PL227023B1 - Sposób wytwarzania zbiorników wodnych ozwiekszonej odpornosci korozyjnej - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania zbiorników wodnych o zwiększonej odporności korozyjnej nacinanych krawędzi i otworów, zwłaszcza zewnętrznego płaszcza.

Znany jest z opisu patentowego PL 152517 sposób wytwarzania płyt porowatych do aeracji i ozonowania zbiorników wodnych, zawierających zasadniczo piasek kwarcowy i fazy szkliste składające się z pyłu szkła sodowo-wapniowego i szkła wodnego, polegający na tym, że piasek kwarcowy w ilości od 15 do 90 części wagowych miesza się z pyłem szkła, zwłaszcza okiennego w ilości od 1 do 55 części wagowych a następnie po wymieszaniu kształtuje się brykiety, które ogrzewa się aż do uzyskania powierzchniowej przemiany ziaren niskotemperaturowej odmiany kwarcu w krystobalit i trydymit, uzyskując spiek składający się zasadniczo z przereagowanego piasku kwarcowego i szkła, spiek kruszy się, rozdrabnia i segreguje na frakcje materiału ziarnistego spieku, następnie co najmniej dwie odpowiednie frakcje materiału ziarnistego spieku w ilości 100 części wagowych miesza się z płynnym szkłem, korzystnie frakcji sitowej poniżej 100 mikrometrów w ilości od 2,5 do 20 części wagowych i z mieszaniną szkła wodnego z 10% wodnym roztworem NaOH w ilości od 5 do 10 części wagowych oraz z mineralnym związkiem fluoru, uzyskując masę do formowania płyt, po czym wymieszaną masę formuje się w płyty i wypala w temperaturze od 800°C do 1050°C, znamienny tym, że do piasku kwarcowego i pyłu szkła mieszanych przed kształtowaniem w brykiety dodaje się Na2CO3 lub NaHCO- lub NaOH lub mieszaninę dwóch z trzech lub trzech tych składników w ilości od 1% do 50% masy piasku kwarcowego, natomiast jako mineralny związek fluoru stosuje się fluorek sodowy NaF lub kriolit Na-zAIF, lub mieszaninę tych dwóch związków w łącznej ilości do 10 części wagowych.

Znany jest z opisu patentowego PL 162790 sposób wytwarzania płyt porowatych do aeracji i ozonowania zbiorników wodnych, opierający się na wykorzystaniu piasku kwarcowego, szkła, kriolitu, CaF2 i szkła wodnego, polegający na mieszaniu składników, formowaniu i wypalaniu w temperaturze powyżej 800°C, znamienny tym, że piasek kwarcowy, korzystnie szklarski, w ilości od 55 do 97,5 części wagowych miesza się z pyłem szkła, zwłaszcza okiennego, korzystnie pyłem odpadowym z urządzeń odpylających w hutach szkła okiennego w ilości od 2,5 do 20 części wagowych, kriolitem Na3AIF6 w ilości do 15 części wagowych i CaF2 w ilości do 10 części wagowych, ujednorodnia się i dodaje się szkła wodnego lub roztworu wodnego dekstryny o stężeniu 30-45% lub mieszaniny szkła wodnego z 30-45% wodnym roztworem dekstryny w ilości od 2 do 10 części wagowych, uzyskując masę do formowania płyt, którą formuje się i wypala w temperaturze do 1100°C.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.405972 sposób wytwarzania zbiorników procesowych o zwiększonej odporności na korozję oraz wysokiej czystości biologicznej polegający na cięciu rozkroi detali ich numeracji oraz foliowaniu, poddaniu procesowi fazowanie rozkroi i walcowania, po czym poddaje procesowi spawania liniowego oraz obwodowego z osłoną argonu, poddaje się procesowi czyszczenia i szczelności, charakteryzujący się tym, że detale poddaje się kształtowaniu plazmowemu o natężeniu prądu 45A z szybkością cięcia korzystnie wynoszącą dla grubości blachy 1 mm 5740 (mm/min) a dla grubości blachy 2,5 mm 2510 (mm/min), zaś dla grubości blachy 6 mm 845 (mm/min) z jednoczesnym za fazowaniem krawędzi poddanych spawaniem o kącie wynoszącym 25° dla blach o grubości do 4 mm i 30° dla blach o grubości powyżej 4 mm, przy zachowaniu wysokości progu odpowiednio 1,5 mm do 2 mm, po czym poddaje procesowi sezonowania w warunkach atmosferycznych w pomieszczeniu w temperaturze 15~20°C przez okres 14 dni do uzyskania warstwy pasywnej, po czym detale składowe w postaci segmentowego płaszcza zewnętrznego poddaje się procesowi spawania liniowego z osłoną argonową w taki sposób, że na obu skrajach liniowego spawania montuje się wybiegi w formie płaskowników o długościach od 50 do 60 mm i szerokości od 20 do 25 mm i sczepia punktowo w symetrycznych odległościach wzdłuż poziomej linii i spawa liniowo, po czym segmenty płaszcza zewnętrznego poddaje się procesowi spawania obwodowego, zaś przygotowanie dennic do zamontowania polega na poddaniu procesowi szlifowania powierzchni wewnętrznej, po czym dennice poddaje się procesowi skanowania krzywizny i odpowiednio do niej dostosowania ruchu narządzi obróbczych tak ażeby wykonane otwory były równoległe do osi krzywizny i uzyskały równe za fazowania obwodowe, po czym prowadzi proces wspawania i łączy dennice i poddaje próbie szczelności.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania zbiorników wodnych o zwiększonej odporności korozyjnej z blach stalowych ocynkowanych polegający na cięciu formatek o różnych grubościach ich otworowaniu w rzędach wzdłużnych i poprzecznych w pobliżu krawędzi bocznych, po czym poddaje procesowi oczyszczenia powierzchni i naniesienia jednostronnej lub dwustronnej warstwy ochronnej

