaniu go w konkretne kształty. Inną techniką jest kalandrowanie (gładzenie). Technika ta jest wykonywana specjalnymi walcami, przez które taśmowo przechodzi nieuformowane tworzywo PCV. Tak powstałe posadzki mogą mieć różne grubości. Najczęściej spotykaną jest gr. 3 mm, choć spotykane są również cieńsze. Wyprodukowane w ten sposób tworzywo ma jednorodną strukturę i kształt. Ślady użytkowania są na nim mniej widoczne. Odróżnia je również cena. Są one droższe od wykładzin wielowarstwowych. Znacznie uboższa jest też ich kolorystyka i wzornictwo.

Podłogi wielowarstwowe

Tego typu pokrycie podłogowe produkowane jest w specjalnych dużych bębnach lub poprzez pokrywanie warstwy podłoża pierwotnego cienką i ciekłą warstwą tworzywa PCV. Wielowarstwowa posadzka może składać się z różnych warstw, najczęściej jest to z podkład (pianka PCW zapewniająca elastyczność i izolacje), siatka z włókna szklanego (sztywność), warstwy dekoracyjnej (dającej posadzce odpowiedni wygląd) i warstwy winylowej chroniącej dekor przed uszkodzeniami, wodą, rozpuszczalnikami i ścieraniem. Cały produkt jest następnie utwardzany w specjalnych piecach i ewentualnie pokrywany cienką błoną uretanu dla nadania mu większej odporności na ścieralność. Każda z warstw pełni w ten sposób inną funkcje i świadczy o właściwościach całej posadzki. Można spotkać się z wykładzinami 2, 3 lub 4 warstwowymi.

Wzory, czyli warstwa dekoracyjna, są nakładane metodą rotograwiury. Jest to tzw. wklęsła technika druku zaliczana do metod bezpośrednich. W metodzie tej wykorzystywane są dwa cylindry. Jeden z nich zamoczony jest częściowo w farbie. Drugi natomiast pełni funkcje dociskową. Przez obydwa cylindry (kręcące się) przeciskane jest tworzywo. Odpowiednio zabarwiony materiał jest następnie pokrywany czystą warstwą winylu i suszony w dużych piecach. Tego typu metoda barwienia stwarza nieograniczone możliwości wzornicze. Producenci podają zawsze grubość całej wykładziny (zazwyczaj ok. 2-4 mm) jak i grubość warstwy użytkowej. Im jest ona grubsza, tym trwalsza będzie cała posadzka.

Celem wynalazku jest uzyskanie w okładzinie podłogowej zawierającej warstwę podłoża ze spienionego PVC, podłoża gładkiego i równego, o wysokim stopniu białości i właściwościach zmywalnych, na którym wykonana będzie warstwa zadruku o bardzo dobrej jakości druku.

Celem wynalazku jest uzyskanie przed wykonaniem na podłożu ze spienionego PVC warstwy zadruku, podłoża gładkiego i równego, o wysokim stopniu białości i właściwościach zmywalnych, a w konsekwencji uzyskanie lepszej jakości druku na tak przygotowanym podłożu.

Wynalazek ma także na celu zapewnienie okładziny o odpowiedniej twardości oraz odporności na ścieranie.

Wielowarstwowa okładzina podłogowa na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym, zawierająca co najmniej warstwę podłoża z plastyfikowanego spienionego PCV, wzmocnioną znajdującą się pod nią usztywniającą warstwą z włókna szklanego, połączoną z nośną warstwą z poliamidu, przy czym widoczna powierzchnia warstwy podłoża powleczona jest dekoracyjną warstwą zadruku cyfrowego, na której znajduje się wierzchnia ochronna warstwa charakteryzuje się według wynalazku tym, że pomiędzy warstwą podłoża a warstwą zadruku zawiera wygładzającą warstwę wykonaną z wodnej mieszaniny zawierającej 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej, od 20% do 30% wagowych dwutlenku tytanu, oraz od 38% do 50% wagowych wody, nałożoną na warstwę podłoża w temperaturze nie wyższej niż 41°C i wstępnie osuszoną, a następnie wysuszoną w tunelu powietrznym w temperaturze nie wyższej niż 50°C.

Warstwę podłoża stanowi spienione PVC o grubości 2 mm, zawierające 85% PVC i 15% poliestru - 1000 g/m².

PL 232 548 B1

Wygładzająca warstwa wykonana jest z dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości mniejszej niż 350 mPa*s.

