PL219939B1

PL219939B1 - Farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych

Info

Publication number: PL219939B1
Application number: PL397371A
Authority: PL
Inventors: Krzysztof Karol Kowalczyk; Barbara Grzmil; Tadeusz Spychaj; Antoni Waldemar Morawski; Kinga Łuczka
Original assignee: Univ West Pomeranian Szczecin Tech
Priority date: 2011-12-13
Filing date: 2011-12-13
Publication date: 2015-08-31
Also published as: PL397371A1

Description

Przedmiotem wynalazku jest farba antykorozyjna do podłoży stalowych oraz sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych.

Jedną z powszechnych metod ochrony przeciwkorozyjnej wyrobów stalowych jest ich pokrywanie powłokami organicznymi. Stosowane farby zawierają monomery, oligomery, polimery lub organiczne substancje małocząsteczkowe pełniące rolę substancji błonotwórczej, antykorozyjne i barwiące pigmenty i napełniacze oraz substancje pomocnicze takie jak dyspergatory, odpieniacze, plastyfikatory/koalescenty, środki biocydowe i tym podobne. Do klasycznych pigmentów, nadających farbom ze spoiwem organicznym odpowiednie właściwości antykorozyjne, należą m.in. sole i tlenki ołowiu (minia, glejt), zasadowy chromian cynkowo-potasowy, fosforany cynku, glinu, wapnia, magnezu, krzemu, baru i ołowiu w tym modyfikowane (mieszane), fosforany amin, fosforokrzemiany cynku, wapnia, baru, strontu, magnezu, borany wapnia, baru, cynku, molibdeniany i ferryty cynku, wapnia, a także cynk, glin i magnez w postaci pyłu/proszku metalicznego. Poza pigmentami antykorozyjnymi farby ochronne zawierają także syntetyczne i mineralne napełniacze, na przykład mikę, talk, płytkowe tlenki żelaza, co dodatkowo podwyższa barierowość wymalowań. Wykorzystanie pigmentów antykorozyjnych, w tym soli fosforanowych w antykorozyjnych materiałach powłokowych jest przedmiotem licznych patentów. Zastosowanie mieszaniny fosforanu wapnia i fosforanu glinu w antykorozyjnych farbach epoksyestrowych opisano w patencie JP 4090874, zaś w farbach epoksydowych w opisie patentowym US 6 749 896. Wykorzystanie fosforanu glinu opisano także w patentach US 4 508 767 (farby ochronne ze spoiwem epoksydowym oraz alkidowym), US 6 653 381 (farby akrylowe), US 6 203 930 (akrylowo-styrenowe) oraz w polskim zgłoszeniu patentowym P.391842 dotyczącym otrzymywania farb antykorozyjnych epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych i alkidowych z fosforanem glinu w ilości od 2 części wagowych do 80 części wagowych w przeliczeniu na 100 części wagowych substancji błonotwórczej. Poza skuteczną ochroną antykorozyjną podłoży stalowych pigmenty fosforanowe, z grupy fosforanowych soli glinu, wykazują ogólnie mniejszą szkodliwość dla człowieka i zwierząt w porównaniu z fosforanami zawierającymi cynk. Fosforan amonu nie wykazuje ogólnie właściwości antykorozyjnych i jest stosowany jedynie jako napełniacz farb ogniochronnych, tak jak to opisano w opisie patentowym PL 207 152.

Farba antykorozyjna według wynalazku, zawierająca spoiwo epoksydowe i/lub poliuretanowe i/lub akrylowe i/lub alkidowe oraz napełniacze i/lub pigmenty i/lub barwniki i/lub plastyfikatory i/lub współrozpuszczalniki i/lub odpieniacze i/lub koalescenty i/lub sykatywy i/lub zagęstniki i/lub biocydy, charakteryzuje się tym, że jako środek antykorozyjny zawiera fosforan amonowo-glinowy w ilości od 10 części wagowych do 80 części wagowych w przeliczeniu na 100 części wagowych suchej masy spoiwa polimerowego. Korzystnie jako napełniacze i/lub pigmenty farba zawiera napełniacze i pigmenty naturalne i/lub syntetyczne, takie jak fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionkę i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenek cynku, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 części wagowych do 80 części wagowych na 100 części wagowych suchej masy spoiwa polimerowego.

