PL232453B1 - Sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie charakteryzujący się tym, że elementy z blachy o grubości wykonuje się podczas jednej operacji poprzez wycinanie na światłowodowej wycinarce laserowej gazem tnącym, przy czym w pierwszej kolejności wypala się otwory okrągłe a następnie prostokątne i o nieregularnych kształtach, przy czym elementy ruchome wycina wspólnie z zewnętrzną ramą, przy czym w szczeliny te wciska wpusty, następnie miejsca połączenia spawa metodą TIG, po czym szuflady poddaje się procesowi gięcia, w których w pierwszej kolejności formuje się boki wzdłużne zakończone skrzydełkami a następnie ściankę tylną, w której w szczeliny bazujące w trakcie gięcia wchodzą skrzydełka, które następnie zagina się i zgrzewa punktowo z bokiem szuflady, następnie prowadzi proces malowania wzajemnego zespalania.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie.

Znane jest z opisu zgłoszenia wynalazku PL 185942 urządzenie do obróbki elementów z profilem zewnętrznym, w którym element obrabiany zostaje wciśnięty w kierunku posuwowym przez pierścieniowe narządzie skrawającego, składające się z większej ilości pierścieni z zewnętrznymi krawędziami tnącymi do skrawania materiału z elementu obrabianego, przy czym pierścienie te są odsunięte od siebie dzięki elementom dystansowym i są połączone między sobą dzięki trzpieniom, a krawędzie tnące są coraz większe w kierunku posuwowym. Przez każdą krawędź tnącą są zbierane wióry materiałowe, a ostatnia krawędź tnąca ma taki sam obwód jak obrabiany element, przy czym między krawędziami tnącymi tworzą się komory wiórowe do zbierania wiórów, które dzięki radialnemu otworowi łączącemu są połączone z przestrzenią zewnętrzną. Elementy dystansowe pomiędzy każdą parą pierścieni narzędzia skrawającego tworzą pojedyncze pierścieniowe zasuwy dystansowe, które są umieszczone w postaci wieńca wokół otworów narzędzi tnących, które tworzą między sobą otwory łączące i tworzą widocznie mniejszy obszar kątowy o oś narzędzia skrawającego jak otwory łączące, przy czym każdy trzpień, przechodząc przez każdy z pierścieni, przechodzi też przez zasuwę dystansową.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.334553 półwyrób złożony z kilku elementów, zwłaszcza metalowych oraz sposób wytwarzania półwyrobu złożonego z kilku elementów, zwłaszcza metalowych. Półwyrób złożony jest z pary metalowych części składowych, ustawionych obok siebie i zespawanych ze sobą. Obydwie części składowe są ze sobą zespawane za pomocą wiązki laserowej do postaci jednolitego półwyrobu, który jest później formowany do odpowiedniego kształtu wyrobu końcowego.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.393489 sposób i urządzenie do spawania laserowego trzonów słupów metalowych. Sposób spawania laserowego trzonów słupów metalowych, których półfabrykat w kształcie stożka ściętego lub wielokąta zbieżnego posiada podłużną szczelinę, polegający na wprowadzeniu tego półfabrykatu do urządzenia spawalniczego i pozycjonowaniu szczeliny tak, aby była usytuowana poziomo, oraz bocznemu dociskaniu do siebie obu krawędzi, tworzących tę szczelinę, i spawaniu tej szczeliny metodą laserową przy równoczesnym nieprzerwanym procesie pozycjonowania jej za pomocą elementów dociskowych urządzenia, polega na tym, że po umieszczeniu półfabrykatu na rolkach obrotowych nastawnej belki podporowej urządzenia spawalniczego dokonuje się wypoziomowania szczeliny trzonu słupa za pomocą tej belki i zablokowania tego położenia za pomocą bocznego zespołu zderzakowego, a następnie dokonuje się obustronnego osiowego, w płaszczyźnie poziomej, ściskania tego półfabrykatu za pomocą zębatkowych zespołów dociskowych, rozmieszczonych symetrycznie na całej jego długości, aż do styku ze sobą obu krawędzi szczeliny, przy czym w czasie ściskania dokonuje się równoczesnego docisku rolką dociskową stykających się ze sobą krawędzi i jej równoczesnego przesuwu po tej szczelinie wraz z przesuwającą się za tą rolką głowicą lasera włóknowego urządzenia spawalniczego, dokonującego zespawania tej szczeliny na całej długości półfabrykatu trzonu słupa.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.400133 sposób kształtowania i obróbki mechanicznej profili stalowych, zwłaszcza belek dwuteowych ze stali niestopowych i niskostopowych, który charakteryzuje się tym, że za pomocą obrabiarki o układzie kinematycznym X, Y, Z dodatkowo rozbudowanym o oś W, z czego osie X, Y i W są wyposażone w głowice robocze z wrzecionami o prędkości obrotowej w zakresie od 0 do co najmniej 900 obr/min, a oś Z wykonuje jedynie ruch ustawczy, realizowany przez prowadnicę liniową, dodatkowo wyposażoną w laserowy sensor do wykrywania początku obrabianego profilu i zintegrowaną z piłą, korzystnie taśmową, za pomocą rolek ukośnych, zarówno po stronie wejściowej, jak i wyjściowej, przeprowadza się operacje technologiczne docinania profilu na wymiar, trasowania, obróbki mechanicznej, w tym wiercenia, jak i znakowania w obrębie jednego stanowiska roboczego, przy czym operacje te mogą być wykonywane jednocześnie.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.400879 sposób wytwarzania przenośnika łańcuchowego do transportu pasz o zwiększonej wydajności, samoczyszczący z jednoczesną eliminacją kontaminacji polegający na rozkroju arkusza blach o różnych grubościach, które pobiera się z palet w sposób automatyczny z magazynu blach, przy czym na jednej palecie znajdują się blachy tego samego gatunku, grubości i wielkości arkusza i ustawia w polu załadunku magazynu oraz automatycznie wprowadza dane identyfikujących pakiet blach do komputera sterującego i przetransportowuje się w wyznaczone miejsce magazynowe, następnie w nich wycina się laserowo elementy składowe z zachowaniem cięcia ukosowego i wykonania otworów, po czym poddaje obróbce skrawaniem elementy i części składowe poprzez