Wygładzająca warstwa wykonana jest korzystnie z dodatkiem 1% środka zmiękczającego wodę oraz 1% mieszaniny rozpuszczalników.

Wierzchnią ochronną warstwę stanowi laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej nałożony w procesie przeciągania jako film wodny, następnie wysuszony i odparowany termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego powietrza w powietrznym tunelu w powietrznym tunelu o długości nie mniejszej niż 3 m w temperaturze 120-150°C, przy prędkości pasa transmisyjnego w zakresie 2,9-9 m/min.

Wierzchnia ochronna warstwa okładziny o szerokości 80 cm suszona jest w temperaturze 130°C, a obszar grzejny powietrznego tunelu ma 3 metry.

Na osiągnięcie powyższego celu pozwala sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym, w którym łączy się ze sobą z użyciem substancji klejącej co najmniej nośną warstwę z poliamidu, usztywniającą warstwę z włókna szklanego i warstwę podłoża z plastyfikowanego spienionego PCV, widoczną powierzchnię warstwy podłoża powleka się dekoracyjną warstwą zadruku cyfrowego, a następnie warstwę zadruku powleka się wierzchnią ochronną warstwą, charakteryzujący się według wynalazku tym, że warstwę podłoża przed zadrukiem pokrywa się za pomocą sita drukarskiego wygładzającą warstwą stanowiącą wodną mieszaninę zawierającą 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej, od 20% do 30% wagowych dwutlenku tytanu, oraz od 38% do 50% wagowych wody, w temperaturze nie wyższej niż 41°C i wstępnie osusza, następnie wstęgę okładziny podłogowej suszy się w tunelu powietrznym w temperaturze nie wyższej niż 50°C, zwija się ją i wykonuje się na niej warstwę zadruku znaną techniką druku cyfrowego z użyciem tuszu lateksowego.

Wygładzającą warstwą pokrywa się warstwę podłoża stanowiącego spienione PVC o grubości 2 mm, zawierające 85% PVC i 15% poliestru - 1000 g/m². Wygładzającą warstwę wykonuje się z dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości mniejszej niż 350 mPa*s.

Wygładzającą warstwę wykonuje się korzystnie z dodatkiem 1% środka zmiękczającego wodę oraz 1% mieszaniny rozpuszczalników.

Warstwę zadruku cyfrowego powleka się wierzchnią ochronną warstwą stanowiącą laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej, który nakłada się przy użyciu laminatora rolkowego w procesie przeciągania jako film wodny, następnie suszy i odparowuje termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego powietrza w powietrznym tunelu o długości nie mniejszej niż 3 m w temperaturze 120-150°C, przy prędkości pasa transmisyjnego w zakresie 2,9-9 m/min.

Wierzchnią ochronną warstwę okładziny o szerokości 80 cm suszy się w temperaturze 130°C, a obszar grzejny powietrznego tunelu ma 3 metry.

Wskutek pokrycia podłoża z PVC wodną mieszaniną tj. substancją wypełniającą podłoże i jednocześnie bielącą, podłoże nabiera właściwości zmywalnych, staje się gładkie oraz uzyskuje odpowiedni stopień białości, co w przypadku druku cyfrowego jest podstawą do osiągnięcia odpowiedniego efektu kolorystycznego. W konsekwencji uzyskuje się podłoże do druku o grubości 2 mm pokryte substancją dającą zmywalność i idealną, jednakowo równą i białą powierzchnię do zadruku cyfrowego. Wartość uzyskanej białości dla klasy pomiaru według CIE D65/10° mieści się w zakresie pomiędzy 155-165. Dzięki jednakowemu odcieniowi białości uzyskuje się powtarzalny efekt kolorystyczny po zadruku cyfrowym. Suszenie w tunelu powietrznym metodą nadmuchową powleczonej Maty PVC zapewnia odpowiednie utwardzenie i połączenie podłoża z wygładzającą warstwą zawierającą substancją bielącą i zaklejającą. Pokrycie laminatem zadruków, jest jedyną metodą pozwalającą na wydłużenie czasu ekspozycji przy zmiennych i szkodliwych warunkach zewnętrznych takich jak promieniowanie UV, ścieranie, wilgotność powietrza itd. Przez co uzyskuje się praktycznie dowolny wzór na okładzinie przeznaczonej na podłogi.

Odporność na ścieranie jaką osiąga się przy stosowaniu warstwy laminatu z wygrzewaniem dla normy ISO 10545-6 to 314-324 mm³.

