PL220004B1 - Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu - Google Patents

Description

Wynalazek obejmuje sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej rehabilitacji obszarów urazu, zwłaszcza wyposażonych w elektryczny/elektroniczny układ rehabilitacji i/lub diagnostyki.

Ortezy ortopedyczne oraz elementy usztywniające sprzęt medyczny służący do zaopatrywania ortopedycznego kończyn i stawów wykonywało się jako elementy ze stali, zwykle chirurgicznej. Z uwagi na znaczny ciężar tak wykonanego sprzętu rozpoczęto zastępować je elementami z tworzyw sztucznych, a współcześnie także kompozytów.

Znany jest sposób wytwarzania wkładek ortopedycznych według opisu patentowego PL nr 199 255, w którym warstwy wkładki ortopedycznej złożonej z co najmniej trzech posiadają właściwości termoplastyczne. Po zestawieniu warstw ze sobą materiał wkładki poddaje się prasowaniu z jednoczesnym podgrzewaniem stempla prasy. W skutek tej operacji warstwy zestalają się ze sobą, a gotowy wyrób nie rozwarstwia się.

Znane są także sposoby wytwarzania elementów kompozytowych wyposażonych we właściwość przewodnictwa elektrycznego, w których co najmniej jedna warstwa kompozytu przewodzi napięcie, które jest do niej przykładane, albo odprowadza ładunki elektrostatyczne powstające na powierzchni kompozytu w skutek interakcji z otoczeniem. Takie rozwiązania znane są między innymi z odnoszącego się do sposobu wytwarzania pojemników (zbiorników) na ciecze niebezpieczne opisu wynalazku US nr 2009 0 269 530. Ujawniony w nim został pojemnik do przechowywania łatwopalnych substancji w którym zastosowano co najmniej trzy warstwy, przy czym warstwa wewnętrzna jest wykonana z materiału pierwotnego, a przylegająca do niej kolejna warstwa odprowadza ładunki elektryczne. Warstwa odprowadzająca ładunki elektryczne jest wytworzona z tworzywa sztucznego z domieszką na przykład grafitu i z zewnątrz zamknięta jest warstwą tworzywa nieprzewodzącego.

Jako kompozytowe wytwarza się także elementy usztywniające znanych rozwiązań z dziedziny zaopatrywania ortopedycznego. Jednak w wypadku tego typu zastosowań medycznych droga impulsów elektrycznych przebiegających za pośrednictwem elementów przewodzących do ciała pacjenta musi być precyzyjna. Dlatego nie ma możliwości zastosowania znanych materiałów kompozytowych przewodzących elektryczność całą swoją powierzchnią lub warstwą, do stymulacji wybranych pojedynczych grup mięśni. Zastosowanie tego typu rozwiązań prowadziłoby bowiem do wielomiejscowego porażenia impulsem elektrycznym, co nie pozostawałoby obojętne dla procesu rehabilitacyjnego oraz zdrowia pacjenta.

W wypadku diagnostyki lub leczenia schorzeń nie wymagających unieruchomienia lub usztywnienia ciała pacjenta coraz powszechniej stosowane są materiały tekstylne służące do monitorowania stanu zdrowia noszących wykonane z nich ubiory osób. Elementy przewodzące, pomiarowe, usztywniające i odprowadzające ładunki statyczne - znane i powszechnie stosowane w elektronice wplatane są w strukturę materiału, nie zmieniając zasadniczych wymiarów i wagi wyrobu. W zależności od przeznaczenia odzieży montowane są w niej sensory chemiczne, optyczne, mechaniczne, elektryczne, termiczne, magnetyczne albo akustyczne. Zwykle jako czujniki stosowane są włókna światłowodowe połączone z głowicami pomiarowymi, sensory tunelowe (Softswitch Technology), Gorix, ElekTex. Stosowane są także elementy aktywne, zwłaszcza w ubiorach wojskowych, np. do tamowania wypływu krwi: polimery elektroaktywne, elastomery dielektryczne, węglowe nanorurki zmieniające energię cieplną w mechaniczną albo grzejniki (włókna przewodzące).

