PL228745B1 - Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych - Google Patents
Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowychInfo
- Publication number
- PL228745B1 PL228745B1 PL396762A PL39676211A PL228745B1 PL 228745 B1 PL228745 B1 PL 228745B1 PL 396762 A PL396762 A PL 396762A PL 39676211 A PL39676211 A PL 39676211A PL 228745 B1 PL228745 B1 PL 228745B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- weight
- parts
- zinc
- paint
- amount
- Prior art date
Links
- 239000003973 paint Substances 0.000 title claims description 53
- 239000000758 substrate Substances 0.000 title claims description 46
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 title claims description 40
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims description 32
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims description 27
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 21
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 49
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 28
- 239000002608 ionic liquid Substances 0.000 claims description 24
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 claims description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 19
- -1 hexafluorophosphate Chemical compound 0.000 claims description 18
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 claims description 14
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 13
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 12
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 11
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 claims description 10
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 claims description 10
- 229920000180 alkyd Polymers 0.000 claims description 9
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 8
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 7
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 7
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 claims description 7
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000003139 biocide Substances 0.000 claims description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims description 5
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000010445 mica Substances 0.000 claims description 5
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 5
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N strontium atom Chemical compound [Sr] CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000000454 talc Substances 0.000 claims description 5
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000012222 talc Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 claims description 4
- RAXXELZNTBOGNW-UHFFFAOYSA-O Imidazolium Chemical compound C1=C[NH+]=CN1 RAXXELZNTBOGNW-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims description 4
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- NQRYJNQNLNOLGT-UHFFFAOYSA-O Piperidinium(1+) Chemical compound C1CC[NH2+]CC1 NQRYJNQNLNOLGT-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims description 4
- 229910000611 Zinc aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 claims description 4
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000000975 dye Substances 0.000 claims description 4
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- HNJBEVLQSNELDL-UHFFFAOYSA-N pyrrolidin-2-one Chemical compound O=C1CCCN1 HNJBEVLQSNELDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 claims description 4
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 239000010456 wollastonite Substances 0.000 claims description 4
- 229910052882 wollastonite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 claims description 4
- 239000001506 calcium phosphate Substances 0.000 claims description 3
- 229910000389 calcium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000011010 calcium phosphates Nutrition 0.000 claims description 3
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 3
- QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H tricalcium bis(phosphate) Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H 0.000 claims description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 claims 1
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 24
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 15
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 13
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 8
- DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N Butyl acetate Natural products CCCCOC(C)=O DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- FUZZWVXGSFPDMH-UHFFFAOYSA-N hexanoic acid Chemical compound CCCCCC(O)=O FUZZWVXGSFPDMH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 description 6
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 6
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 6
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 5
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 5
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 4
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000012948 isocyanate Substances 0.000 description 4
- 150000002513 isocyanates Chemical class 0.000 description 4
- 229920000768 polyamine Polymers 0.000 description 4
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 4
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 4
- 235000010215 titanium dioxide Nutrition 0.000 description 4
- AEXDMFVPDVVSQJ-UHFFFAOYSA-N trifluoro(trifluoromethylsulfonyl)methane Chemical compound FC(F)(F)S(=O)(=O)C(F)(F)F AEXDMFVPDVVSQJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N O-Xylene Chemical compound CC1=CC=CC=C1C CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- LTPCXXMGKDQPAO-UHFFFAOYSA-L calcium;2-ethylhexanoate Chemical compound [Ca+2].CCCCC(CC)C([O-])=O.CCCCC(CC)C([O-])=O LTPCXXMGKDQPAO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 3
