PL230948B1 - System mocowań z modułem bazująco-mocującym stosowany w obrabiarkach - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Wynalazek dotyczy systemu mocowań z modułem bazująco-mocującym stosowanego zwłaszcza do centrów frezarskich z czwartą osią obrotową w obrabiarkach.

Obecnie specjalistyczne systemy mocujące koncentrują się na zapewnieniu skrócenia czasu obróbki oraz na zachowaniu pewnego i łatwego mocowania przedmiotów obrabianych w cyklu automatycznym. Dla zapewnienia czwartej osi budowane są obrabiarki z uchylnym stołem, którego obrót jest sterowany w sposób ciągły (symultaniczny), a na tych uchylnych stołach nierzadko umieszczony jest stolik obrotowy, który zapewnia dodatkowo piątą oś i tym samym możliwość elastycznego przystosowania obrabiarki do wydajnej i dokładnej obróbki przedmiotów o bardzo złożonych kształtach, jakie występują m.in. w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym.

W stanie techniki znanych jest wiele systemów mocowania przedmiotów w obrabiarkach.

Amerykański patent US6659439 B1 dotyczy wielomodułowego systemu mocowania, szybko nastawnego wzdłuż bazy (podstawy), przeznaczonego do mocowania i pozycjonowania przedmiotów obrabianych w obrabiarkach i centrach obróbkowych. Moduły mocujące w tym systemie mogą być bardzo szybko wymieniane, przemieszczane i nastawiane wzdłuż bazy (podstawy) z wykorzystaniem do tego celu wykonanych ząbków w podstawie i module (zębatek).

Przedmiotem patentu europejskiego EP1586411 B1 jest pochylny stół obrotowy przeznaczony do wykorzystania w obróbce skrawaniem zamocowanych na nim przedmiotów obrabianych. Celem tego rozwiązania jest zrealizowanie dokładnej regulacji obrotu kątowego stołu obrotowego i stołu pochylnego przy stosunkowo prostej budowie oraz zabezpieczenie przed obrotem stołu obrotowego podczas wykonywania obrotu kątowego przez stół pochylny (jeden z trzech wariantów przedstawionych w patencie). W zespole uchylno-obrotowym korpus stołu pochylnego powiązany jest z zespołem napędowym i z kołem zębatym. Koło zębate związane jest z elementem z kolei powiązanym z korpusem napędu; obrót osi L2 powoduje poprzez wałek i przekładnię zębatą oraz wałek obrót przekładni zębatych i w efekcie zamierzony obrót stołu obrotowego. Obrót osi L1 zespołu napędowego powoduje zamierzony obrót w tej osi stołu pochylnego i niezamierzony obrót koła zębatego i poprzez przekładnię obrót koła zębatego powiązanego za pośrednictwem wałka z osią L2 napędu. Dla niedopuszczenia do tego niezamierzonego obrotu, wpływającego niekorzystnie na napęd, obrót koła zębatego kompensowany jest poprzez związany z pochyleniem stołu obrót koła zębatego i poprzez przekładnię obrót koła zębatego i elementu związanego z korpusem napędu (34).

W urządzenie zaciskowym ujawnionym w opisie patentowym US7491022 B2, przeznaczonym do blokowania wałów napędowych powodujących obrót lub pochylenie stołu, umieszczono cienkościenną metalową tuleję o wydrążonym cylindrycznym kształcie. Ta cienkościenna tuleja jest umieszczona wzdłuż powierzchni wału napędowego z pozostawieniem szczeliny. Wprowadzenie płynu pod ciśnieniem do komory powoduje ugięcie się ścianek tulei i blokowanie obrotu wału napędowego.

Kolejny patent amerykański US7753629 B1 dotyczy stołu pochylnego przeznaczonego do wykorzystania we frezarkach CNC; opatentowane rozwiązanie ma na celu zapewnienie większej dokładności obróbki w porównaniu z dotychczas stosowanymi rozwiązaniami. Pochylenie stołu względem podstawy realizowane jest za pomocą zespołu napędowego (20) wyposażonego w śrubę toczną (kulkową).