PL 232 453 B1 toczenie i frezowanie na CNC, poddaje procesowi zespolenia podzespołów poprzez spawanie i/lub zgrzewanie i poddaje elementy zewnętrzne podzespołów procesowi malowania, charakteryzujący się tym, że zewnętrzne elementy podzespołów wycina się w blachach o grubości od 1-10 mm laserowo wiązką o wielkości 100 μm, zaś elementy podzespołów w blachach o grubości 12-35 mm poddaje się cięciu plazmowo/tlenowemu, po czym rozkrojony arkusz blachy powraca do inteligentnego zautomatyzowanego magazynu na miejsce odkładcze z zaznaczonym ubytkiem po rozkroju, po czym wycięte elementy na blachach o grubości od 2 do 10 mm poddaje się gięciu krawędziowemu oraz walcowaniu i kształtuje na zimno w procesie gięcia wstępnego, którego wymiar ustala kołek bazowy, natomiast po obróceniu taśmy blachy poddaje się gięciu ostatecznemu na kołkach bazowych, po czym wyprofilowane blachy poddaje się myciu oraz zabezpieczeniu przed korozją w procesie fosforyzowania lub fosforyzowania i pasywowania, zaś zewnętrzne elementy podzespołów poddaje się procesowi śrutowania śrutem staliwnym kulistym GH18 o średnicy 2 mm do uzyskania stopnia czystości Sa 2,5, po czym sprężonym powietrzem o ciśnieniu 6,5-8,5 MPa, przy użyciu dyszy 8-13 mm oczyszcza się warstwy zewnętrzne i poddaje nakładaniu farby proszkowej poliestrowej na specyfikowaną grubość powłoki 120 μm, po czym wygrzewa w temperaturze 120 do 220°C w czasie 20-90 minut oraz suszy w temperaturze 60°C w czasie 20-40 minut, i poddaje znanemu procesowi pakowania.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie, polegający na przygotowaniu formatek z arkuszy blach, poddaniu obróbce zewnętrznej, otworowaniu, ich wzajemnemu połączeniu w procesie zgrzewania i spawania, oszlifowaniu spoin, poddaniu procesowi malowania oraz ich wzajemnemu zespoleniu wraz z materiałami wypełniającymi, charakteryzujący się tym, że elementy z blachy o grubości 6, 8 lub 10 mm wykonuje się podczas jednej operacji poprzez wycinanie na światłowodowej wycinarce laserowej o mocy 6 kW, w jednym zamocowaniu arkusza blachy, przy czym proces cięcia blach o grubości 6 mm prowadzi się z prędkością 4500 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot, strugą skupioną o szerokości wiązki lasera 0,2 mm z ciśnieniem 17 bar, zaś cięcie blachy o grubości 8 i 10 mm wykonuje się w technologii HIGH SPEED CUTTING gazem tnącym, który stanowi tlen, przy czym cięcie blachy o grubości 8 mm prowadzi się z prędkością 2600 mm/min strugą skupioną o szerokości 0,6 mm z ciśnieniem 0,65 bar, a blachę o grubości 10 mm prowadzi się z prędkością 2250 mm/min strugą skupioną o szerokości 0,7 mm z ciśnieniem 0,65 bar z udziałem optyki dostarczającej energię do materiału o dużej gęstości i długości fali 1,07 μm o kącie padania wiązki wynoszącym od 60° do 90° w zależności od prędkości. W pierwszej kolejności wypala się otwory okrągłe o średnicach 2,4, 3,3 i 4,2 mm z dokładnością pozycjonowania 0,01 mm, a następnie pozostałe otwory okrągłe, prostokątne i o nieregularnych kształtach w tolerancji 0,05 mm bez krateru i wypływki, przy czym elementy ruchome (drzwi i szuflady) wycina wspólnie z zewnętrzną ramą, przy czym elementy ruchome wycina się w pierwszej kolejności tworząc równą szczelinę na całym obwodzie wynoszącą 0,7 mm, po czym korpus szafy wycina się z bazowaniem na wczepach, zaś na obwodzie frontu szafy wycina się wiązką lasera szczeliny o szerokości 1,5 lub 3 mm z prędkością cięcia od 2250 do 4500 mm/min przy średnicy wypalenia wynoszącej 0,7 mm w odległości 1 mm od jego krawędzi w równomiernych odstępach z dokładnością 0,1 mm, przy czym w szczeliny te wciska wpusty o wymiarach mniejszych o 0,05 mm, następnie miejsca połączenia spawa metodą TIG spoiną o szerokości 3 mm z głębokim przetopem materiałów na zewnętrznej płaszczyźnie części frontowej, po czym miejsca spawania poddaje się procesowi szlifowania, przy czym dodatkowo korytko szuflady i ściankę tylną wykonuje jako jeden element z blachy o grubości 1,5 mm, w którym w tylnych narożach wycina się specjalnego kształtu skrzydełka wiązką laserową o szerokości 0,15 mm z prędkością 35 000 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot z ciśnieniem 14 bar, po czym szuflady poddaje się procesowi gięcia, w których w pierwszej kolejności formuje się boki wzdłużne zakończone skrzydełkami, a następnie ściankę tylną, w której w szczeliny bazujące w trakcie gięcia wchodzą skrzydełka, które następnie zagina się pod kątem 90° i zgrzewa punktowo z bokiem szuflady, następnie prowadzi proces malowania wzajemnego zespalania.