Sposób wytwarzania farby antykorozyjnej według wynalazku polegający na łączeniu spoiwa polimerowego z napełniaczami i/lub pigmentami i/lub barwnikami i/lub plastyfikatorami i/lub współrozpuszczalnikami i/lub odpieniaczami i/lub koalescentami i/lub sykatywami i/lub zagęstnikami i/lub biocydami, charakteryzuje się tym, że jako środek antykorozyjny do farby dodaje się fosforan amonowo-glinowy w ilości od 10 części wagowych do 80 części wagowych w przeliczeniu na 100 części wagowych suchej masy spoiwa polimerowego. Fosforan amonowo-glinowy dysperguje się w obecności wszystkich składników farby lub wprowadza się go w postaci zawiesiny z wybranym lub wybranymi składnikami farby. Korzystnie jako napełniacze i/lub pigmenty do farby dodaje się napełniacze i pigmenty naturalne i/lub syntetyczne, takie jak: fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionkę i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenek cynku, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 części wagowych do 80 części wagowych na 100 części wagowych suchej masy spoiwa polimerowego.

Jako spoiwo farby antykorozyjnej stosuje się dianowe, cykloalifatyczne i/lub alifatyczne żywice epoksydowe (w tym epoksyestry), poliuretany, żywice akrylowe (w tym akrylowo-poliuretanowe) lub alkidowe (w tym uralkidowe) w postaci niezawierającej rozpuszczalnika organicznego i wody, w postaci roztworu w rozpuszczalniku organicznym albo wodzie lub w postaci zawiesiny/emulsji w wodzie. Korzystne jest, aby farba zawierała spoiwo z żywic epoksydowych utwardzanych aminami, poliamiPL 219 939 B1 nami lub ich adduktami ze związkami epoksydowymi, poliaminoamidami, bezwodnikami kwasowymi, kwasami lub zasadami Lewisa lub poliuretanów termoplastycznych albo zdolnych do sieciowania (za pomocą izocyjanianów alifatycznych, cykloalifatycznych, aromatycznych lub ich adduktów z alkoholami i/lub aminami). Fosforan amonowo-glinowy można otrzymać opisanymi w literaturze metodami obejmującymi reakcje:

- kwasu fosforowego z wodorotlenkiem lub węglanem amonu i związkiem zawierającym glin;

- monowodoro- lub diwodorofosforanu amonu z wodorotlenkiem glinu;

- fosforanu amonu lub mieszaniny fosforanów amonu z solami glinu.

Najbardziej korzystne jest stosowanie fosforanu amonowo-glinowego otrzymanego w reakcji fosforanu amonu lub mieszaniny fosforanów amonu z solami glinu.

Wynalazek opisany jest w przykładach wykonania, w których przedstawiono skład, sposób otrzymywania oraz właściwości antykorozyjne farb zawierających fosforan amonowo-glinowy według wynalazku. W przykładzie 3 przedstawiono w celach porównawczych (względem przykładów 1 i 2) farbę zawierającą komercyjny pigment antykorozyjny, tj. fosforan glinu.

P r z y k ł a d 1

Rozpuszczalnikową poliuretanową farbę antykorozyjną, zawierającą fosforan glinu i amonu, o wartości stężenia objętościowego pigmentów i napełniaczy PVC = 23,6% oraz Δ = 0,55 (iloraz stężenia objętościowego pigmentów i napełniaczy PVC i krytycznego stężenia objętościowego pigmentów i napełniaczy CPVC) przygotowano poprzez zdyspergowanie (w mieszaninie rozpuszczalników organicznych w młynku perełkowym) następujących składników:

• dyspergator BYK 104S - 6,9 g;

• odpieniacz BYK 067A - 1,1 g ₃ • fosforan glinu i amonu o liczbie olejowej 82 g/100 g, gęstości 2,13 g/cm³ i uziarnieniu ok.

620 nm - 63,9 g (tj. 17,9 cz. wag./100 cz. wagowych suchej masy spoiwa);

₃ • napełniacz mieszany mikowo-kwarcowy o liczbie olejowej 35 g/100 g, gęstości 2,75 g/cm³ 96,3 g;

₃ • biel tytanowa o liczbie olejowej 21 g/100 g i gęstości 4,1 g/cm³ - 61,5 g;

₃ • wollastonit o liczbie olejowej 40 g/100 g i gęstości 2,85 g/cm³ - 28,5 g;

₃ • talk płatkowy o liczbie olejowej 49 g/100 g i gęstości 2,75 g/cm³ - 27,5 g.