Możliwości tekstroniki okazały się na tyle przydatne, iż obecnie wdrażane są międzynarodowe projekty, jak na przykład projekt Wealthy zakładający stworzenie systemu monitorującego stan zdrowia użytkownika, przy wykorzystaniu zestawu inteligentnych czujników oraz interfejsu, a także wykorzystującego nowoczesne metody przetwarzania i transmisji danych wzywającego pomoc medyczną w wypadku zatrzymania akcji serca lub utraty przytomności.

Odzież z wbudowanymi w strukturę materiału tekstylnego elementami aktywnymi jest wykorzystywana także jako instrument rehabilitacji w stymulacji uciskowej lub elektrycznej mięśni.

Niestety, znane z przemysłu włókienniczego materiały nie mogą być w sposób prosty zastosowane w sprzęcie do zaopatrywania urazów ortopedycznych, w których istnieje konieczność częściowego lub całkowitego unieruchomienia obszaru urazu. Cechuje je bowiem znaczna elastyczność, co nie pozwala na właściwą rehabilitację miejsca urazu.

Z drugiej strony wykonanie kompozytowego usztywnienia z materiału tekstronicznego i umieszczenie go w produkcie do zaopatrywania ortopedycznego jest możliwe, jednak znacząco podnosi

PL 220 004 B1 koszty gotowego produktu i wymaga skomplikowanych operacji zabezpieczania czujników zawartych w tekstyliach przed naniesieniem na nie spoiwa, pozbawiającego gotowy wyrób żądanej funkcjonalności.

Dlatego celowym stało się opracowanie sposobu wytwarzania wyposażonych w środki do stymulacji mięśni sztywnych elementów sprzętu ortopedycznego, zwłaszcza elementów usztywniających ortez, który to sposób nie podnosiłby kosztów produkcji wyrobów finalnych i jednocześnie zapewniały właściwą stabilność i sztywność takich wyrobów. Dodatkowo, celem wynalazku było opracowanie takiej metody wytwarzania by wyeliminować konieczność stosowania skomplikowanych czynników i procedur do ochrony czujników umieszczanych w elementach usztywniających sprzętu ortopedycznego przed uszkodzeniem ich stosowanym spoiwem.

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku daje takie możliwości i zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza.

Przy czym materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych, korzystnie wykonanych z włókien lnianych, jutowych, kokosowych lub bambusowych. Przy czym włókna naturalne wzbogacone są domieszką włókien o niskiej temperaturze topnienia, korzystnie PP lub/i PLA.

Korzystnie, surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych (korzystnie z lnu - Flax Fabric), zawierające do 40% włókna PLA i lub PP, które pod wpływem temperatury (90-200°C) i niewielkiego ciśnienia (1 - 9 barów) uplastyczniają się (miękną) i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

Formowanie kompozytu odbywa się korzystnie za pomocą prasy, komory próżniowej lub urządzenia RTM, a co najmniej jedną warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik wraz z co najmniej jednym obwodem elektrycznym/układem elektronicznym.

Korzystnie, nośnikiem obwodu elektrycznego/układu elektronicznego jest folia lub inne tworzywo sztuczne uplastyczniające się pod wpływem temperatury i/lub nacisku w postaci filmu z nadrukowanym albo naniesionym na jego powierzchnię obwodem/układem, którego wyprowadzenia są osłonięte, korzystnie naklejkami.

Korzystnie także, gdy nośnikiem obwodu/układu elektronicznego jest wykonana w powierzchni kompozytu rowkowata struktura utrzymująca obwód elektryczny/układ elektroniczny.

W wypadku formowania kompozytu za pomocą prasy w formie umieszczany jest nośnik wraz z obwodem elektrycznym, a następnie na nim układane są kolejne warstwy kompozytu. Prasa wyposażona jest w kształtkę/formę o odpowiednim kształcie, elementy grzejne oraz posiada możliwość regulacji siły docisku.

W wypadku formowania kompozytu za pomocą prasy możliwe jest także, by kompozytowy element został wyposażony w środki utrzymujące obwód elektryczny/układ elektroniczny, korzystnie w postaci rowkowatej struktury, z którą obwód elektryczny/układ elektroniczny może zostać połączony po opuszczeniu prasy.

Po umieszczeniu wszystkich warstw tłocznik prasy dociska je do formy, a pod wpływem temperatury z zakresu od 90 do 200°C oraz ciśnienia nie wyższego niż 9 barów następuje łączenie warstw tkaniny w spójny kompozyt o nadanym przez formę kształcie.