PL 227 023 B1 oraz przygotowuje elementy złączne i osprzętowe, następnie poddaje procesowi ich zamontowania, charakteryzujący się tym, że formatki z blachy stalowej ocynkowanej o grubości 2 i 2,5 mm tnie się w osłonie azotu o ciśnieniu 14 bar, laserem o długości fali 1,07 pm z prędkością 25 m/min z dokładnością cięcia +/- 0,05 mm/m i powtarzalnością +/- 0,03, po czym prowadzi proces otworowania głowicami manipulacyjnymi laserowymi naprzeciwlegle w osiach prostych lub przesuniętych w odległości do 5 cm ze zbliżonymi prędkościami wypalania przy jednym mocowaniu, następnie oczyszcza metodą śrutowania mieszanką korundu o granulacji 0,8-1,2 mm w proporcji 40% i śrutu kulistego o średnicy 1,0-1,8 mm w proporcji 60% zadawanej pod ciśnieniem 0,5 MPa średnicą dyszy 8 mm przy zużyciu ścierniwa od 13 do 13,6 kg/min do uzyskania faktury wgłębień na powierzchni zewnętrznej od 0,02 do 0,05 mm, po czym nakłada jednostronnie na warstwę zewnętrzną farbę poliestrową o grubości od 100 do 120 pm w postaci proszku metodą natrysku elektrostatycznego i wygrzewa w piecu o temperaturze od 200 do 210°C w czasie 20 do 22 minut, następnie po ostudzeniu do temperatury otoczenia, łączy przygotowane formatki łącznikami śrubowymi tworząc konstrukcję nośną budowaną od części górnej do dolnej oraz wypełnia ociepleniem od wewnątrz aż do uzyskania wymaganej wysokości, następnie nakłada od wewnątrz nieprzepuszczalną folię, po czym montuje elementy obsługowe i eksploatacyjne.

Wynalazek pozwala na wytworzenie zbiorników wodnych o zwiększonej odporności korozyjnej nacinanych krawędzi i otworów poprzez ich wycinanie w osłonie azotu. Pozwala zabezpieczyć przed korozją zewnętrznej części płaszcza. Ważnym elementem procesowym jest proces powlekania warstwy zewnętrznej, która po jej nałożeniu podczas procesu montażu przy wygięciu formatek narażona jest na pękanie. Dlatego zastosowano piaskowanie ze śrutowaniem. Granulki śrutu powodują powierzchniowe wgłębienia, w które zagłębia się nanoszona farba. Nieoczekiwanie stwierdzono, że wygięcia formatek okalające owalne zbiorniki nie powodują pęknięć powłoki zewnętrznej. Uzyskano trwałą powłokę i odporną na korozję. Uzyskana powłoka lakiernicza jest odporna również na chemikalia i wysoką temperaturę oraz uszkodzenia mechaniczne. Odporność termiczna powłoki wynosi ok. 100°C.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania zbiorników wodnych o zwiększonej odporności korozyjnej z blach stalowych ocynkowanych polega na cięciu formatek o różnych grubościach ich otworowaniu w rzędach wzdłużnych i poprzecznych w pobliżu krawędzi bocznych, po czym poddaje procesowi oczyszczenia powierzchni i naniesienia jednostronnej lub dwustronnej warstwy ochronnej oraz przygotowuje elementy złączne i osprzętowe, następnie poddaje procesowi ich zamontowania. Formatki z blachy stalowej ocynkowanej o grubości 2 i 2,5 mm tnie się w osłonie azotu o ciśnieniu 14 bar, laserem o długości fali 1,07 pm z prędkością 25 m/min z dokładnością cięcia +/- 0,05 mm/m i powtarzalnością +/- 0,03, po czym prowadzi proces otworowania głowicami manipulacyjnymi laserowymi naprzeciwlegle w osiach prostych lub przesuniętych w odległości do 5 cm ze zbliżonymi prędkościami wypalania przy jednym mocowaniu. Oczyszcza metodą śrutowania mieszanką korundu o granulacji 0,8 mm w proporcji 40% i śrutu kulistego o średnicy 1,0 mm w proporcji 60% zadawanej pod ciśnieniem 0,5 MPa średnicą dyszy 8 mm przy zużyciu ścierniwa 13 kg/min do uzyskania faktury wgłębień na powierzchni zewnętrznej 0,02 mm, po czym nakłada jednostronnie na warstwę zewnętrzną farbę poliestrową o grubości 100 pm w postaci proszku metodą natrysku elektrostatycznego i wygrzewa w piecu o temperaturze 200°C w czasie 20 minut. Po ostudzeniu do temperatury otoczenia, łączy przygotowane formatki łącznikami śrubowymi tworząc konstrukcję nośną budowaną od części górnej do dolnej oraz wypełnia ociepleniem od wewnątrz aż do uzyskania wymaganej wysokości, następnie nakłada od wewnątrz nieprzepuszczalną folię, po czym montuje elementy obsługowe i eksploatacyjne.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania zbiorników wodnych o zwiększonej odporności korozyjnej z blach stalowych ocynkowanych polega na cięciu formatek o różnych grubościach ich otworowaniu w rzędach wzdłużnych i poprzecznych w pobliżu krawędzi bocznych, po czym poddaje procesowi oczyszczenia powierzchni i naniesienia jednostronnej lub dwustronnej warstwy ochronnej oraz przygotowuje elementy złączne i osprzętowe, następnie poddaje procesowi ich zamontowania. Formatki z blachy stalowej ocynkowanej o grubości 2 i 2,5 mm tnie się w osłonie azotu o ciśnieniu 14 bar, laserem o długości fali 1,07 pm z prędkością 25 m/min z dokładnością cięcia +/- 0,05 mm/m i powtarzalnością +/- 0,03, po czym prowadzi proces otworowania głowicami manipulacyjnymi laserowymi naprzeciwlegle w osiach prostych lub przesuniętych w odległości do 5 cm ze zbliżonymi prędkościami wypalania przy jednym mocowaniu. Oczyszcza metodą śrutowania mieszanką korundu o granulacji 1,2 mm w proporcji 40% i śrutu kulistego o średnicy 1,8 mm w proporcji 60% zadawanej pod