- 235000021317 phosphate Nutrition 0.000 description 3
- 229920005596 polymer binder Polymers 0.000 description 3
- 239000002491 polymer binding agent Substances 0.000 description 3
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 3
- VILCJCGEZXAXTO-UHFFFAOYSA-N 2,2,2-tetramine Chemical compound NCCNCCNCCN VILCJCGEZXAXTO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 description 2
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 description 2
- 239000005058 Isophorone diisocyanate Substances 0.000 description 2
- 239000002841 Lewis acid Substances 0.000 description 2
- 239000002879 Lewis base Substances 0.000 description 2
- 150000008065 acid anhydrides Chemical class 0.000 description 2
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 2
- 239000004844 aliphatic epoxy resin Substances 0.000 description 2
- 150000001338 aliphatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 2
- 239000011353 cycloaliphatic epoxy resin Substances 0.000 description 2
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 2
- LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N haloperidol Chemical compound C1CC(O)(C=2C=CC(Cl)=CC=2)CCN1CCCC(=O)C1=CC=C(F)C=C1 LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZFSLODLOARCGLH-UHFFFAOYSA-N isocyanuric acid Chemical compound OC1=NC(O)=NC(O)=N1 ZFSLODLOARCGLH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NIMLQBUJDJZYEJ-UHFFFAOYSA-N isophorone diisocyanate Chemical compound CC1(C)CC(N=C=O)CC(C)(CN=C=O)C1 NIMLQBUJDJZYEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000007517 lewis acids Chemical class 0.000 description 2
- 150000007527 lewis bases Chemical class 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000003013 phosphoric acid derivatives Chemical class 0.000 description 2
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- UVCPHBWNKAXVPC-UHFFFAOYSA-N 1-butyl-1-methylpiperidin-1-ium Chemical class CCCC[N+]1(C)CCCCC1 UVCPHBWNKAXVPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SIOOPASVKOJGDA-UHFFFAOYSA-N 1-butyl-1-methylpyrrolidin-1-ium-2-one Chemical class C(CCC)[N+]1(C(CCC1)=O)C SIOOPASVKOJGDA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LDVVBLGHGCHZBJ-UHFFFAOYSA-N 1-decyl-3-methylimidazolium Chemical class CCCCCCCCCCN1C=C[N+](C)=C1 LDVVBLGHGCHZBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RVEJOWGVUQQIIZ-UHFFFAOYSA-N 1-hexyl-3-methylimidazolium Chemical class CCCCCCN1C=C[N+](C)=C1 RVEJOWGVUQQIIZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WXMVWUBWIHZLMQ-UHFFFAOYSA-N 3-methyl-1-octylimidazolium Chemical class CCCCCCCCN1C=C[N+](C)=C1 WXMVWUBWIHZLMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001111 Fine metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000001931 aliphatic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 150000001642 boronic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000004210 cathodic protection Methods 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 1
- 125000002887 hydroxy group Chemical group [H]O* 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 229920000058 polyacrylate Polymers 0.000 description 1
- 229920000767 polyaniline Polymers 0.000 description 1
- GQKCRUJOPUHISR-UHFFFAOYSA-M potassium;dizinc;dioxido(dioxo)chromium;hydroxide Chemical compound [OH-].[K+].[Zn+2].[Zn+2].[O-][Cr]([O-])(=O)=O.[O-][Cr]([O-])(=O)=O GQKCRUJOPUHISR-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002966 varnish Substances 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Paints Or Removers (AREA)
Description
RZECZPOSPOLITA
POLSKA
(12)OPIS PATENTOWY (i9)PL (n)228745 (13) B1 (51) Int.CI.
(21) Numer zgłoszenia: 396762 CQ9D 5/1Q (200601)
C09D 5/08 (2006.01)
Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (22) Data zgłoszenia: 25.10.2011
Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych
| (43) Zgłoszenie ogłoszono: 29.04.2013 BUP 09/13 | (73) Uprawniony z patentu: ZACHODNIOPOMORSKI UNIWERSYTET TECHNOLOGICZNY W SZCZECINIE, Szczecin, PL |
| (45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 30.05.2018 WUP 05/18 | (72) Twórca(y) wynalazku: KRZYSZTOF KAROL KOWALCZYK, Szczecin, PL TADEUSZ SPYCHAJ, Szczecin, PL |
| (74) Pełnomocnik: | |
| rzecz, pat. Renata Zawadzka |
m 'St roo
CM
CM
Q_
PL 228 745 B1
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych.
Zasadniczym celem stosowania organicznych kompozycji powłokowych i powłok na podłoże stalowe jest jego ochrona antykorozyjna. Zazwyczaj wykorzystuje się farby zawierające monomery, oligomery, polimery lub organiczne substancje małocząsteczkowe pełniące rolę substancji błonotwórczej/powłokotwórczej, pigmenty i napełniacze (antykorozyjne, barwiące i inne) oraz substancje pomocnicze (odpieniacze, plastyfikatory/koalescenty, środki biocydowe itp.). Do klasycznych pigmentów, nadających materiałom powłokowym i powłokom odpowiednie właściwości antykorozyjne, należą m.in. sole i tlenki ołowiu (minia, glejta), zasadowy chromian cynkowo-potasowy, fosforany cynku, glinu, wapnia, magnezu, krzemu, baru i ołowiu w tym fosforany modyfikowane (mieszane), fosforany amin, fosforokrzemiany (cynku, wapnia, baru, strontu, magnezu), borany (wapnia, baru, cynku), molibdeniany i ferryty (cynku, wapnia), a także sproszkowany cynk, glin lub magnez. Pigmenty antykorozyjne stosowane są często wraz z syntetycznymi i mineralnymi napełniaczami płytkowymi (np. miką, talkiem, płytkowymi odmianami tlenków żelaza) podwyższającymi barierowość wymalowań.