Amerykańskie zgłoszenie patentowe US20130168913 A1 dotyczyć urządzenia typu zero-point do mocowania części z dużą dokładnością, które może być stosowane do mocowania przedmiotów obrabianych lub palet. Rozwiązanie umożliwia łatwe łączenie elementów, przy jednoczesnym zapewnieniu dużej dokładności i powtarzalności pozycjonowania. Trzpień bazująco-mocujący przykręcony do płyty dociskany jest na powierzchni stożkowej przez powierzchnię skośną trzpienia dociskającego, co powoduje dociśnięcie trzpienia bazująco-mocującego powierzchniami do powierzchni otworu w module „zero-point” oraz dociśnięcie powierzchni płyty do powierzchni modułu. Alternatywnie w tym zgłoszeniu patentowym zaproponowano wykonanie otworu w module „zero-point” z dodatkowym wybraniem materiału powodującym przyleganie trzpienia bazująco-mocującego systemu do powierzchni z pozostawieniem szczeliny w miejscu ww. wybrania materiału. Zaletą tego rozwiązania jest stabilniejsze przyleganie powierzchni trzpienia i łatwiejsze jego wprowadzanie do otworu modułu „zero-point”.

Urządzenie wg patentu US20130181386 A1 przewidywane jest w zastosowaniu do mocowania wielu różnych przedmiotów obrabianych na przenośnikach lub paletach, w szczególności w systemach zero-point. W rozwiązaniu „zero-point” wg ww. patentu powierzchnia trzpienia bazująco-mocującego ustalana jest na powierzchni modułu, poprzez dociskanie elementu zaciskowego do kołnierza trzpienia za pomocą układu płytek sprężystych. Zwolnienie docisku (blokowania trzpienia) następuje poprzez

PL 230 948 B1 wprowadzenie sprężonego powietrza przez otwór do komory elementu wężowego, co powoduje zwiększenie wygięcia płytek sprężystych i zwolnienie ich nacisku na element zaciskowy.

Amerykańskie zgłoszenie patentowe US20080047120 A1 dotyczy stołu uchylno-obrotowego dla np. frezarki pionowej, w którym zastosowano napęd bezpośredni, z silnikiem izolowanym termicznie od reszty urządzenia.

W amerykańskim patencie US6865788 B2 przedstawiono rozwiązanie frezarki charakteryzujące się dwoma wrzeciennikami i stołem uchylnym z umieszczonymi na nim dwoma stołami obrotowymi, albo alternatywnie dwoma stołami uchylno-obrotowymi.

Z polskiego opisu patentowego nr PL193469 B1 znane jest urządzenie do mocowania przedmiotu obrabianego w dokładnie określonym położeniu, w przestrzeni roboczej obrabiarki, które zawiera człon uchwytu, montowany w przestrzeni roboczej obrabiarki oraz człon nośnika przedmiotu obrabianego, który jest nakładany na człon uchwytu i na nim zaciskany. Pierwsze człony pozycjonujące, przewidziane na członie uchwytu i drugie człony pozycjonujące na nośniku przedmiotu obrabianego, współpracują ze sobą przy wyznaczaniu pozycji nośnika przedmiotu obrabianego wzdłuż trzech osi współrzędnych, z których każda jest prostopadła do dwóch pozostałych, jak również przy ustalaniu orientacji kątowej. Mechanizm zaciskowy składa się z wielu członów zaciskających, z których każdy posiada prostoliniowy kierunek aktywności ruchowej, przy czym wszystkie z tych ukierunkowanych dróg prostoliniowej aktywności ruchowej są zlokalizowane na/albo w najbliższym sąsiedztwie teoretycznej, cylindrycznej płaszczowiny (powierzchni przesuniętej promieniowo od obrzeża do wewnątrz), przecinającej człony pozycjonujące, pierwszy i drugi.

W austriackim opisie patentowym AT514431 B1 ujawniono urządzenie mocujące, które obejmuje mocującą część dolną i zamocowywany na niej nośnik przedmiotu obrabianego. Mocująca część dolna ma kilka urządzeń mocujących, a nośnik przedmiotu obrabianego jest zaopatrzony w taką ilość czopów mocujących, która odpowiada ilości urządzeń mocujących, dla zamocowania w każdorazowym urządzeniu mocującym. Na mocującej części dolnej są umieszczone pierwsze elementy centrujące, które tak współpracują z kolejnymi elementami centrującymi, umieszczonymi na nośniku przedmiotu obrabianego, że nośnik przedmiotu obrabianego zostaje ustawiony przy zamocowaniu na mocującej części dolnej w kierunku X i Y. Każde urządzenie mocujące ma tuleję mocującą, której strona górna tworzy podporę dla nośnika przedmiotu obrabianego, przy czym podpora mocującej części dolnej jest utworzona przez kilka odcinków powierzchni, umieszczonych na stronie górnej każdej tulei mocującej. Każdy z tych odcinków powierzchni jest zaopatrzony w otwór wylotowy dla wydmuchiwania powietrza, tuleja mocująca ma nieprzerwanie puste przedłużenie, przebiegające aż do strony dolnej mocującej części dolnej.