PL 227 023 B1 ciśnieniem 0,5 MPa średnicą dyszy 8 mm przy zużyciu ścierniwa 13,6 kg/min do uzyskania faktury wgłębień na powierzchni zewnętrznej 0,05 mm, po czym nakłada jednostronnie na warstwę zewnętrzną farbę poliestrową o grubości 120 pm w postaci proszku metodą natrysku elektrostatycznego i wygrzewa w piecu o temperaturze 210°C w czasie 22 minut. Po ostudzeniu do temperatury otoczenia, łączy przygotowane formatki łącznikami śrubowymi tworząc konstrukcję nośną budowaną od części górnej do dolnej oraz wypełnia ociepleniem od wewnątrz aż do uzyskania wymaganej wysokości, następnie nakłada od wewnątrz nieprzepuszczalną folię, po czym montuje elementy obsługowe i eksploatacyjne.

Claims (1)

1. Zastrzeżenie patentowe

   1. Sposób wytwarzania zbiorników wodnych o zwiększonej odporności korozyjnej z blach stalowych ocynkowanych polegający na cięciu formatek o różnych grubościach ich otworowaniu w rzędach wzdłużnych i poprzecznych w pobliżu krawędzi bocznych, po czym poddaje procesowi oczyszczenia powierzchni i naniesienia jednostronnej lub dwustronnej warstwy ochronnej oraz przygotowuje elementy złączne i osprzętowe, następnie poddaje procesowi ich zamontowania, znamienny tym, że formatki z blachy stalowej ocynkowanej o grubości 2 i 2,5 mm tnie się w osłonie azotu o ciśnieniu 14 bar, laserem o długości fali 1,07 pm z prędkością 25 m/min z dokładnością cięcia +/- 0,05 mm/m i powtarzalnością +/- 0,03, po czym prowadzi proces otworowania głowicami manipulacyjnymi laserowymi naprzeciwlegle w osiach prostych lub przesuniętych w odległości do 5 cm ze zbliżonymi prędkościami wypalania przy jednym mocowaniu, następnie oczyszcza metodą śrutowania mieszanką korundu o granulacji 0,8-1,2 mm w proporcji 40% i śrutu kulistego o średnicy 1,0-1,8 mm w proporcji 60% zadawanej pod ciśnieniem 0,5 MPa średnicą dyszy 8 mm przy zużyciu ścierniwa od 13 do 13,6 kg/min do uzyskania faktury wgłębień na powierzchni zewnętrznej od 0,02 do 0,05 mm, po czym nakłada jednostronnie na warstwę zewnętrzną farbę poliestrową o grubości od 100 do 120 pm w postaci proszku metodą natrysku elektrostatycznego i wygrzewa w piecu o temperaturze od 200 do 210°C w czasie 20 do 22 minut, następnie po ostudzeniu do temperatury otoczenia, łączy przygotowane formatki łącznikami śrubowymi tworząc konstrukcję nośną budowaną od części górnej do dolnej oraz wypełnia ociepleniem od wewnątrz aż do uzyskania wymaganej wysokości, następnie nakłada od wewnątrz nieprzepuszczalną folię, po czym montuje elementy obsługowe i eksploatacyjne.