W wypadku formowania w komorze próżniowej na znajdującej się w niej formie umieszcza się nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego, a na nim kolejne warstwy kompozytu. Następnie, komora jest zamykana workiem próżniowym i uszczelniana. Po włączeniu pompy zachodzi zjawisko infuzji, które polega na wytwarzaniu podciśnienia pomiędzy „workiem próżniowym” a formą. Jednocześnie do formy wtłaczana jest płynna żywica, która penetruje wszelkie przestrzenie materiału tekstylnego i przenika przez niego do nośnika obwodu elektrycznego, sklejając go z kompozytem, przy czym korzystnie gdy wytworzone w komorze próżniowej podciśnienie zawarte jest w przedziale od 0,3 do 0,9 bara.

PL 220 004 B1

Zastosowanie metody próżniowej pozwala zmniejszyć zawartość żywicy nawet do 50% w porównaniu z tradycyjnie wytwarzanymi kompozytami, przy zachowaniu, a nawet zwiększeniu wytrzymałości tak powstałego kompozytu. Podczas procesu infuzji wytwarza się podciśnienie, dzięki czemu ułożone tkaniny ulegają kompresji i znacznie zmniejszają objętość przy jednoczesnym całkowitym przesyceniu żywicą.

Kolejną istotną zaletą użycia technologii infuzji próżniowej jest eliminacja pęcherzyków powietrza dzięki czemu produkt zyskuje na wytrzymałości oraz walorach estetycznych. Technologię infuzji próżniowej można wykorzystywać zarówno przy produkcji form jak i gotowych elementów z kompozytów. Co najważniejsze, proces ten daje możliwości znacznego obniżenia kosztów produkcji w porównaniu zwłaszcza do metody RTM.

W wypadku formowania metodą RTM (Resin transfer moulding) w pierwszym kroku dokładnemu czyszczeniu i odtłuszczeniu poddaje się formę (co najmniej dwuczęściową, a następnie nakłada się na nią separator, korzystnie wosk. Separator jest następnie polerowany, po czym umieszcza się na nim żelkot oraz nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym, przy czym żelkot nanoszony jest dowolną znana metodą, korzystnie natryskowo.

Następnie, w formie układane są warstwy materiału tekstylnego wycięte wcześniej na ploterze.

Następnie, formy są szczelnie ze sobą zestawiane a do ich wnętrza tłoczone jest spoiwo. Spoiwem są żywice wybrane spośród żywic poliestrowych, winyloestrowych, epoksydowych, metakrylowych.

Spoiwo wtłacza się tak długo, aż nie zacznie wypływać z otworów kontrolnych na brzegach formy, co oznacza, że materiał tekstylny jest w całości przesycony w całej objętości formy. Następnie, następuje rozformowanie i wyciągnięcie gotowego produktu oraz przygotowanie formy do następnego cyklu.

Dużą zaletą stosowania technologii RTM jest możliwość uzyskania produktów o równej i gładkiej powierzchni z obu stron, którą można malować do klasy A, a także stosunkowo krótki czas produkcji. Jednocześnie, żywica transferu formowania pozwala precyzyjnie określić grubość ścianek i to w każdym miejscu spoiwa.

Po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane, korzystnie opalarką, w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Korzystnie, gdy tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony jej przed uszkodzeniami mechanicznymi, a także ze względów estetycznych.

Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzana jest dzianina z której wykonywany będzie korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego.

Korzystnie, gdy korpus wyrobu ortopedycznego wykonywany jest jako wyrób dziany, korzystnie na szydełkarce płaskiej. Dzianina taka poddawana jest termostabilizacji dla wykluczenia kurczenia się elementów dzianinowych wyrobu gotowego na etapie użytkowania.

Korzystnie także, gdy korpus wyrobu ortopedycznego jest elementem uszytym z gotowych materiałów tekstylnych.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z dzianinowym korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane, przy czym korzystnie, gdy pomiędzy korpusem a kompozytowymi elementami sztywnymi umieszczane jest spoiwo.