Istnieją różne rozwiązania uchylnych (obrotowych) stolików mocowanych na stołach obrabiarek 3-osiowych, które w razie potrzeby umożliwiają obróbkę z wykorzystaniem czterech lub pięciu osi. W niektórych z nich wykorzystywane są systemy mocowania „zero-point”, ale z reguły do mocowania na tych stolikach lub nakładanych na nie paletach uchwytów przedmiotów obrabianych.

Przy stale rosnącej szybkości obróbki skrawaniem, zwłaszcza na zautomatyzowanych obrabiarkach i centach obróbkowych, głównym hamulcem w osiąganiu coraz większych wydajności produkcji staje się mocowanie detali, w tym przede wszystkim wielokrotne mocowanie detali o skomplikowanych kształtach podlegających kilku różnym rodzajom obróbki i/lub obrabianym z kilku stron. W takich przypadkach każde kolejne mocowanie musi być niezwykle dokładne, aby zachować ogólną wymaganą dokładność kształtów i wymiarów całych gotowych detali. Przy tradycyjnym sposobie mocowania na stole z rowkami teowymi (w kształcie odwróconej litery T) zajmuje to dużo czasu, spowalnia procesy produkcyjne i zwiększa koszty.

Celem wynalazku było opracowanie nowego modułu bazująco-mocującego, który nie zawierałby mankamentów, o których mowa powyżej. Ponadto postanowiono zapewnić takie ukształtowanie modułu, który umożliwia wykonanie obróbki kompletnej przedmiotów w jednym zamocowaniu, co sprzyja skróceniu czasów przezbrajania i eliminacji błędów przestawiania, gwarantując dokładną obróbkę.

Przedmiotem wynalazku jest system mocowań z modułem bazująco-mocującym stosowany w obrabiarkach, zwłaszcza zawierający uchylny lub/i obrotowy stolik przymocowany z jednej strony do tarczy mocującej trwale ruchomo połączony z zespołem podzielnicy umieszczonym na stoliku obrabiarki a z drugiej strony osadzony na podporze, wyposażony w trzpień bazująco-mocujący oraz trzpień pozycjonująco-mocujący, charakteryzujący się tym, że moduł bazująco-mocujący zawiera co najmniej jeden siłownik pneumatyczny połączony z krzywką, która z kolei połączona jest trwale ruchomo z ramionami

PL 230 948 B1 dźwigni, każde wyposażone w co najmniej jeden trzpień dociskający dopasowany kształtem do otworów w korpusie.

Korzystnie w ramionach dźwigni zamocowane są trzpienie prowadzące.

Korzystnie, gdy krzywka posiada otwór fasolkowy lub fasolkowy po łuku, przez który przechodzi trzpień prowadzący, który łączy ruchomo krzywkę z ramionami dźwigni.

Korzystnie, gdy krzywka połączona jest z popychaczem, na którym osadzone są sprężyny talerzowe oparte o nakrętkę napinającą wkręconą w nieruchomą ściankę korpusu zespołu sprężyn przytwierdzonego z kolei do płyty górnej. Sprężyny talerzowe powodują wysunięcie popychacza, przemieszczenie krzywki i zaciśnięcie ramion dźwigni.

Równie korzystnie, gdy popychacz połączony jest z siłownikiem pneumatycznym. Z chwilą doprowadzenia sprężonego powietrza siłownik pneumatyczny kurczy się, co powoduje przemieszczenie popychacza i połączonej z nim krzywki, a w konsekwencji rozwarcie ramion dźwigni.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest możliwość szybkiej wymiany stolika i dokładnego jego ustalenia na module wyposażonym minimum dwa tzw. punkty zerowe, mogącym się uchylać i obracać wokół osi zespołu podziałowego, w sposób indeksowany i symultaniczny, co umożliwia szybkie przestawienie obrabiarki do produkcji nowych wyrobów, wykorzystanie w systemie mocowań opracowanego bazująco-mocującego, o stosunkowo korzystnej cenowo oraz łatwej w obsłudze konstrukcji, zapewniającej założoną dokładność ustawienia stolika pożądaną do ±0,02 mm (przy dopuszczalnej dokładności ±0,05 mm). Dodatkową zaletą rozwiązanie według wynalazku jest zastosowanie w konstrukcji modułu bazująco-mocującego typowych siłowników pneumatycznych i sprężyn talerzowych. Zaletą jest także możliwość zmiany wartości siły dociskającej i skoku trzpieni dociskających w module bazująco-mocującym poprzez wymianę krzywki na o innym kształcie rowków, a co za tym idzie łatwej zmiany przełożenia mechanizmu zaciskowego w zależności od potrzeb produkcyjnych.