Wynalazek został przedstawiony w przykładach wykonania, nie ograniczających jego zakresu, w tym na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat budowy wielowarstwowej okładziny podłogowej, fig. 2 przedstawia schemat wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej okładziny podłogowej.

PL 232 548 B1

P r z y k ł a d 1:

Jak pokazano na fig. 1 wielowarstwowa okładzina podłogowa zawiera nośną warstwę 1 z poliamidu o grubości 0,15 mm, połączoną z użyciem substancji klejącej w postaci kleju dyspersyjno-akrylowego z usztywniającą warstwą 2 stanowiącą matę z włókna szklanego 23 g/m² o grubości 0,03 mm. Usztywniająca warstwa 2 połączona jest z użyciem substancji klejącej w postaci kleju dyspersyjno-akrylowego z warstwą podłoża 3 z plastyfikowanego spienionego PCV o grubości 2 mm, zawierającego 85% PVC i 15% poliestru - 1000 g/m². Widoczna powierzchnia warstwy podłoża 3 ze spienionego PVC powleczona jest wygładzającą warstwą 4 wykonaną z wodnej mieszaniny zawierającej 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości 350 mPa*s, 20% wagowych dwutlenku tytanu oraz 50% wagowych wody. Wygładzająca warstwa ma grubość 0,02 mm.

Na wygładzającej warstwie 4 wykonana jest dekoracyjna warstwa zadruku 5 cyfrowego z użyciem tuszu lateksowego, a na niej wierzchnia ochronna warstwa 6 o grubości 0,09 mm stanowiąca laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej nałożony w procesie przeciągania jako film wodny, następnie wysuszony i odparowany termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego powietrza w powietrznym tunelu w powietrznym tunelu o długości 3 m w temperaturze 130°C, przy prędkości pasa transmisyjnego 2 m/h przez czas 45 sec.

Na fig. 2 pokazany został w schematyczny ujęciu proces wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej okładziny podłogowej. Nośną warstwę 1 z poliamidu i usztywniającą warstwę 2 z włókna szklanego łączy się poprzez natrysk płynnej substancji klejącej za pomocą systemu dysz stałych 7 zamontowanych nad wstęgą materiału. Warstwy te 1, 2 przesuwa się taśmowo przez system walców zimnych 8 w celu dociśnięcia warstw 1, 2 do siebie i szybkiego schłodzenia substancji klejącej. Tak samo łączy się usztywniającą warstwę 2 i warstwę podłoża 3 ze spienionego PVC. Sklejoną i suchą wstęgę materiału 9 zawierającą nośną warstwę 1, usztywniającą warstwę 2 i warstwę podłoża 3 nawija się jako półprodukt na belę 10 o długości około 1000 mb, a następnie przecina nożami tarczowymi w celu usunięcia odpadu na brzegach.

Z odwijaka 11, na który nawinięta jest wstęga materiału 9 o szerokości 1000 mm, przesuwa się ją do napinacza 12, a następnie do laminatora płynnego 13, gdzie warstwę podłoża ze spienionego PVC przeznaczoną do zadruku pokrywa się w temperaturze 20°C za pomocą sita drukarskiego 14 wodną mieszaniną zawierającą 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości 300 mPa*s, 20% wagowych dwutlenku tytanu oraz 50% wagowych wody. Po przeprowadzeniu wstęgi materiału 9 przez laminator 13 i powleczeniu jej tym roztworem, warstwę podłoża 3 wstępnie osusza się powietrzem o temp. 35°C. Następnie warstwę podłoża 3 suszy się w powietrznym tunelu 15 przez nadmuchiwanie powietrzem o temperaturze 45°C, podgrzewanym za pomocą silnika 16. Wartość uzyskanej białości podłoża 3 dla klasy pomiaru CIE D65/10° wynosi 156. Następnie wstęgę materiału 9 zwija się i warstwę podłoża 3 pokrywa się warstwą zadruku 4 cyfrowego w drukarce cyfrowej 17 znaną techniką druku cyfrowego z użyciem tuszu lateksowego. Zadrukowywanie podłoża realizowane jest pasami przez zespół nieuwidocznionych na rysunku trzech głowic wyposażonych w dysze, z których każda podaje po dwa z sześciu tuszy, tzn. kolejno: C/K; M/Y; LC/LM. Dysze pracują z częstotliwością do 24 kHz, wyrzucając krople o objętości 12x10^-12 1, co przy maksymalnej rozdzielczości 1200 dpi pozwala uzyskiwać czytelny tekst o stopniu pisma do 4 pkt typograficznych. Uzyskiwana przy tym wydajność drukowania jest jedną z najwyższych w świecie w tej grupie urządzeń i wynosi do 177 m²/h. Przesuwem zadrukowywanej wstęgi podłoża 9 steruje system automatycznego sterowania. Drukarka 17 wyposażona jest w dwa niezależne systemy suszące. Dlatego też wydruki bezpośrednio po wykonaniu nadają się do dalszej obróbki lub do wysyłki bezpośrednio do klienta. Drukarka 17 zaopatrzona jest także w systemy pomiarów parametrów kolorymetrycznych i densytometrycznych pól pasków kontrolnych oraz systemy sterowania kalibracją urządzenia, w tym systemy sterowania barwą. Wysuszoną warstwę zadruku 5 cyfrowego powleka się wierzchnią ochronną warstwą 6 stanowiącą laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej składający się z soli, 5% roztworu kwasu solnego HCl, 5% roztworu kwasu siarkowego H2SO4, 40% roztworu alkoholu etylowego, tlenków azotu, który nakłada się przy użyciu rolkowego laminatora 18 w procesie przeciągania jako film wodny, następnie suszy i odparowuje termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego powietrza w powietrznym tunelu 19 o długości 3 m w temperaturze 130°C, przy prędkości transmisyjnego pasa 20: 2m/h przez czas 45 sec. Odporność na ścieranie jaką osiąga się przy stosowaniu warstwy laminatu z wygrzewaniem dla normy ISO 10545-6 to 317-318 mm³.