Korzystnie także, gdy kompozytowe elementy sztywne umieszczane są w „kieszonce” lub za pomocą rzepa, czy innych taśm albo przyklejony odpowiednim spoiwem, nie wpływającym destrukcyjnie na strukturę kompozytu oraz materiałów tekstylnych. Po tej operacji wyrób jest wykańczany szwalniczo i usuwane są naklejone na nośnik obwodu elektrycznego osłony aktywnych miejsc obwodu elektrycznego oddziaływujące na tkankę pacjenta.

Korzystnie, gdy elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób (z wkładką kompozytową z obwodem elektronicznym) lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku.

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu przedstawiono schematycznie na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat blokowy procesu.

PL 220 004 B1

P r z y k ł a d I

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza.

Przy czym materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych wykonanych z włókien lnianych, jutowych, kokosowych lub bambusowych. Surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych, zawierające do 40% włókna PLA i/lub PP, które pod wpływem temperatury (z zakresu 90-200°C) i ciśnienia uplastyczniają się i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

Formowanie kompozytu odbywa się za pomocą prasy, warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym. Nośnikiem obwodu elektrycznego/układu elektronicznego jest tworzywo sztuczne uplastyczniające się pod wpływem temperatury i/lub nacisku w postaci filmu naniesionym na jego powierzchnię obwodem/układem elektronicznym, którego wyprowadzenia są osłonięte naklejkami.

Podczas formowania kompozytu w formie prasy umieszczany jest nośnik wraz z obwodem elektrycznym, a następnie na nim układane są kolejne warstwy kompozytu. Prasa wyposażona jest w kształtkę/formę o odpowiednim kształcie, elementy grzejne oraz posiada możliwość regulacji siły docisku.

Po umieszczeniu wszystkich warstw kompozytu tłocznik prasy dociska je do formy, a pod wpływem temperatury z zakresu od 90 do 200°C oraz ciśnienia nie wyższego niż 9 barów następuje łączenie warstw tkaniny w spójny kompozyt o nadanym przez formę kształcie.

Po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony jej przed uszkodzeniami mechanicznymi a także ze względów estetycznych.

Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzana jest dzianina z której wykonuje się korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego. Korpus wyrobu ortopedycznego wykonywany jest jako wyrób dziany. Dzianina taka poddawana jest termostabilizacji dla wykluczenia kurczenia się elementów dzianinowych wyrobu gotowego na etapie użytkowania.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z dzianinowym korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane, przy czym pomiędzy korpusem a kompozytowymi elementami sztywnymi umieszczane jest spoiwo.

Po tej operacji wyrób jest wykańczany szwalniczo i usuwane są naklejone na nośnik obwodu elektrycznego osłony aktywnych miejsc obwodu elektrycznego oddziaływujące na tkankę pacjenta.

Elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób (z wkładką kompozytową z obwodem elektronicznym) lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku.

P r z y k ł a d II

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin,

PL 220 004 B1 • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza.

Przy czym materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych wykonanych z włókien lnianych, jutowych, kokosowych lub bambusowych.

Surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych, zawierające do 40% włókna PLA i lub

PP, które pod wpływem temperatury (90-200°C) i niewielkiego ciśnienia uplastyczniają się i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

Formowanie kompozytu odbywa się za pomocą komory próżniowej warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym. Nośnikiem obwodu elektrycznego/układu elektronicznego jest tworzywo sztuczne uplastyczniające się pod wpływem temperatury i/lub nacisku w postaci filmu naniesionym na jego powierzchnię obwodem elektrycznym/układem elektronicznym, którego wyprowadzenia są osłonięte naklejkami.

W komorze próżniowej na znajdującej sic w niej formie umieszcza się nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego, a na nim kolejne warstwy kompozytu. Następnie, komora jest zamykana workiem próżniowym i uszczelniana. Po włączeniu pompy zachodzi zjawisko infuzji, które polega na wytwarzaniu podciśnienia pomiędzy „workiem próżniowym” a formą. Jednocześnie, do formy wtłaczana jest płynna żywica, która penetruje wszelkie przestrzenie materiału tekstylnego i przenika przez niego aż do nośnika obwodu elektrycznego, sklejając go z kompozytem, przy czym wytworzone w komorze próżniowej podciśnienie zawarte jest w przedziale od 0,3 do 0,9 bara.