Przedmiot wynalazku przedstawiony jest w przykładach realizacji nie ograniczając jego zakresu oraz na rysunku, na którym:

fig. 1 jest ilustracją rzutu aksonometrycznego obrabiarki z uwzględnieniem położenia modułu bazująco-mocującego;

fig. 2 jest ilustracją rzutu aksonometrycznego obrabiarki z zewnątrz z uwzględnieniem płyty stolika wymiennego;

fig. 3 jest ilustracją rzutu aksonometrycznego modułu bazująco-mocującego z dołu;

fig. 4 jest ilustracją rzutu aksonometrycznego modułu bazująco-mocującego z góry;

fig. 5 jest ilustracją stolika z góry, w tym (A) stanowi widok z góry, (B) stanowi przekrój podłużny przez stolik i (C) stanowi przekrój B-B; fig. 6 jest ilustracją widoków modułu bazująco-mocującego, w tym (A) widoku z dołu, (B) widoku z boku i (C) widoku z góry;

fig. 7 jest przekrojem poprzecznym A-A z fig. 6A ilustrującym zamknięcie modułu;

fig. 8 jest ilustracją widoku z góry i z boku krzywki z otworami fasolkowymi;

fig. 9 jest ilustracją widoku z góry i z boku krzywki z otworami fasolkowymi po łuku;

fig. 10 jest rzutem aksonometrycznym mechanizmu zaciskającego w modelu geometrycznym;

fig. 11 jest rzutem aksonometrycznym mechanizmu zaciskowego w postaci ramion dźwigni z mapą naprężeń zredukowanych H-M-H.

PRZYKŁADY WYKONANIA

Konstrukcja systemu mocowań z modułem bazująco-mocującym

Odnosząc się do fig. 1 i fig. 2, pokazano na nich jako przykład wykonania ogólny schemat systemu mocowań według wynalazku, gdzie na stole obrabiarki 15 umieszczony jest zespół podzielnicy 14, do którego przyłączona jest ruchomo tarcza mocująca 13 wraz z stolikiem 12 uchylnym/obrotowym zawierającym moduł bazująco-mocujący 11, przy czym stolik 12 jest zakończony korpusem mocującym 18 umieszczonym na podporze 16 z podstawą 17. Moduł bazująco-mocujący 11 - umieszczony w stoliku 12, mogącym się uchylać i obracać wokół osi, podpartego w osi obrotu - stanowi rozwiązanie konstrukcyjne umożliwiające szybkie i precyzyjne mocowania wymiennego stolika 12.

W przykładzie wykonania wymiary stołu obrabiarki 15 wynosiły 914 x 356 mm, a wymiar długości wymiennego stolika 12 na 600 mm oraz odległość osi obrotu stolika nad stołem obrabiarki wynosiła 152,4 ± 0,03 mm. Stolik 11 w jednej z wersji wykonania miał możliwość wykonywania pełnego obrotu.

PL 230 948 B1

Moduł bazująco-mocujący 11 w złożeniu uwidoczniony został na rysunku fig. 5A-C, w jego skład wchodzą także uwidocznione na ww. figurze rysunku trzpienie 39, 40: bazująco-mocujący i pozycjonująco-mocujący, które są przykręcane do płyty stolika wymiennego 19. Na figurach uwidoczniono krzywkę 32 połączoną z popychaczem 41, na którym osadzone są sprężyny talerzowe 34 oparte o nakrętkę napinającą 44 wkręconą w nieruchomą tylną ściankę korpusu zespołu sprężyn 43 przytwierdzonego z kolei do płyty górnej 20. Dodatkowo w przykładzie wykonania popychacz 41 połączony jest z siłownikiem pneumatycznym 31.