Ogólnie działanie przeciwrdzewne pigmentów antykorozyjnych opiera się na dwóch głównych mechanizmach: (a) reakcji pigmentu z żelazem podłoża (lub jonami żelaza) z wytworzeniem związków osadzających się w obszarach anodowych lub katodowych oraz zakłócaniu reakcji anodowych lub katodowych lub (b) tworzeniu ogniwa z żelazem podłoża, w którym podłoże pełni rolę katody. Ostatnia metoda, zwana ochroną katodową, polega na stosowaniu powłok anodowych. Wytwarza się je zazwyczaj na bazie organicznej substancji błonotwórczej oraz rozdrobnionego metalu o niższym potencjale standardowym w stosunku do żelaza. Najczęściej stosowanym pigmentem anodowym jest cynk w postaci proszku o średniej średnicy ziarna poniżej 50 μm. Cynk wprowadza się do kompozycji powłokowej w ilości ponad 80% wagowych w stosunku do masy suchej powłoki. W roli substancji powłokotwórczych wykorzystuje się natomiast żywice epoksydowe, epoksyestry, poliuretany, poliakrylany oraz żywice alkidowe.
Metody otrzymywania oraz skład kompozycji zawierających pył cynkowy (tzw. farb wysokocynkowych) opisano m.in. w patentach CN 101407690 i JP 2008272666 (farby na bazie żywic epoksydowych) oraz KR 100816522, RU 2169165 i CN 101760123 (farby poliuretanowe i poliuretanowoakrylowe). Poprawę właściwości powłok anodowych można uzyskać przez wprowadzenie do farby substancji przewodzących prąd elektryczny i poprawiających kontakt elektryczny pomiędzy cząstkami pigmentu metalicznego. Przedstawiony sposób modyfikacji farb wysokocynkowych stanowi przedmiot patentów US 4 352 899 (farby z dodatkiem stałych cząstek przewodzących prąd) i US 7 794 626 (farby zawierające pochodną polianiliny). Z literatury patentowej znane jest wykorzystanie cieczy jonowych, jako podstawowy składnik specjalnych farb i lakierów elektroprzewodzących. Sposób otrzymywania takich kompozycji stanowi przedmiot patentów US 7 507 779 i JP 2010248393 (farby do powlekania tworzyw sztucznych) oraz JP 2006253025 (farba z dodatkiem cieczy jonowej i nanonapełniaczy).
Farba antykorozyjna do podłoży stalowych według wynalazku, zawierająca spoiwo polimerowe epoksydowe i/lub epoksyestrowe i/lub poliuretanowe i/lub akrylowe i/lub alkidowe oraz sproszkowany cynk i dyspergatory i/lub odpieniacze i/lub napełniacze i/lub pigmenty i/lub barwniki i/lub plastyfikatory i/lub współrozpuszczalniki i/lub koalescenty i/lub sykatywy i/lub zagęstniki i/lub biocydy, charakteryzuje się tym, że zawiera ciecz jonową imidazoliową i/lub piperydyniową i/lub pirolidoniową, z anionem trifluorometylosulfonoimidowym, heksafluorofosforanowym lub triflatowym, w ilości od 0,05 części wagowej do 1 części wagowej na 100 części wagowych masy suchej powłoki oraz sproszkowany cynk, o ziarnie wielkości od 0,5 μm do 50 μm, w ilości od 80% wagowych do 98% wagowych w stosunku do masy suchej powłoki. Spoiwo polimerowe może być rozpuszczalnikowe, bezrozpuszczalnikowe i wodorozcieńczalne. Korzystne jest, aby były to dianowe, cykloalifatyczne i/lub alifatyczne żywice epoksydowe utwardzane aminami, poliaminami lub ich adduktami ze związkami epoksydowymi, poliaminoamidami, bezwodnikami kwasowymi, kwasami lub zasadami Lewisa lub poliuretany termoplastyczne albo zdolne do sieciowania (za pomocą izocyjanianów alifatycznych, cykloalifatycznych, aromatycznych lub ich adduktów z alkoholami lub aminami). Jako mikrocząstkowe i nanocząstkowe napełniacze i pigmenty naturalne i/lub syntetyczne stosuje się tlenek cynku, fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionka i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 części wagowych do 10 części wagowych na 100 części wagowych sproszkowanego cynku.