Zastosowanie metody próżniowej pozwala zmniejszyć zawartość żywicy nawet do 50% w porównaniu z tradycyjnie wytwarzanymi kompozytami, przy zachowaniu, a nawet zwiększeniu wytrzymałości tak powstałego kompozytu. Podczas procesu infuzji wytwarza się podciśnienie, dzięki czemu ułożone tkaniny ulegają kompresji i znacznie zmniejszają objętość przy jednoczesnym całkowitym przesyceniu żywicą. Kolejną istotną zaletą użycia technologii infuzji próżniowej jest eliminacja pęcherzyków powietrza dzięki czemu produkt zyskuje na wytrzymałości oraz walorach estetycznych.

Po wykonaniu kompozytu, poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi, a także ze względów estetycznych.

Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzana jest dzianina, z której wykonuje się korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego. Korpus wyrobu ortopedycznego wykonywany jest jako wyrób dziany, a dzianina taka poddawana jest termostabilizacji dla wykluczenia kurczenia się elementów dzianinowych wyrobu gotowego na etapie użytkowania.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z dzianinowym korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane. Przy czym pomiędzy korpusem a kompozytowymi elementami sztywnymi umieszczane jest spoiwo.

Elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego, takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób (z wkładką kompozytową z obwodem elektronicznym) lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku.

P r z y k ł a d III

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcję dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbkę szwalniczą.

Przy czym materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych. Surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych, zawierające

PL 220 004 B1 do 40% włókna PLA i lub PP, które pod wpływem temperatury i ciśnienia uplastyczniają się i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

Formowanie kompozytu odbywa się za pomocą urządzenia RTM, a warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym. Nośnikiem obwodu elektrycznego/układu elektronicznego jest tworzywo sztuczne uplastyczniające się pod wpływem temperatury i/lub nacisku w postaci filmu z naniesionym na jego powierzchnię obwodem elektrycznym/układem elektronicznym, którego wyprowadzenia są osłonięte naklejkami.

W pierwszym kroku formowania kompozytu dokładnemu czyszczeniu i odtłuszczeniu poddaje się formę, a następnie nakłada się na nią separator. Separator jest następnie polerowany, po czym umieszcza się na nim żelkot oraz nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym. Następnie, w formie układane są warstwy materiału tekstylnego wycięte wcześniej na ploterze. Następnie, formy są szczelnie ze sobą zestawiane a do ich wnętrza tłoczone jest spoiwo. Spoiwem są żywice wybrane spośród żywic poliestrowych, winyloestrowych, epoksydowych, metakrylowych.

Spoiwo wtłacza się tak długo, aż nie zacznie wypływać z otworów kontrolnych na brzegach formy, co oznacza, że materiał tekstylny jest w całości przesycony w całej objętości formy. Następnie, następuje rozformowanie i wyciągnięcie gotowego produktu oraz przygotowanie formy do następnego cyklu.

Dużą zaletą stosowania technologii RTM jest możliwość uzyskania produktów o równej i gładkiej powierzchni z obu stron, którą można malować do klasy A, a także stosunkowo krótki czas produkcji Jednocześnie, żywica transferu formowania pozwala precyzyjnie określić grubość ścianek i to w każdym miejscu spoiwa.

Po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony jej przed uszkodzeniami mechanicznymi a także ze względów estetycznych.

Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzana jest dzianina z której wykonywany będzie korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego. Korpus wyrobu ortopedycznego wykonywany jest jako wyrób dziany. Dzianina taka poddawana jest termostabilizacji dla wykluczenia kurczenia się elementów dzianinowych wyrobu gotowego na etapie użytkowania.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z dzianinowym korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane, przy czym pomiędzy korpusem a kompozytowymi elementami sztywnymi umieszczane jest spoiwo. Po tej operacji wyrób jest wykańczany szwalniczo i usuwane są naklejone na nośnik obwodu elektrycznego osłony aktywnych miejsc obwodu elektrycznego oddziaływujące na tkankę pacjenta.

Elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku.

P r z y k ł a d IV

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza.

Przy czym, materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych wykonanych z włókien lnianych, jutowych, kokosowych lub bambusowych. Surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych, zawierające do 40% włókna PLA i/lub PP, które pod wpływem temperatury (z zakresu 90-200°C) i ciśnienia uplastyczniają się i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

PL 220 004 B1

Formowanie kompozytu odbywa się za pomocą prasy, warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego w postaci wykonanej w powierzchni kompozytu rowkowatej struktury utrzymującej obwód elektryczny/układ elektroniczny.