Wynalazek pozwala kształtować geometrię płyt o różnych grubościach przy jednym zamocowaniu tworząc finalną geometrię przy użyciu dostępnych operacji w gnieździe produkcyjnym cięcia laserowego, przetłaczania, ukosowania, wykrawania, znakowania dla konstrukcyjnie modułowych systemów montażu struktur nośnych urządzeń depozytowych. Wynalazek zapewnia bardzo dużą dokładność i powtarzalność wymiarów w tolerancji wynoszącej 0,05 mm. Zastosowany azot w procesie ciecia zwiększa prędkość cięcia jak również wyeliminowano powstawanie tlenków na krawędziach ciętych blach. Wyeliminowanie tlenków na powierzchni skraca proces przygotowania elementów do malowania, krawędzie blach nie wymagają szlifowania lub trawienia. Cięcie blachy realizowane z zastosowaniem tlenu

PL 232 453 B1 oraz specjalnej optyki, która dostarcza energię do materiału o dużej gęstości i odpowiednim kącie padania światła powoduje, że materiał bardzo dobrze absorbuje energię promieniowania lasera. Wpływa to na prostoliniowość i prostopadłość krawędzi cięcia. Cięcie zgodne z podanymi parametrami daje możliwość zredukowania odległości między detalami na arkuszach blachy i wykorzystanie technologii wspólnego cięcia ogranicza ilość odpadów i zmniejsza zużycie energii. Dokładne wykonanie otworów w panelu blokad, z tolerancją położenia 0,05 mm, umożliwia precyzyjny montaż podzespołów w postaci blokad, zaczepów, wypychaczy, mikro wyłączników itd. Gwarantuje to długoletnią i niezawodną eksploatację urządzenia. Elementy ruchome wycinane są w pierwszej kolejności, dzięki czemu uzyskuje się równą szczelinę na całym obwodzie wynoszącą 0,7 mm. Bardzo duża szybkość cięcia i minimalna szerokość wiązki wynosząca 1,07 gm powoduje bardzo małą strefę wpływu ciepła, przez co uzyskuje się idealną prostoliniowość i prostopadłość powierzchni oraz czystą i gładką krawędź, nie wymagającą dodatkowej obróbki. Minimalna i równomierna szczelina pomiędzy szufladą lub drzwiami a korpusem bardzo istotnie wpływa na zwiększenie antywłamaniowości w kontekście próby wyłamania drzwi lub szuflady. Technologia bazowania na wczepy umożliwia wykonanie połączeń spawanych z bardzo dużą precyzją bez konieczności używania dodatkowego oprzyrządowania.

P r z y k ł a d wykonania I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie polega na przygotowaniu formatek z arkuszy blach, poddaniu obróbce zewnętrznej, otworowaniu, ich wzajemnemu połączeniu w procesie zgrzewania i spawania, oszlifowaniu spoin, poddaniu procesowi malowania oraz ich wzajemnemu zespoleniu wraz z materiałami wypełniającymi. Elementy z blachy o grubości 6 mm wykonuje się podczas jednej operacji poprzez wycinanie na światłowodowej wycinarce laserowej o mocy 6 kW, w jednym zamocowaniu arkusza blachy, przy czym proces cięcia blach o grubości 6 mm prowadzi się z prędkością 4500 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot, strugą skupioną o szerokości wiązki lasera 0,2 