PL 228 745 B1
Sposób wytwarzania farby antykorozyjnej według wynalazku, polegający na łączeniu spoiwa polimerowego epoksydowego i/lub epoksyestrowego i/lub poliuretanowego i/lub akrylowego i/lub alkidowego ze sproszkowanym cynkiem i dyspergatorami i/lub odpieniaczami i/lub napełniaczami i/ lub pigmentami i/lub barwnikami i/lub plastyfikatorami i/lub współrozpuszczalnikami i/lub koalescentami i/lub sykatywami i/lub zagęstnikami i/lub biocydami, charakteryzuje się tym, że do farby dodaje się sproszkowany cynk o ziarnie wielkości od 0,5 μm do 50 μm, w ilości od 80% wagowych do 98% wagowych w stosunku do masy suchej powłoki, zaś jako środek poprawiający właściwości antykorozyjne dodaje się ciecz jonową imidazoliową i/lub piperydyniową i/lub pirolidoniową, z anionem trifluorometylosulfonoimidowym, heksafluorofosforanowym lub triflatowym, w ilości od 0,05 części wagowej do 1 części wagowej na 100 części wagowych masy suchej powłoki. Stosuje się spoiwo polimerowe rozpuszczalnikowe, bezrozpuszczalnikowe i wodorozcieńczalne. Korzystne stosuje się spoiw o z dianowych, cykloalifatycznych i/lub alifatycznych żywic epoksydowych utwardzanych aminami, poliaminami lub ich adduktami ze związkami epoksydowymi, poliaminoamidami, bezwodnikami kwasowymi, kwasami lub zasadami Lewisa lub poliuretanów termoplastycznych albo zdolnych do sieciowania (za pomocą izocyjanianów alifatycznych, cykloalifatycznych, aromatycznych lub ich adduktów z alkoholami lub aminami). Korzystnie ciecz jonową miesza się w obecności wszystkich składników farby lub wprowadza się w postaci mieszaniny z wybranym lub wybranymi składnikami farby. Jako mikrocząstkowe i nanocząstkowe napełniacze i pigmenty naturalne i/lub syntetyczne stosuje się tlenek cynku, fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionka i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 części wagowych do 10 części wagowych na 100 części wagowych sproszkowanego cynku.
Działanie cieczy jonowych w farbie według wynalazku polega na poprawie przewodności elektrycznej polimerowej substancji błonotwórczej i zapewnieniu kontaktu elektrycznego między cząstkami sproszkowanego cynku.
Rozwiązanie według wynalazku opisane jest w przykładach wykonania, przy czym dla każdego przykładu wykonania farby zawierającej ciecz jonową według wynalazku zaprezentowano w celach porównawczych przykłady farb niezawierających cieczy jonowej. Przykład 3 jest przykładem porównawczym dla przykładu 1 i 2. Przykład 5 jest przykładem porównawczym dla przykładu 4. Przykład 7 jest przykładem porównawczym dla przykładu 6. Przykład 9 jest przykładem porównawczym dla przykładu 8. Przykład 11 jest przykładem porównawczym dla przykładu 10.
P r z y k ł a d 1
Rozpuszczalnikową epoksyestrową farbę antykorozyjną, zawierającą pył cynkowy w ilości 86% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki oraz ciecz jonową w ilości 0,125 cz. wag. w odniesieniu do 100 cz. wag. masy suchej powłoki, przygotowano poprzez zdyspergowanie w disolwerze w 33,3 g epoksyestru (w postaci roztworu w ksylenie) następujących składników:
• odpieniacz BYK 067A - 0,54 g;
• dyspergator BYK-P 104S - 3 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 1 do 5 μm - 240 g;
• sykatywy: Octa-Soligen Calcium 7HS - 3,9 g, Octa-Solingen Cobalt 12HS - 0,76 g;
• środek przeciwkożuszeniu Ascinin Anti Skin 0444 - 1,3 g.