Uzyskaną zawiesinę zmieszano następnie, z użyciem disolwera, z 599 g żywicy hydroksyakrylowej (o liczbie hydroksylowej 58 mg KOH/g, lepkość 1,5 Pa-s w temp 20°C i zawartości suchej masy 50%) oraz 56,6 g utwardzacza izocyjanianowego (tj. biuretu heksametylenodiizocyjanianu o zawartość grup NCO ok. 23,5% wagowych). Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 20 min, po czym naniesiono na powierzchnię płytek stalowych (przygotowanych zgodnie z normą PN-ISO 1514) za pomocą pędzla, po czym wyrównano automatycznym aplikatorem prętowym (100 pm). Drugą warstwę kompozycji naniesiono po 48 h schnięcia w temperaturze pokojowej. Powłoki utwardzano 21 dni w temperaturze pokojowej. Wyniki badań odporności korozyjnej powłok z nacięciem typu „X” (tj. spęcherzenia/odwarstwienia powłoki wokół rysy) po 500 h i 750 h ekspozycji w komorze solnej (wg PN-EN ISO 9227:2007) przedstawiono w tabeli 1.

P r z y k ł a d 2

Rozpuszczalnikową poliuretanową farbę antykorozyjną, zawierającą fosforan glinu i amonu (o wartości PVC = 23,6% oraz Δ = 0,55) oraz nanocząstkowy tlenek cynku (w ilości 5 części wagowych na 100 części wagowych fosforanu glinu i amonu) przygotowano analogicznie jak w przykładzie 1, przy czym do układu wprowadzono (wraz z fosforanem glinu i amonu) 3,2 g tlenku cynku o uziarnieniu ok. 20 nm.

Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 20 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzono tak jak w przykładzie 1. Wyniki badań odporności korozyjnej powłok (analogicznych jak w przykładzie 1) przedstawiono w tabeli 1.

P r z y k ł a d 3

W celach porównawczych przygotowano rozpuszczalnikową poliuretanową farbę antykorozyjną, zawierającą komercyjny fosforan glinu, o wartości PVC = 25,5% oraz Δ = 0,55. Farbę przygotowano poprzez zdyspergowanie, w mieszaninie rozpuszczalników w młynku perełkowym, następujących składników:

• dyspergator BYK 104S - 7,5 g;

• odpieniacz BYK 067A - 1,2 g;

PL 219 939 B1 ₃ • fosforan glinu o liczbie olejowej 43 g/100 g, gęstości 2,85 g/cm i uziarnieniu < 4 ąm - 85,5 g (tj. 26,6 cz. wag./100 cz. wagowych suchej masy spoiwa);

• napełniacz mieszany mikowo-kwarcowy - jak w przykładzie 1;

• biel tytanowa - jak w przykładzie 1;

• wollastonit - jak w przykładzie 1;

• talk płatkowy - jak w przykładzie 1.

Uzyskaną zawiesinę zmieszano następnie, z użyciem disolwera, z 541,6 g żywicy hydroksyakrylowej (jak w przykładzie 1) oraz 51,2 g utwardzacza izocyjanianowego (jak w przykładzie 1). Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 20 min, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe i utwardzano tak jak w przykładzie 1. Wyniki badań odporności korozyjnej powłok (analogicznych jak w przykładzie 1) przedstawiono w tabeli 1.

Wynika z nich, iż powłoki zawierające fosforan amonowo-glinowy wg wynalazku cechują się wyraźnie mniejszym odwarstwieniem wokół rysy po 500 h ekspozycji w obojętnej mgłę solnej. W wypadku dłuższego czasu badania mniejsze zdefektowanie (w porównaniu z powłoką zawierającą klasyczny fosforan glinu) stwierdzono dla próbek zawierających fosforan amonowo-glinowy wg wynalazku i nanocząstkowy tlenek cynku. Warto zaznaczyć, że farby otrzymane wg przykładu 1 i przykładu 2 zawierały mniejszą ilość dodatku antykorozyjnego (tj. 17,9 cz. wag. fosforanu amonowo-glinowego w przeliczeniu na 100 cz. wag. suchej masy spoiwa) w porównaniu z farbą zawierającą komercyjny fosforan glinu (26,6 cz. wag.).