Odnosząc się do fig. 8 widać, że kształt otworu krzywki 32 jest zasadniczo eliptyczny, zbliżony do kształtu fasolkowego, ale dla znawcy w tej dziedzinie jest oczywiste, że otwór ten może mieć także inny kształt. W zależności od kształtu otworu można zmieniać wartości siły dociskającej i skoku trzpieni dociskowych 35. W ogólnym przypadku oś podłużna tych otworów może być krzywoliniowa, co pokazano na fig. 9. Dzięki temu można sterować przełożeniem mechanizmu zaciskowego.

Sposób działania systemu mocowań z modułem bazująco-mocującym

Działanie systemu mocowań z modułu bazująco-mocującym 11 według wynalazku obejmuje następujące etapy: (A) ustalanie położenia stolika wymiennego; (B) wstawianie i wyjmowanie stolika wymiennego, oraz (C) mocowanie stolika wymiennego.

A. Ustalanie położenia stolika wymiennego.

Płyta stolika wymiennego 19 posiada zamocowane dwa trzpienie 39, 40, a w płycie górnej 20 zamocowane są dwa korpusy 36, w których ustalane jest położenie trzpieni 39, 40. W korpusie 36 układu bazująco-mocującego dokładnie ustalane jest położenie trzpienia bazująco-mocującego 39 w osiach X i Y (przy poziomym ustawieniu stolika 11, czyli zerowym położeniu kątowym zespołu podzielnicy 14). Nie wystarcza to do ustalenia położenia kątowego stolika 11 względem osi Z (czyli ustalenia kierunku osi podłużnej stolika 11), dlatego w korpusie 36 układu pozycjonująco-mocującego dokładnie ustalane jest położenie trzpienia pozycjonująco-mocującego 39, 40 w osi Y, przy pozostawieniu możliwości kompensacji jego położenia w osi X.

B. Wstawianie i wyjmowanie stolika wymiennego.

Aby można było wprowadzić trzpienie 39, 40 do otworów korpusów 36, albo je wysunąć z otworów, do siłowników pneumatycznych 31 podawano sprężone powietrze o ciśnieniu 6 bar. Siłownik pneumatyczny 31 ciągnie popychacz 41 połączony z krzywką 32, jednocześnie powodując ściśnięcie zestawu sprężyn talerzowych 34. Cofająca się krzywka 32 powoduje roztwarcie ramion dźwigni 33. W wyniku tego powstaje luz między ramionami dźwigni 33, a trzpieniami dociskającymi 35. W tej sytuacji, przy wstawianiu trzpieni 39, 40 do otworów korpusów 36, albo ich wysuwaniu z tych otworów, i tym samym wstawianiu lub wyjmowaniu stolika wymiennego 11 w module bazująco-mocującym 11 (ręcznie lub automatycznie). Trzpienie dociskające 35, na które nie ma nacisku ramienia dźwigni 33, przesuwają się luźno, umożliwiając swobodne przesuwanie trzpieni 39, 40 w otworach korpusów 36.

C. Mocowanie stolika wymiennego

Po wyłączeniu dopływu sprężonego powierza do siłownika pneumatycznego 31 zestaw sprężyn talerzowych 34 naciska na popychacz 41 połączony z krzywką 32 i powoduje jej przesuwanie. Odpowiedni kierunek przesuwu krzywek 32 zapewniony jest dzięki prowadzeniom ich występów w przekroju kwadratowym we wgłębieniach korpusów 36 oraz prowadzeniom związanych z krzywkami 32 popychaczy 41 w otworach przednich ścian korpusów sprężyny talerzowej 34.

Powierzchnie otworów krzywek 32 naciskają na trzpienie prowadzące 38 zamocowane w ramionach dźwigni 33 co powoduje zmianę położenia tych trzpieni 38 w rowkach krzywek 32 i obrót dźwigni względem osi dźwigni 42, a w związku z tym zbliżenie do siebie ramion dźwigni 33 (ich zaciśnięcie).

Obracające się ramiona dźwigni 33 naciskają na trzpienie dociskające 35 prowadzone w otworach korpusów 36, co powoduje przesuwanie tych trzpieni dociskowych 35 w kierunku do trzpieni mocujących 39, 40. Dolne powierzchnie trzpieni dociskowych 35 ślizgając się po odpowiadających im pochylonych powierzchniach trzpieni 39, 40 ustalająco-mocujących powodują wywarcie siły o kierunku równoległym do osi odpowiedniego

PL 230 948 B1 trzpienia ustalająco-mocującego, wciągającej ten trzpień w głąb korpusu 36 aż do ustalenia powierzchni stożkowej trzpienia na odpowiadającej mu powierzchni stożkowej otworu w korpusie.