Do uzyskanej dyspersji wprowadzono mieszaninę 1,4 g octanu butylu i 0,35 g cieczy jonowej [sól 1-butylo-1-metylopirolidoniową z anionem bis(trifluorometylosulfono)imidowym; numer CAS 223437-11-4]. Farbę wymieszano mieszadłem mechanicznym w czasie 20 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1400 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 2
Rozpuszczalnikową epoksyestrową farbę antykorozyjną zawierającą pył cynkowy w ilości 86% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki oraz ciecz jonową w ilości 0,5 cz. wag. cieczy jonowej w odniesieniu do 100 cz. wag. masy suchej powłoki przygotowano poprzez zdyspergowanie w disolwerze w 33,3 g epoksyestru (w postaci roztworu w ksylenie) następujących składników:
• odpieniacz BYK 067A - 0,54 g;
• dyspergator BYK-P 104S - 3 g;
PL 228 745 B1 • sproszkowany cynk o uziarnieniu od 1 do 5 urn - 240 g;
• sykatywy: Octa-Soligen Calcium 7HS - 3,9 g, Octa-Solingen Cobalt 12HS - 0,76 g;
• środek przeciwkożuszeniu Ascinin Anti Skin 0444 - 1,3 g.
Do uzyskanej dyspersji wprowadzono mieszaninę 1,4 g octanu butylu i 1.4 g cieczy jonowej [sól 1-heksylo-3-metyloimidazoliową z anionem heksafluorofosforanowym; numer CAS 304680-35-1]. Farbę wymieszano mieszadłem mechanicznym w czasie 20 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1400 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 3 (porównawczy)
W celach porównawczych przygotowano rozpuszczalnikową epoksyestrową farbę antykorozyjną, zawierającą pył cynkowy w ilości 86% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki. Farbę przygotowano poprzez zdyspergowanie w disolwerze w 33,3 g epoksyestru (w postaci roztworu w ksylenie) następujących składników:
• odpieniacz BYK 067A - 0,54 g;
• dyspergator BYK-P 104S - 3 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 1 do 5 um - 240 g;
• sykatywy: Octa-Soligen Calcium 7HS - 3,9 g, Octa-Solingen Cobalt 12HS - 0,76 g;
• środek przeciwkożuszeniu Ascinin Anti Skin 0444 - 1,3 g.
Do uzyskanej dyspersji wprowadzono 1,4 g octanu butylu i całość wymieszano mieszadłem mechanicznym w czasie 20 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1400 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 4
Bezrozpuszczalnikową epoksydową farbę antykorozyjną zawierającą pył cynkowy w ilości 80% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki oraz ciecz jonową w ilości I cz. wag. w odniesieniu do 100 cz. wag. masy suchej powłoki przygotowano przez zdyspergowanie w 27,7 g równowagowej mieszaniny żywicy dianowej Epidian 6 i rozcieńczalnika epoksydowego Epodil 757 następujących składników:
• dyspergator Disperbyk 106 - 1,7 g;
• odpieniacz BYK 067A - 0,83 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 5 do 50 um -150 g;
• ciecz jonowa (sól 1-metylo-3-oktyloimidazoliowa z anionem triflatowym; numer CAS 403842-84-2) - 1,87 g.
Do uzyskanej dyspersji wprowadzono 7,6 g utwardzacza (tj. adduktu Epodil 757 i trietylenotetraminy) i całość wymieszano mechanicznie. Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 30 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1400 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 5 (porównawczy)
Bezrozpuszczalnikową epoksydową farbę antykorozyjną zawierającą pył cynkowy w ilości 80% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki przygotowano przez zdyspergowanie (w disolwerze) w 27,7 g równowagowej mieszaniny żywicy dianowej Epidian 6 i rozcieńczalnika epoksydowego Epodil 757 następujących składników:
• dyspergator Disperbyk 106 - 1,5 g;
• odpieniacz BYK 067A - 0,75 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 5 do 50 um -150 g.