T a b e l a 1

Receptura farby	m¹ [cz. wag.]	PVC [%]	Δ	Średnie spęcherzenie wokół rysy [mm]
po 500 h	po 750 h
Przykład 1	17,9	23,6	0,55	3,2	5,0
Przykład 2	17,9	23,6	0,55	3,0	3,8
Przykład 3 (porównawczy)	26,6	25,5	0,55	4,8	5,0

- zawartość napełniaczy fosforanowych w powłoce w przeliczeniu na 100 cz. wag. suchej masy spoiwa;

- średnie spęcherzenie wokół nacięcia po określonym czasie ekspozycji w komorze solnej

P r z y k ł a d 4

Bezrozpuszczalnikową epoksydową farbę antykorozyjną zawierającą fosforan amonowo-glinowy otrzymano poprzez zdyspergowanie w disolwerze, w 100 g równowagowej mieszaniny żywicy

Epidian 6 (o liczbie epoksydowej 0,54 val/100 g i lepkości 12,5 Pa-s w temp 25°C) i rozcieńczalnika epoksydowego Epodil 757 (o liczbie epoksydowej 0,62 val/100 g i lepkości 67 m Pa-s w temp. 25°C), następujących składników:

• dyspergator Disperbyk 106 - 2,2 g;

• odpieniacz BYK 072 - 0,22 g.

₃ • fosforan glinowo-cynkowy o liczbie olejowej 35 g/100 g i gęstości 3,3 g/cm³ - 26,3 g ₃ • fosforan amonowo-glinowy o liczbie olejowej 94 g/100 g, gęstości 2,08 g/cm³ i uziarnieniu

1,2 ąm - 17,5 g (tj. 10 cz. wag./100 cz. wagowych suchej masy spoiwa).

Do uzyskanej dyspersji wprowadzono 75 g utwardzacza PAT-140 (Z.Ch. „Organika-Sarzyna” S.A., Nowa Sarzyna) i całość wymieszano mechanicznie. Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 30 min, po czym zaaplikowano na powierzchnię płytek stalowych (przygotowanych zgodnie z normą PN-ISO 1514) za pomocą pędzla i wyrównano automatycznym aplikatorem prętowym (150 ąm). Powłoki utwardzano 14 dni w temperaturze pokojowej. Odporność korozyjną uzyskanych powłok badano metodą elektrochemicznej spektroskopii impedancyjnej aparatem EIS300 firmy Gamry, USA. Powłoki testowano po 24 h oraz 240 h zanurzenia w 3,5% wag. wodnym roztworze NaCl (saturowanym powietrzem co 4 h). Przed zanurzeniem brzegi (oraz drugą stronę) próbek zabezpieczano stałą parafiną. Badania prowadzono w zakresie częstotliwości prądu 3 mHz + 10 kHz i napięciu 100 mV. Wszystkie widma impedancyjne analizowano w układzie Bodego oznaczając wartość impedancji względnej (to jest wartość impedancji w przeliczaniu na jednostkę grubości analizowanej powłoki). Wyniki badań właściwości antykorozyjnych powłok metodą elektrochemicznej spektroskopii impedancyjnej oraz ich oceny wizualnej przedstawiono w tabeli 2.

PL 219 939 B1

P r z y k ł a d 5

Rozpuszczalnikową epoksydową farbę antykorozyjną (o wartości PVC = 28%) zawierającą fosforan amonowo-glinowy, otrzymano poprzez zdyspergowanie w disolwerze, w roztworze 100 g żywicy

Epidian 6 (o liczbie epoksydowej 0,54 val/100 g i lepkości 12,5 Pa-s/25°C) w mieszaninie ksylenu i octanu butylu, następujących składników:

• dyspergator Disperbyk 106 - 14 g;

• odpieniacz BYK 072 - 0,63 g.

₃ • fosforan amonowo-glinowy o liczbie olejowej 94 g/100 g, gęstości 2,08 g/cm³ i uziarnieniu

1,2 pm - 140 g (tj. 80 cz. wag./100 cz. wagowych suchej masy spoiwa);

• wollastonit o liczbie olejowej 40 g/100 g i gęstości 2,85 g/cm³ - 0,18 g.