PL 232 548 B1

P r z y k ł a d 2:

Wielowarstwowa okładzina podłogowa zawiera nośną warstwę 1 z poliamidu o grubości 0,15 mm, połączoną z użyciem substancji klejącej w postaci filmu klejącego o grubości 0,02 mm wprowadzanego jako wstęga pomiędzy warstwy materiału z wygłuszającą warstwą 21 ze spienionego PCV o grubości 0,5 mm, zawierającego 95% PVC i 5% poliestru - 1000 g/m². Wygłuszająca warstwa 21 połączona jest z użyciem substancji klejącej w postaci filmu klejącego o grubości 0,02 mm wprowadzanego jako wstęga pomiędzy warstwy materiału z usztywniającą warstwą 2 stanowiącą matę z włókna szklanego 23 g/m² o grubości 0,03 mm. Usztywniająca warstwa 2 połączona jest z użyciem substancji klejącej w postaci filmu klejącego o grubości 0,02 mm wprowadzanego jako wstęga pomiędzy warstwy materiału z warstwą podłoża 3 z plastyfikowanego spienionego PCV o grubości 2,4 mm, zawierającego 85% PVC i 15% poliestru - 1060 g/m². Widoczna powierzchnia warstwy podłoża 3 ze spienionego PVC powleczona jest wygładzającą warstwą 4 wykonaną z wodnej mieszaniny zawierającej 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości 280 mPa*s, 30% wagowych dwutlenku tytanu, 38% wagowych wody, 1% wagowych heksametafosforanu sodu oraz 1% wagowych koalescentu. Wygładzająca warstwa ma grubość 0,02 mm. Na wygładzającej warstwie 4 wykonana jest dekoracyjna warstwa zadruku 5 cyfrowego z użyciem tuszu lateksowego, a na niej wierzchnia ochronna warstwa 6 o grubości 0,02 mm stanowiąca laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej nałożony w procesie przeciągania jako film wodny, następnie wysuszony i odparowany termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego powietrza w powietrznym tunelu w powietrznym tunelu o długości 3,1 m w temperaturze 140°C, przy prędkości pasa transmisyjnego 1,8 m/h przez czas 60 sec.

Nośną warstwę 1 z poliamidu, wygłuszającą warstwę 21 ze spienionego PCV, usztywniającą warstwę 2 z włókna szklanego i warstwę podłoża łączy się ze sobą poprzez sklejenie na gorąco w jednej strukturze znanymi metodami - tj. metodą klejenia poprzez wprowadzenie pomiędzy materiał klejony dodatkowej warstwy filmu klejącego za pomocą dociskowego wału 22. Używa się kleju HTS hot melt modyfikowany, gramatura: 40 g/m² w postaci nawojów o szerokości 1000 mm, w temperaturze 60°C.