Do uzyskanej dyspersji wprowadzono 7,6 g utwardzacza (tj. adduktu rozcieńczalnika aktywnego Epodil 757 i trietylenotetraminy) i całość wymieszano mechanicznie. Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 30 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1400 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
PL 228 745 B1
P r z y k ł a d 6
Rozpuszczalnikową poliuretanową farbę antykorozyjną zawierającą pył cynkowy w ilości 98% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki oraz ciecz jonową w ilości 0,05 cz. wag. w odniesieniu do 100 cz. wag. masy suchej powłoki przygotowano poprzez homogenizację w disolwerze 2,25 g żywicy hydroksyakrylowej (o liczbie hydroksylowej 66 mg KOH/g i zawartości suchej masy 50% wag.) z następującymi składnikami:
• octan butylu bezwodny - 53,17 g;
• dyspergator BYK-P 104S - 1 g;
• odpieniacz BYK 067A - 0,11 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 5 do 10 pm - 100 g.
Uzyskaną zawiesinę zmieszano mechanicznie z 0,051 g cieczy jonowej [tj. solą 1-butylo-1-metylopirolidoniową z anionem bis(trifluorometylosulfono)-imidowym, numer CAS 223437-11-4] oraz 0,45 g utwardzacza izocyjanianowego (tj. izocyjanuranu izoforonodiizocyjanianu w postaci 70% roztworu w octanie butylu, o zawartość grup NCO ok. 12,3% wagowych). Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 10 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1400 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 7 (porównawczy)
Przygotowano rozpuszczalnikową poliuretanową farbę antykorozyjną, zawierającą pył cynkowy w ilości 98% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki, poprzez zmieszanie w disolwerze 2,25 g żywicy hydroksyakrylowej (patrz przykład 3) z następującymi składnikami:
• octan butylu bezwodny - 53,17 g;
• dyspergator BYK-P 104S -1 g;
• odpieniacz BYK 067A - 0,11 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 5 do 10 pm - 100 g.
Uzyskaną zawiesinę zmieszano, z użyciem mieszadła mechanicznego, z 0,45 g utwardzacza izocyjanianowego (tj. izocyjanuranu izoforonodiizocyjanianu w postaci 70% roztworu w octanie butylu, o zawartość grup NCO ok. 12,3% wagowych). Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 10 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzano w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1400 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 8
Przygotowano rozpuszczalnikową antykorozyjną farbę akrylowo-alkidową zawierającą pył cynkowy w ilości 80% wagowych w odniesieniu do masy suchej powłoki oraz ciecz jonową (w ilości 0,5 części wagowych w odniesieniu do 100 cz. wagowych masy suchej powłoki) poprzez homogenizację w disolwerze następujących składników:
• żywica akrylowa termoplastyczna (w postaci 50% roztworu w mieszaninie węglowodorów alifatycznych) - 23 g;
• żywica alkidowa bezrozpuszczalnikowa - 2,3 g;
• benzyna lakiernicza - 55,2 g;
• dyspergator Disperbyk 167 - 1 g;
• odpieniacz BYK 067A - 0,28 g;
• syntetyczny siarczan baru - 10 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 5 do 10 pm - 100 g;
• sykatywy Octa-Soligen Calcium 5 - 0,14 g, Soligen Cobalt 6 - 0,27 g.
Gotową farbę zmieszano mieszadłem mechanicznym z 0,62 g cieczy jonowej [tj. solą 1 -butylo-1-metylopiperydyniową z anionem bis(trifluorometylosulfono)imidowym; numer CAS 623580-02-9], po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzano w temperaturze pokojowej przez 21 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1000 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
PL 228 745 B1
P r z y k ł a d 9 (porównawczy)
Przygotowano rozpuszczalnikową antykorozyjną farbę akrylowo-alkidową, zawierającą pył cynkowy w ilości 80% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki, poprzez homogenizację w disolwerze następujących składników:
• żywica akrylowa termoplastyczna (w postaci 50% roztworu w mieszaninie węglowodorów alifatycznych) - 23 g;
• żywica alkidowa bezrozpuszczalnikowa - 2,3 g;
• benzyna lakiernicza - 55,2 g;
• dyspergator Disperbyk 167 - 1 g;
• odpieniacz BYK 067A - 0,28 g;
• syntetyczny siarczan baru - 10 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 5 do 10 μm -100 g;
• sykatywy Octa-Soligen Calcium 5 - 0,14 g, Soligen Cobalt 6 - 0,27 g.