Podczas formowania kompozytu w formie prasy umieszczany jest nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego, a następnie na nim układane są kolejne warstwy kompozytu. Prasa wyposażona jest w kształtkę/formę o odpowiednim kształcie, elementy grzejne oraz posiada możliwość regulacji siły docisku.

Po umieszczeniu wszystkich warstw kompozytu tłocznik prasy dociska je do formy, a pod wpływem temperatury oraz ciśnienia następuje łączenie warstw tkaniny w spójny kompozyt o nadanym przez formę kształcie.

Po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony jej przed uszkodzeniami mechanicznymi a także ze względów estetycznych.

Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzany jest korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane, przy czym pomiędzy korpusem a kompozytowymi elementami sztywnymi umieszczane jest spoiwo. Po tej operacji wyrób jest wykańczany szwalniczo i usuwane są naklejone na nośnik obwodu elektrycznego osłony aktywnych miejsc obwodu elektrycznego oddziaływujące na tkankę pacjenta.

Następnie, elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego, takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku.

P r z y k ł a d V

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza.

Przy czym materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych wykonanych z włókien lnianych, jutowych, kokosowych lub bambusowych.

Surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych, zawierające do 40% włókna PLA i lub

PP, które pod wpływem temperatury (90-200°C) i niewielkiego ciśnienia uplastyczniają się i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

Formowanie kompozytu odbywa się za pomocą komory próżniowej warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego w postaci wykonanej w powierzchni kompozytu rowkowatej struktury utrzymującej obwód elektryczny/układ elektroniczny.

W komorze próżniowej na znajdującej sie w niej formie umieszcza się nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego, a na nim kolejne warstwy kompozytu. Następnie, komora jest zamykana workiem próżniowym i uszczelniana. Po włączeniu pompy zachodzi zjawisko infuzji, które polega na wytwarzaniu podciśnienia pomiędzy „workiem próżniowym” a formą. Jednocześnie, do formy wtłaczana jest płynna żywica, która penetruje wszelkie przestrzenie materiału tekstylnego i przenika przez niego aż do nośnika obwodu elektrycznego, sklejając go z kompozytem, przy czym wytworzone w komorze próżniowej podciśnienie zawarte jest w przedziale od 0,3 do 0,9 bara.

Zastosowanie metody próżniowej pozwala zmniejszyć zawartość żywicy nawet do 50% w porównaniu z tradycyjnie wytwarzanymi kompozytami, przy zachowaniu, a nawet zwiększeniu wytrzymaPL 220 004 B1 łości tak powstałego kompozytu. Podczas procesu infuzji wytwarza się podciśnienie, dzięki czemu ułożone tkaniny ulegają kompresji i znacznie zmniejszają objętość przy jednoczesnym całkowitym przesyceniu żywicą. Kolejną istotną zaletą użycia technologii infuzji próżniowej jest eliminacja pęcherzyków powietrza dzięki czemu produkt zyskuje na wytrzymałości oraz walorach estetycznych.

Po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi a także ze względów estetycznych.

Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzana jest dzianina z której wykonuje się korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego. Korpus wyrobu ortopedycznego wykonywany jest jako wyrób dziany, a dzianina taka poddawana jest termostabilizacji dla wykluczenia kurczenia się elementów dzianinowych wyrobu gotowego na etapie użytkowania.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z dzianinowym korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane. Przy czym kompozytowe elementy sztywne umieszczane są w „kieszonkach” lub za pomocą rzepa albo innych taśm albo przyklejony odpowiednim spoiwem, nie wpływającym destrukcyjnie na strukturę kompozytu oraz materiałów tekstylnych.

Elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób (z wkładką kompozytową z obwodem elektronicznym) lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą ogrzewanej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku..

P r z y k ł a d VI

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza.

Przy czym materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych. Surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych, zawierające do 40% włókna PLA i/lub PP, które pod wpływem temperatury i ciśnienia uplastyczniają się i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

Formowanie kompozytu odbywa się za pomocą urządzenia RTM, a warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym. Nośnikiem obwodu elektrycznego/układu elektronicznego jest wykonana w powierzchni kompozytu rowkowata struktura utrzymująca obwód elektryczny/układ elektroniczny.