Sklejoną i suchą wstęgę materiału 9 zawierającą nośną warstwę 1, wygłuszającą warstwę 21, usztywniającą warstwę 2 i warstwę podłoża 3 nawija się jako półprodukt na belę 10 o długości około 1000 mb, a następnie przecina nożami tarczowymi w celu usunięcia odpadu na brzegach.

Z odwijaka 11, na który nawinięta jest wstęga materiału 9 o szerokości 1000 mm, przesuwa się ją do napinacza 12, a następnie do laminatora płynnego 13, gdzie warstwę podłoża ze spienionego PVC przeznaczoną do zadruku pokrywa się w temperaturze 20°C za pomocą sita drukarskiego 14 wodną mieszaniną zawierającą 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości 280 mPa*s, 30% wagowych dwutlenku tytanu, 38% wagowych wody, 1% wagowych heksametafosforanu sodu oraz 1% wagowych koalescentu. Po przeprowadzeniu wstęgi materiału 9 przez laminator 13 i powleczeniu jej tym roztworem, warstwę podłoża 3 wstępnie osusza się powietrzem o temp. 35°C. Następnie warstwę podłoża 3 suszy się w powietrznym tunelu 15 przez nadmuchiwanie powietrzem o temperaturze 45°C, podgrzewanym za pomocą silnika 16. Wartość uzyskanej białości podłoża 3 dla klasy pomiaru CIE D65/10° wynosi 156. Następnie wstęgę materiału 9 zwija się i warstwę podłoża 3 pokrywa się warstwą zadruku 4 cyfrowego w drukarce cyfrowej 17 znaną techniką druku cyfrowego z użyciem tuszu lateksowego. Zadrukowywanie podłoża realizowane jest pasami przez zespół nieuwidocznionych na rysunku trzech głowic wyposażonych w dysze, z których każda podaje po dwa z sześciu tuszy, tzn. kolejno: C/K; M/Y; LC/LM. Dysze pracują z częstotliwością do 24 kHz, wyrzucając krople o objętości 12x10^-12l, co przy maksymalnej rozdzielczości 1200 dpi pozwala uzyskiwać czytelny tekst o stopniu pisma do 4 pkt typograficznych. Uzyskiwana przy tym wydajność drukowania jest jedną z najwyższych w świecie w tej grupie urządzeń i wynosi do 177 m ²/h. Przesuwem zadrukowywanej wstęgi podłoża 9 steruje system automatycznego sterowania. Drukarka 17 wyposażona jest w dwa niezależne systemy suszące. Dlatego też wydruki bezpośrednio po wykonaniu nadają się do dalszej obróbki lub do wysyłki bezpośrednio do klienta. Drukarka 17 zaopatrzona jest także w systemy pomiarów parametrów kolorymetrycznych i densytometrycznych pól pasków kontrolnych oraz systemy sterowania kalibracją urządzenia, w tym systemy sterowania barwą.

Wysuszoną warstwę zadruku 5 cyfrowego powleka się wierzchnią ochronną warstwą 6 stanowiącą laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej składający się z soli, 5% roztworu kwasu solnego HCl, 5% roztworu kwasu siarkowego H2SO4, 40% roztworu alkoholu etylowego, tlenków azotu, który nakłada się przy użyciu rolkowego laminatora 18 w procesie przeciągania jako film wodny, następnie suszy i odparowuje termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego

PL 232 548 B1 powietrza w powietrznym tunelu 19 o długości 3,1 m w temperaturze 140°C, przy prędkości pasa transmisyjnego 1,8 m/h przez czas 60 sec.