Analiza mechaniczna

Przeprowadzono analizę mechanizmu dociskającego trzpienie dociskowe 35 do odpowiednich powierzchni trzpieni 39, 40: bazująco-mocującego lub pozycjonująco-mocującego. Do analizy tej wykorzystano program ANSYS Workbench. Analiza została przeprowadzona dla pozycji mechanizmu odpowiadającej końcowej fazie pracy mechanizmu w trakcie zamykania, czyli oparciu się trzpieni dociskowych 35 na odpowiednich powierzchniach trzpienia ustalająco-mocującego 39, 40, po wciągnięcie tego trzpienia w głąb korpusu 36. W obliczeniach przyjęto następujące założenia: (a) wielkość siły wywieranej przez zestaw sprężyn talerzowych 34 na popychacz 41 wynosi F=1,4 kN; (b) współczynnik tarcia na powierzchniach styku (kontaktu) wynosi μ=0,05, (c) trzpienie dociskowe 35 są nieruchome, (d) zamocowanie osi dźwigni 42 jest sztywne.

W analizie pominięto tarcie na prowadzeniu popychacza 41 w przedniej ścianie korpusu sprężyny talerzowej 34 oraz na prowadzeniu występu (o przekroju kwadratowym) krzywki 32 w odpowiednim otworze korpusu układu ustalająco-mocującego 11. Siły poprzeczne w nich występujące są niewielkie w porównaniu z innymi siłami w układzie. Wynikają one z możliwego zróżnicowania sił w symetrycznych częściach symetrycznego mechanizmu, ze względu na występujące tarcie. Na fig. 10 przedstawiono model geometryczny mechanizmu zaciskowego.

Na fig. 11 naprężenia zredukowane H-M-H (czyli naprężenia obliczane zgodnie z teorią wytężeniową Hubera-Misesa-Hencky'ego, najczęściej używaną do oceny wytężenia metali konstrukcyjnych, zwłaszcza stali) obliczone dla elementów mechanizmu zaciskowego.

Głównym celem było obliczenie wartości sił działających w układzie. Przy założonej sile działającej na popychacz 41 wynoszącej 1,4 kN, obliczona średnia wartość sił działających na trzpienie dociskowe 35 wynosi ok. 1,6 kN, zaś średnia wartość sił działających na osie dźwigni 42 wynosi ok. 1,2 kN.

Claims (6)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. System mocowań z modułem bazująco-mocującym (11) stosowany w obrabiarkach, zwłaszcza zawierający uchylny lub/i obrotowym stolik (12) przymocowany z jednej strony do tarczy mocującej (13) trwale ruchomo połączony z zespołem podzielnicy (14) umieszczonym na stoliku obrabiarki (15) a z drugiej strony osadzony na podporze (16) wyposażony w trzpień bazująco-mocujący (39) oraz trzpień pozycjonująco-mocujący (40), znamienny tym, że moduł bazująco-mocujący (11) zawiera co najmniej jeden siłownik pneumatyczny (31) połączony z krzywką (32), która z kolei połączona jest trwale ruchomo z ramionami dźwigni (33), każde wyposażone w co najmniej jeden trzpień dociskający (35) dopasowany kształtem do otworów w korpusie (36).
2. 2. System mocowań z modułem bazująco-mocującym (11) według zastrz. 1 , znamienny tym, że w ramionach dźwigni (33) zamocowane są trzpienie prowadzące (38).
3. 3. System mocowań z modułem bazująco-mocującym (11) według zastrz. 1, znamienny tym, że krzywka (32) posiada otwór fasolkowy (37), przez który przechodzi trzpień prowadzący (38), który łączy ruchomo krzywkę (32) z ramionami dźwigni (33).
4. 4. System mocowań z modułem bazująco-mocującym (11) według zastrz. 3, znamienny tym, że otwór fasolkowy (37) ma kształt otworu fasolkowego po łuku (37).
5. 5. System mocowań z modułem bazująco-mocującym (11) według zastrz. 1 , znamienny tym, że krzywka (32) połączona jest z popychaczem (41), na którym osadzone są sprężyny talerzowe (34) oparte o nakrętkę napinającą (44) wkręconą w nieruchomą tylną ściankę korpusu zespołu sprężyn (43) przytwierdzonego z kolei do płyty górnej (20).
6. 6. System mocowań z modułem bazująco-mocującym (11) według zastrz. 4, znamienny tym, że popychacz (41) połączony jest z siłownikiem pneumatycznym (31).