Gotową farbę zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 21 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 1000 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 10
Wodorozcieńczalną epoksydową farbę antykorozyjną zawierającą pył cynkowy, w ilości 80% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki oraz ciecz jonową w ilości 0,5 cz. wag. w odniesieniu do 100 cz. wag. masy suchej powłoki przygotowano przez zdyspergowanie w 22,9 g równowagowej mieszaniny żywicy dianowej Epidian 6 i rozcieńczalnika epoksydowego Epodil 757 następujących składników:
• odpieniacz BYK 011 - 0,59 g;
• dyspergator Disperbyk 184 - 3 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 0,5 do 5 μm - 150 g;
• ciecz jonowa [tj. sól 1-decylo-3-metyloimidazoliowa z anionem bis(trifluorometylosulfono)imidowym, numer CAS 433337-23-6] - 0,94 g.
Do uzyskanej dyspersji wprowadzono mieszaninę wody destylowanej (3,1 g), bieli tytanowej rutylowej (0,15 g) i samoemulgującego utwardzacza poliaminowego (18,4 g; 70% wag. roztwór wodny) i całość wymieszano mechanicznie. Gotową farbę rozcieńczono wodą destylowaną, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 750 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
P r z y k ł a d 11 (porównawczy)
Przygotowano wodorozcieńczalną epoksydową farbę antykorozyjną zawierającą pył cynkowy w ilości 80% wag. w odniesieniu do masy suchej powłoki. Farbę przygotowano przez zdyspergowanie w 22,9 g równowagowej mieszaniny żywicy dianowej Epidian 6 i rozcieńczalnika epoksydowego Epodil 757 następujących składników:
• odpieniacz BYK 011 - 0,59 g;
• dyspergator-Dysperbyk 184 - 3 g;
• sproszkowany cynk o uziarnieniu od 0,5 do 5 μm - 150 g.
Do uzyskanej dyspersji wprowadzono mieszaninę wody destylowanej (3,1 g), bieli tytanowej rutylowej (0,15 g) i samoemulgującego utwardzacza poliaminowego (18,4 g; 70% wag. roztwór wodny) i całość wymieszano mechanicznie. Gotową farbę rozcieńczono wodą destylowaną, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono w temperaturze pokojowej przez 14 dni. Uzyskane próbki nacięto do podłoża i eksponowano w komorze solnej przez 750 h wg PN-EN ISO 9227:2007. Wyniki badań odporności korozyjnej (tj. stopień skorodowania podłoża wokół rysy oceniony wg EN ISO 4628-8:2005) przedstawiono w tabeli 1.
PL 228 745 Β1
Tabela 1
| Przykład | Skorodowanie wokół rysy wg EN ISO 4628-8 |
| 1 | 1 (bardzo słabe) |
| 2 | 1 (bardzo słabe) |
| 3 (porównawczy) | 2 (słabe) |
| 4 | 1 (bardzo słabe) |
| 5 (porównawczy) | 3 (umiarkowane) |
| 6 | l (bardzo słabe) |
| 7 (porównawczy) | 2 (słabe) |
| 8 | 1 (bardzo słabe) |
| 9 (porównawczy) | 2 (słabe) |
| 10 | 2 (słabe) |
| 11 (porównawczy) | 3(umiarkowanc) |
Zastrzeżenia patentowe
Claims (5)
1. Farba antykorozyjna do podłoży stalowych, zawierająca spoiwo polimerowe epoksydowe i/lub epoksyestrowe i/lub poliuretanowe i/lub akrylowe i/lub alkidowe oraz sproszkowany cynk i dyspergatory i/lub odpieniacze i/lub napełniacze i/lub pigmenty i/lub barwniki i/lub plastyfikatory i/lub współrozpuszczalniki i/lub koalescenty i/lub sykatywy i/lub zagęstniki i/lub biocydy, znamienna tym, że zawiera ciecz jonową imidazoliową i/lub piperydyniową i/lub pirolidoniową, z anionem trifluorometylosulfonoimidowym, heksafluorofosforanowym lub triflatowym, w ilości od 0,05 części wagowej do 1 części wagowej na 100 części wagowych masy suchej powłoki oraz sproszkowany cynk, o ziarnie wielkości od 0,5 μπι do 50 μπι, w ilości od 80% wagowych do 98% wagowych w stosunku do masy suchej powłoki.
2. Farba antykorozyjna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera napełniacze i pigmenty naturalne i/lub syntetyczne, takie jak tlenek cynku, fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionka i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 części wagowych do 10 części wagowych na 100 części wagowych sproszkowanego cynku.
3. Sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych polegający na łączeniu spoiwa polimerowego epoksydowego i/lub epoksyestrowego i/lub poliuretanowego i/lub akrylowego i/lub alkidowego ze sproszkowanym cynkiem i dyspergatorami i/lub odpieniaczami i/lub napełniaczami i/lub pigmentami i/lub barwnikami i/lub plastyfikatorami i/lub współrozpuszczalnikami i/lub koalescentami i/lub sykatywami i/lub zagęstnikami i/lub biocydami, znamienny tym, że do farby dodaje się sproszkowany cynk o ziarnie wielkości od 0,5 μπι do 50 μπι, w ilości od 80% wagowych do 98% wagowych w stosunku do masy suchej powłoki, zaś jako środek poprawiający właściwości antykorozyjne dodaje się ciecz jonową imidazoliową i/lub
PL 228 745 B1 piperydyniową i/lub pirolidoniową, z anionem trifluorometylosulfonoimidowym, heksafluorofosforanowym lub triflatowym, w ilości od 0,05 części wagowej do 1 części wagowej na 100 części wagowych masy suchej powłoki.
4. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że ciecz jonową miesza się w obecności wszystkich składników farby lub wprowadza się w postaci mieszaniny z wybranym lub wybranymi składnikami farby.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że do farby dodaje się napełniacze i pigmenty naturalne i/lub syntetyczne, takie jak: tlenek cynku, fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionka i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 części wagowych do 10 części wagowych na 100 części wagowych sproszkowanego cynku.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL396762A PL228745B1 (pl) | 2011-10-25 | 2011-10-25 | Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL396762A PL228745B1 (pl) | 2011-10-25 | 2011-10-25 | Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL396762A1 PL396762A1 (pl) | 2013-04-29 |
| PL228745B1 true PL228745B1 (pl) | 2018-05-30 |
Family
ID=48536440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL396762A PL228745B1 (pl) | 2011-10-25 | 2011-10-25 | Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL228745B1 (pl) |
-
2011
- 2011-10-25 PL PL396762A patent/PL228745B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL396762A1 (pl) | 2013-04-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5400005B2 (ja) | エポキシ樹脂組成物及びそれを含む塗料組成物 | |
| US8790456B2 (en) | Polyhydroxy-diamines as multi-functional additives for paints, coatings and epoxies | |
| EP3058034B1 (en) | Cationic water-dilutable binders | |
| US9556339B2 (en) | Method for producing an anticorrosion coating | |
| JP2013018901A (ja) | 塗料組成物及びそれを用いた塗膜形成方法 | |
| JP2016186021A (ja) | 水系エポキシ樹脂塗料組成物、塗装体及び塗装体の製造方法 | |
| JP7141317B2 (ja) | 防食塗料組成物 | |
| JP2025143475A (ja) | 防食塗料組成物の製造方法 | |
| JP2025036478A (ja) | 防食組成物１および防食塗料組成物 | |
| JPS62227960A (ja) | 塗料組成物 | |
| KR20190014401A (ko) | 중방식 도장용 도료 키트 | |
| JP2020059824A (ja) | 塗料組成物 | |
| PL228745B1 (pl) | Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych | |
| JPWO2014054549A1 (ja) | カチオン電着塗料組成物 | |
| JP7605845B2 (ja) | 塗料組成物、塗膜、塗膜付き基材およびその製造方法 | |
| KR102882945B1 (ko) | 그래핀 산화물의 알칼리 염을 포함하는 코팅 조성물 및 상기 코팅 조성물로부터 생성된 코팅 층 | |
| EP3864094B1 (en) | Two-pack epoxy paints with improved corrosion protection | |
| US6992126B2 (en) | Niobium based paints and coatings, its oxides and anticorrosive use | |
| JP6909201B2 (ja) | 焼成組成物およびその製造方法、ならびに電着塗料 | |
| PL219939B1 (pl) | Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych | |
| RU2312118C1 (ru) | Водно-дисперсионная композиция | |
| PL216417B1 (pl) | Farba antykorozyjna do podłoży metalowych, zwłaszcza stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży metalowych, zwłaszcza stalowych | |
| RU2194731C2 (ru) | Состав для получения градиентных покрытий | |
| JP5748219B2 (ja) | アミン系硬化剤及びそれを含む水性塗料組成物 | |
| PL235711B1 (pl) | Farba do podłoży metalowych, drewnianych i z tworzyw sztucznych oraz sposób wytwarzania farby do podłoży metalowych, drewnianych i z tworzyw sztucznych |