Odporność na ścieranie jaką osiąga się przy stosowaniu warstwy laminatu z wygrzewaniem dla normy ISO 10545-6 to 320-323 mm³.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Wielowarstwowa okładzina podłogowa na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym, zawierająca co najmniej warstwę podłoża z plastyfikowanego spienionego PCV, wzmocnioną znajdującą się pod nią usztywniającą warstwą z włókna szklanego, połączoną z nośną warstwą z poliamidu, przy czym widoczna powierzchnia warstwy podłoża powleczona jest dekoracyjną warstwą zadruku cyfrowego, na której znajduje się wierzchnia ochronna warstwa, znamienna tym, że pomiędzy warstwą podłoża (3) a warstwą zadruku (5) zawiera wygładzającą warstwę (4) wykonaną z wodnej mieszaniny zawierającej 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej, od 20% do 30% wagowych dwutlenku tytanu, oraz od 38% do 50% wagowych wody, nałożoną na warstwę podłoża (3) w temperaturze nie wyższej niż 41°C i wstępnie osuszoną, a następnie wysuszoną w powietrznym tunelu (19) w temperaturze nie wyższej niż 50°C.
2. Wielowarstwowa okładzina podłogowa według zastrz. 1, znamienna tym, że warstwę podłoża (3) stanowi spienione PVC o grubości 2 mm, zawierające 85% PVC i 15% poliestru - 1000 g/m².
3. Wielowarstwowa okładzina podłogowa według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że wygładzająca warstwa (4) wykonana jest z dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości mniejszej niż 350 mPa*s.
4. Wielowarstwowa okładzina podłogowa według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 3, znamienna tym, że wygładzająca warstwa (4) wykonana jest z dodatkiem 1% środka zmiękczającego wodę oraz 1% mieszaniny rozpuszczalników.
5. Wielowarstwowa okładzina podłogowa według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 4, znamienna tym, że wierzchnią ochronną warstwę (6) stanowi laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej nałożony w procesie przeciągania jako film wodny, następnie wysuszony i odparowany termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego powietrza w powietrznym tunelu (19) o długości nie mniejszej niż 3 m w temperaturze 120-150°C, przy prędkości pasa transmisyjnego w zakresie 2,9-9 m/min.
6. Wielowarstwowa okładzina podłogowa według zastrz. 5, znamienna tym, że wierzchnia ochronna warstwa (6) okładziny o szerokości 80 cm suszona jest w temperaturze 130°C, a obszar grzejny powietrznego tunelu (19) ma 3 metry.
7. Sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej na podłożu ze spienionego PVC z zadrukiem cyfrowym, w którym łączy się ze sobą z użyciem substancji klejącej co najmniej nośną warstwę z poliamidu, usztywniającą warstwę z włókna szklanego i warstwę podłoża z plastyfikowanego spienionego PCV, widoczną powierzchnię warstwy podłoża powleka się dekoracyjną warstwą zadruku cyfrowego, a następnie warstwę zadruku powleka się wierzchnią ochronną warstwą, znamienny tym, że warstwę podłoża (3) przed zadrukiem pokrywa się za pomocą sita drukarskiego (14) wygładzającą warstwą (4) stanowiącą wodną mieszaninę zawierającą 30% wagowych dyspersji styrenowo-akrylowej, od 20% do 30% wagowych dwutlenku tytanu, oraz od 38% do 50% wagowych wody, w temperaturze nie wyższej niż 41°C i wstępnie osusza, następnie wstęgę okładziny podłogowej suszy się w powietrznym tunelu (19) w temperaturze nie wyższej niż 50°C, zwija się ją i wykonuje się na niej warstwę zadruku (5) znaną techniką druku cyfrowego z użyciem tuszu lateksowego.
8. Sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej według zastrz. 7, znamienny tym, że wygładzającą warstwą (4) pokrywa się warstwę podłoża (3) stanowiącego spienione PVC o grubości 2 mm, zawierające 85% PVC i 15% poliestru - 1000 g/m².
9. Sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że wygładzającą warstwę (4) wykonuje się z dyspersji styrenowo-akrylowej o pH 5,8 i lepkości mniejszej niż 350 mPa*s.

PL 232 548 Β1
10. Sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej według któregokolwiek z zastrz. od 7 do 9, znamienny tym, że wygładzającą warstwę (4) wykonuje się z dodatkiem 1% środka zmiękczającego wodę oraz 1% mieszaniny rozpuszczalników.
11. Sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej według któregokolwiek z zastrz. od 7 do 10, znamienny tym, że warstwę zadruku cyfrowego (5) powleka się wierzchnią ochronną warstwą (6) stanowiącą laminat płynnego roztworu dyspersji akrylowej wodorozcieńczalnej, który nakłada się przy użyciu rolkowego laminatora (18) w procesie przeciągania jako film wodny, następnie suszy i odparowuje termicznie poprzez suszenie strumieniem gorącego powietrza w powietrznym tunelu (19) o długości nie mniejszej niż 3 m w temperaturze 120-150°C, przy prędkości pasa transmisyjnego w zakresie 2,9-9 m/min.
12. Sposób wytwarzania wielowarstwowej okładziny podłogowej według zastrz. 11, znamienny tym, że wierzchnią ochronną warstwę (6) okładziny o szerokości 80 cm suszy się w temperaturze 130°C w powietrznym tunelu (19), którego obszar grzejny wynosi 3 metry.