Do uzyskanej dyspersji wprowadzono 75 g utwardzacza PAT-140 i całość wymieszano mechanicznie. Gotową farbę poddano wstępnemu podsieciowaniu w czasie 30 min, po czym zaaplikowano na powierzchnię płytek stalowych (przygotowanych zgodnie z normą PN-ISO 1514) za pomocą pędzla i wyrównano automatycznym aplikatorem prętowym (100 pm). Drugą warstwę kompozycji naniesiono po 24 h schnięcia farby w temperaturze pokojowej. Powłoki utwardzano 14 dni w temperaturze pokojowej. Wyniki badań odporności korozyjnej uzyskanych powłok metodą elektrochemicznej spektroskopii impedancyjnej (tak jak w przykładzie 4) przedstawiono w tabeli 2.

P r z y k ł a d 6

Rozpuszczalnikową alkidową farbę antykorozyjną, zawierającą fosforan amonowo-glinowy przygotowano poprzez homogenizację w disolwerze następujących składników:

• żywica uralkidowa (roztwór o zawartości 55% suchej masy) rozcieńczonej dodatkowo benzyną lakierniczą - 90 g;

• ciekła bezrozpuszczalnikowa ftalowa żywica alkidowa - 10 g;

• dyspergator DISPERBYK 106 - 6 g;

• odpieniacz BYK 067A - 0,4 g;

• sykatywa wapniowa Octa-Soligen Calcium 5 - 1,2 g;

₃ • fosforan amonowo-glinowy o liczbie olejowej 108 g/100 g, gęstości 2,15 g/cm³ i średnim uziarnieniu ok. 0,7 pm - 12 g (tj. 20,2 cz. wag./100 cz. wagowych suchej masy spoiwa);

• biel tytanowa o liczbie olejowej 21 g/100 g i gęstości 4,1 g/cm³ - 40 g;

₃ • talk płatkowy o liczbie olejowej 49 g/100 g i gęstości 2,75 g/cm³ - 8 g;

• środek przeciwkożuszeniu Ascinin Anti Skin 0444 - 0,75 g;

• sykatywa ołowiowa Soligen Lead 36 - 0,03 g;

• sykatywa kobaltowa Soligen Cobalt 6 - 0,5 g.

Gotową farbę przefiltrowano przez sito lakiernicze, po czym zaaplikowano na podłoże stalowe za pomocą pędzla. Drugą warstwę kompozycji naniesiono po 48 h schnięcia w temperaturze pokojowej. Powłoki utwardzano 28 dni w temperaturze pokojowej. Wyniki badań odporności korozyjnej uzyskanych powłok metodą elektrochemicznej spektroskopii impedancyjnej (tak jak w przykładzie 4) przedstawiono w tabeli 2.

P r z y k ł a d 7

Akrylową farbę wodorozcieńczalną (o wartości PVC = 17,1%) zawierającą fosforan amonowo-glinowy przygotowano poprzez zdyspergowanie w wodzie (80 g) w młynku perełkowym następujących składników:

₃ • fosforan amonowo-glinowy o liczbie olejowej 82 g/100 g, gęstości 2,21 g/cm³ i uziarnieniu ok. 500 nm - 39,2 g (tj. 20 cz. wag./100 cz. wagowych suchej masy spoiwa);

₃ • biel tytanowa o liczbie olejowej 21 g/100 g i gęstości 4,1 g/cm³ - 39,2 g;

₃ • talk płatkowy o liczbie olejowej 49 g/100 g i gęstości 2,75 g/cm³ - 19,6 g;

• ciekły inhibitor korozji (pochodna azotanu sodu) - 1,5 g • dyspergator Disperbyk 190 - 2,5 g;

• BYK 094 (0,6 g).