mm z ciśnieniem 17 bar. W pierwszej kolejności wypala się otwory okrągłe o średnicach 2,4 mm z dokładnością pozycjonowania 0,01 mm, a następnie pozostałe otwory okrągłe, prostokątne i o nieregularnych kształtach w tolerancji 0,05 mm bez krateru i wypływki, przy czym elementy ruchome (drzwi i szuflady) wycina wspólnie z zewnętrzną ramą, przy czym elementy ruchome wycina się w pierwszej kolejności tworząc równą szczelinę na całym obwodzie wynoszącą 0,7 mm. Korpus szafy wycina się z bazowaniem na wczepach, zaś na obwodzie frontu szafy wycina się wiązką lasera szczeliny o szerokości 1,5 mm z prędkością cięcia 2250 mm/min przy średnicy wypalenia wynoszącej 0,7 mm w odległości 1 mm od jego krawędzi w równomiernych odstępach z dokładnością 0,1 mm, przy czym w szczeliny te wciska wpusty o wymiarach mniejszych o 0,05 mm. Następnie miejsca połączenia spawa metodą TIG spoiną o szerokości 3 mm z głębokim przetopem materiałów na zewnętrznej płaszczyźnie części frontowej, po czym miejsca spawania poddaje się procesowi szlifowania, przy czym dodatkowo korytko szuflady i ściankę tylną wykonuje jako jeden element z blachy o grubości 1,5 mm, w którym w tylnych narożach wycina się specjalnego kształtu skrzydełka wiązką laserową o szerokości 0,15 mm z prędkością 35 000 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot z ciśnieniem 14 bar. Po czym szuflady poddaje się procesowi gięcia, w których w pierwszej kolejności formuje się boki wzdłużne zakończone skrzydełkami, a następnie ściankę tylną, w której w szczeliny bazujące w trakcie gięcia wchodzą skrzydełka, które następnie zagina się pod kątem 90° i zgrzewa punktowo z bokiem szuflady, następnie prowadzi proces malowania wzajemnego zespalania.

P r z y k ł a d wykonania II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie polega na przygotowaniu formatek z arkuszy blach, poddaniu obróbce zewnętrznej, otworowaniu, ich wzajemnemu połączeniu w procesie zgrzewania i spawania, oszlifowaniu spoin, poddaniu procesowi malowania oraz ich wzajemnemu zespoleniu wraz z materiałami wypełniającymi. Elementy z blachy o grubości 8 mm wykonuje się podczas jednej operacji poprzez wycinanie na światłowodowej wycinarce laserowej o mocy 6 kW, w jednym zamocowaniu arkusza blachy, przy czym proces cięcia blachy o grubości 8 mm wykonuje się w technologii HIGH SPEED CUTTING gazem tnącym, który stanowi tlen z prędkością 2600 mm/min strugą skupioną o szerokości 0,6 mm z ciśnieniem 0,65 bar. W pierwszej kolejności wypala się otwory okrągłe o średnicach 3,3 mm z dokładnością pozycjonowania 0,01 mm, a następnie pozostałe otwory okrągłe, prostokątne i o nieregularnych kształtach w tolerancji 0,05 mm bez krateru i wypływki, przy czym elementy ruchome (drzwi i szuflady) wycina wspólnie z zewnętrzną ramą, przy czym elementy ruchome wycina się w pierwszej kolejności tworząc równą szczelinę na całym obwodzie wynoszącą 0,7 mm. Korpus szafy wycina się