Do zawiesiny wprowadzono wodny roztwór wodorotlenku amonu, w ilości niezbędnej do osiągnięcia wartości pH 9 i całość zmieszano z użyciem disolwera z 400 g wodnej dyspersji akrylowej (o zawartości suchej masy 49% wag. i lepkość 0,6 Pa-s w temp. 20°C) oraz 0,98 krzemionki koloidalnej i 3,92 g koalescenta. Gotową farbę zaaplikowano na powierzchnię płytek stalowych za pomocą pędzla. Drugą warstwę kompozycji naniesiono po 6 h schnięcia w temperaturze pokojowej. Powłoki sezonowano przez 7 dni w temperaturze pokojowej. Wyniki badań odporności korozyjnej powłok, metodą elektrochemicznej spektroskopii impedancyjnej (tak jak w przykładzie 4) po 100 h zanurzenia

PL 219 939 B1 próbek w 3,5% wag. wodnym roztworze NaCl (saturowanym powietrzem co 4 h), przedstawiono w tabeli 2.

T a b e l a 2

Receptura farby	m¹ [cz. wag.]	Impedancja względna² [kO/ąm]	Ocena wizualna wymalowań
3 mHz	10 Hz
Przykład 4	10	3742	34,6	Brak zmian korozyjnych
Przykład 5	80	4210	28,4	Brak zmian korozyjnych
Przykład 6	20,2	3217	32,2	Zmatowienie powierzchni
Przykład 7	20	677,4	13,5	Nieznaczne zmętnienie wymalowania, nieliczne pęcherze

- zawartość napełniaczy fosforanowych w powłoce w przeliczeniu na 100 cz. wag. substancji błonotwórczej;

- wartość impedancji powłok poddanych zanurzeniu w 3,5% wodnym roztworze NaCl

Jak wynika z przedstawionych danych powłoki z farb z fosforanami amonowo-glinowymi według wynalazku wykazują wysoką odporność korozyjną. Powłoki otrzymane wg przykładu 4 i przykładu 5 nie wykazują (po 240 h zanurzenia w roztworze NaCl) zmian korozyjnych, zaś w wypadku powłoki z farby opisanej w przykładzie 6 stwierdzono jedynie nieznaczne zmatowienie powierzchni próbki. Nieliczne pęcherze oraz nieznaczne zmętnienie wymalowań zaobserwowano dla próbek z farby (wg przykładu 7) po 100 h zanurzenia w wodnym roztworze NaCl.

Claims

1. Farba antykorozyjna do podłoży stalowych, zawierająca spoiwo epoksydowe i/lub poliuretanowe i/lub akrylowe i/lub alkidowe oraz napełniacze i/lub pigmenty i/lub barwniki i/lub plastyfikatory i/lub współrozpuszczalniki i/lub odpieniacze i/lub koalescenty i/lub sykatywy i/lub zagęstniki i/lub biocydy, znamienna tym, że jako środek antykorozyjny zawiera fosforan amonowo-glinowy w ilości od 10 części wagowych do 80 części wagowych w przeliczeniu na 100 części wagowych suchej masy spoiwa polimerowego.

2. Farba antykorozyjna według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera napełniacze i/lub pigmenty naturalne i/lub syntetyczne, takie jak fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionka i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenek cynku, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 cz. wag. do 80 cz. wag. na 100 cz. wag. suchej masy spoiwa polimerowego.

3. Sposób wytwarzania farby antykorozyjnej do podłoży stalowych polegający na łączeniu spoiwa polimerowego z napełniaczami i/lub pigmentami i/lub barwnikami i/lub plastyfikatorami i/lub współrozpuszczalnikami i/lub odpieniaczami i/lub koalescentami i/lub sykatywami i/lub zagęstnikami i/lub biocydami, znamienny tym, że jako środek antykorozyjny do farby dodaje się fosforan amonowo-glinowy w ilości od 10 cz. wag. do 80 cz. wag. w przeliczeniu na 100 cz. wag. suchej masy spoiwa polimerowego.

4. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że fosforan amonowo-glinowy dysperguje się w obecności wszystkich składników farby lub wprowadza się go w postaci zawiesiny z wybranym lub wybranymi składnikami farby.

5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że do farby dodaje się napełniacze i pigmenty naturalne i/lub syntetyczne, takie jak: fosforan glinu i/lub wapnia i/lub cynku i/lub magnezu i/lub krzemu i/lub baru i/lub ołowiu i/lub strontu, krzemionka i krzemiany, dwutlenek tytanu, tlenek glinu, tlenek cynku, tlenki żelaza, węglan wapnia, talk, kaolin, mika, siarczan baru, wollastonit w ilości od 0,1 części wagowych do 80 części wagowych na 100 części wagowych suchej masy spoiwa polimerowego.