PL 232 453 B1 z bazowaniem na wczepach, zaś na obwodzie frontu szafy wycina się wiązką lasera szczeliny o szerokości 3 mm z prędkością cięcia 4500 mm/min przy średnicy wypalenia wynoszącej 0,7 mm w odległości 1 mm od jego krawędzi w równomiernych odstępach z dokładnością 0,1 mm, przy czym w szczeliny te wciska wpusty o wymiarach mniejszych o 0,05 mm. Następnie miejsca połączenia spawa metodą TIG spoiną o szerokości 3 mm z głębokim przetopem materiałów na zewnętrznej płaszczyźnie części frontowej, po czym miejsca spawania poddaje się procesowi szlifowania, przy czym dodatkowo korytko szuflady i ściankę tylną wykonuje jako jeden element z blachy o grubości 1,5 mm, w którym w tylnych narożach wycina się specjalnego kształtu skrzydełka wiązką laserową o szerokości 0,15 mm z prędkością 35 000 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot z ciśnieniem 14 bar. Po czym szuflady poddaje się procesowi gięcia, w których w pierwszej kolejności formuje się boki wzdłużne zakończone skrzydełkami, a następnie ściankę tylną, w której w szczeliny bazujące w trakcie gięcia wchodzą skrzydełka, które następnie zagina się pod kątem 90° i zgrzewa punktowo z bokiem szuflady, następnie prowadzi proces malowania wzajemnego zespalania.

P r z y k ł a d wykonania III

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie polega na przygotowaniu formatek z arkuszy blach, poddaniu obróbce zewnętrznej, otworowaniu, ich wzajemnemu połączeniu w procesie zgrzewania i spawania, oszlifowaniu spoin, poddaniu procesowi malowania oraz ich wzajemnemu zespoleniu wraz z materiałami wypełniającymi. Elementy z blachy o grubości 10 mm wykonuje się podczas jednej operacji poprzez wycinanie na światłowodowej wycinarce laserowej o mocy 6 kW, w jednym zamocowaniu arkusza blachy, przy czym proces cięcia blach o grubości 10 mm wykonuje się w technologii HIGH SPEED CUTTING gazem tnącym, który stanowi tlen z prędkością 2250 mm/min strugą skupioną o szerokości 0,7 mm z ciśnieniem 0,65 bar z udziałem optyki dostarczającej energię do materiału o dużej gęstości i długości fali 1,07 μm o kącie padania wiązki wynoszącym 80°. W pierwszej kolejności wypala się otwory okrągłe o średnicach 4,2 mm z dokładnością pozycjonowania 0,01 mm, a następnie pozostałe otwory okrągłe, prostokątne i o nieregularnych kształtach w tolerancji 0,05 mm bez krateru i wypływki, przy czym elementy ruchome (drzwi i szuflady) wycina wspólnie z zewnętrzną ramą, przy czym elementy ruchome wycina się w pierwszej kolejności tworząc równą szczelinę na całym obwodzie wynoszącą 0,7 mm. Korpus szafy wycina się z bazowaniem na wczepach, zaś na obwodzie frontu szafy wycina się wiązką lasera szczeliny o szerokości 3 mm z prędkością cięcia 4500 mm/min przy średnicy wypalenia wynoszącej 0,7 mm w odległości 1 mm od jego krawędzi w równomiernych odstępach z dokładnością 0,1 mm, przy czym w szczeliny te wciska wpusty o wymiarach mniejszych o 0,05 mm. Następnie miejsca połączenia spawa metodą TIG spoiną o szerokości 3 mm z głębokim przetopem materiałów na zewnętrznej płaszczyźnie części frontowej, po czym miejsca spawania poddaje się procesowi szlifowania, przy czym dodatkowo korytko szuflady i ściankę tylną wykonuje jako jeden element z blachy o grubości 1,5 mm, w którym w tylnych narożach wycina się specjalnego kształtu skrzydełka wiązką laserową o szerokości 0,15 mm z prędkością 35 000 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot z ciśnieniem 14 bar. Po czym szuflady poddaje się procesowi gięcia, w których w pierwszej kolejności formuje się boki wzdłużne zakończone skrzydełkami, a następnie ściankę tylną, w której w szczeliny bazujące w trakcie gięcia wchodzą skrzydełka, które następnie zagina się pod kątem 90° i zgrzewa punktowo z bokiem szuflady, następnie prowadzi proces malowania wzajemnego zespalania.

Claims (1)

1. Zastrzeżenie patentowe

   1. Sposób wytwarzania urządzeń depozytowych, szczególnie multisejfów o zwiększonej odporności na włamanie polegający na przygotowaniu formatek z arkuszy blach, poddaniu obróbce zewnętrznej, otworowaniu, ich wzajemnemu połączeniu w procesie zgrzewania i spawania, oszlifowaniu spoin, poddaniu procesowi malowania oraz ich wzajemnemu zespoleniu wraz z materiałami wypełniającymi, znamienny tym, że elementy z blachy o grubości 6, 8 lub 10 mm wykonuje się podczas jednej operacji poprzez wycinanie na światłowodowej wycinarce laserowej o mocy 6 kW, w jednym zamocowaniu arkusza blachy, przy czym proces cięcia blach o grubości 6 mm prowadzi się z prędkością 4500 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot, strugą skupioną o szerokości wiązki lasera 0,2 mm z ciśnieniem 17 bar, zaś cięcie blachy o grubości 8 i 10 mm wykonuje

   PL 232 453 B1 się w technologii HIGH SPEED CUTTING gazem tnącym, który stanowi tlen, przy czym cięcie blachy o grubości 8 mm prowadzi się z prędkością 2600 mm/min strugą skupioną o szerokości 0,6 mm z ciśnieniem 0,65 bar, a blachę o grubości 10 mm prowadzi się z prędkością 2250 mm/min strugą skupioną o szerokości 0,7 mm z ciśnieniem 0,65 bar z udziałem optyki dostarczającej energię do materiału o dużej gęstości i długości fali 1,07 μm o kącie padania wiązki wynoszącym od 60° do 90° w zależności od prędkości, przy czym w pierwszej kolejności wypala się otwory okrągłe o średnicach 2,4, 3,3 i 4,2 mm z dokładnością pozycjonowania 0,01 mm, a następnie pozostałe otwory okrągłe, prostokątne i o nieregularnych kształtach w tolerancji 0,05 mm bez krateru i wypływki, przy czym elementy ruchome (drzwi i szuflady) wycina wspólnie z zewnętrzną ramą, przy czym elementy ruchome wycina się w pierwszej kolejności tworząc równą szczelinę na całym obwodzie wynoszącą 0,7 mm, po czym korpus szafy wycina się z bazowaniem na wczepach, zaś na obwodzie frontu szafy wycina się wiązką lasera szczeliny o szerokości 1,5 lub 3 mm z prędkością cięcia od 2250 do 4500 mm/min przy średnicy wypalenia wynoszącej 0,7 mm w odległości 1 mm od jego krawędzi w równomiernych odstępach z dokładnością 0,1 mm, przy czym w szczeliny te wciska wpusty o wymiarach mniejszych o 0,05 mm, następnie miejsca połączenia spawa metodą TIG spoiną o szerokości 3 mm z głębokim przetopem materiałów na zewnętrznej płaszczyźnie części frontowej, po czym miejsca spawania poddaje się procesowi szlifowania, przy czym dodatkowo korytko szuflady i ściankę tylną wykonuje jako jeden element z blachy o grubości 1,5 mm, w którym w tylnych narożach wycina się specjalnego kształtu skrzydełka wiązką laserową o szerokości 0,15 mm z prędkością 35 000 mm/min w technologii HIGH PRESSURE CUTTING, gazem tnącym, który stanowi azot z ciśnieniem 14 bar, po czym szuflady poddaje się procesowi gięcia, w których w pierwszej kolejności formuje się boki wzdłużne zakończone skrzydełkami, a następnie ściankę tylną, w której w szczeliny bazujące w trakcie gięcia wchodzą skrzydełka, które następnie zagina się pod kątem 90° i zgrzewa punktowo z bokiem szuflady, następnie prowadzi proces malowania wzajemnego zespalania.