W pierwszym kroku formowania kompozytu dokładnemu czyszczeniu i odtłuszczeniu poddaje się formę, a następnie nakłada się na nią separator. Separator jest następnie polerowany, po czym umieszcza się na nim żelkot oraz nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym. Następnie, w formie układane są warstwy materiału tekstylnego wycięte wcześniej na ploterze. Następnie, formy są szczelnie ze sobą zestawiane a do ich wnętrza tłoczone jest spoiwo. Spoiwem są żywice wybrane spośród żywic poliestrowych, winyloestrowych, epoksydowych, metakrylowych. Spoiwo wtłacza się tak długo, aż nie zacznie wypływać z otworów kontrolnych na brzegach formy, co oznacza, że materiał tekstylny jest w całości przesycony w całej objętości formy. Następn ie, następuje rozformowanie i wyciągnięcie gotowego produktu oraz przygotowanie formy do następnego cyklu.

Dużą zaletą stosowania technologii RTM jest możliwość uzyskania produktów o równej i gładkiej powierzchni z obu stron, którą można malować do klasy A, a także stosunkowo krótki czas produkcji Jednocześnie, żywica transferu formowania pozwala precyzyjnie określić grubość ścianek i to w każdym miejscu spoiwa.

PL 220 004 B1

Po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony jej przed uszkodzeniami mechanicznymi, a także ze względów estetycznych. Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzana jest dzianina z której wykonywany będzie korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego. Korpus wyrobu ortopedycznego wykonywany jest jako wyrób dziany. Dzianina taka poddawana jest termostabilizacji dla wykluczenia kurczenia się elementów dzianinowych wyrobu gotowego na etapie użytkowania.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z dzianinowym korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane. Przy czym kompozytowe elementy sztywne umieszczane są w „kieszonce” lub mocowane za pomocą rzepa albo taśm albo też przyklejane. Po tej operacji wyrób jest wykańczany szwalniczo i usuwane są naklejone na nośnik obwodu elektrycznego osłony aktywnych miejsc obwodu elektrycznego oddziaływujące na tkankę pacjenta.

Elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku.

P r z y k ł a d VII

Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawiera kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza.

Przy czym materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych wykonanych z włókien lnianych, jutowych, kokosowych lub bambusowych. Surowcem są tkaniny techniczne z włókien naturalnych, zawierające do 40% włókna PLA i/lub PP, które pod wpływem temperatury (z zakresu 90-200°C) i ciśnienia uplastyczniają się i jako polimer utwardzają pozostałe składniki tkaniny.

Formowanie kompozytu odbywa się za pomocą prasy, a warstwę zewnętrzną kompozytu stanowi nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego w postaci wykonanej w powierzchni kompozytu rowkowatej struktury utrzymującej obwód elektryczny/układ elektroniczny.

Podczas formowania kompozytu w formie prasy umieszczany jest nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego, a następnie na nim układane są kolejne warstwy kompozytu. Prasa wyposażona jest w kształtkę/formę o odpowiednim kształcie, elementy grzejne oraz posiada możliwość regulacji siły docisku.

Po umieszczeniu wszystkich warstw kompozytu tłocznik prasy dociska je do formy, a pod wpływem temperatury oraz ciśnienia następuje łączenie warstw tkaniny w spójny kompozyt o nadanym przez formę kształcie.

Po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity. W wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

Tak przygotowana powierzchnia kompozytu jest lakierowana dla ochrony jej przed uszkodzeniami mechanicznymi a także ze względów estetycznych.

Równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzany jest korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego.

Następnie, kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane. Przy czym kompozytowe elementy sztywne umieszczane są w „kieszonce” lub mocowane za pomocą rzepa albo taśm, albo też

PL 220 004 B1 przyklejane. Po tej operacji wyrób jest wykańczany szwalniczo i usuwane są naklejone na nośnik obwodu elektrycznego osłony aktywnych miejsc obwodu elektrycznego oddziaływujące na tkankę pacjenta.

Następnie, elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy. Wówczas trwałe łączenie dwóch warstw materiałów tekstylnych następuje po rozpuszczeniu spoiwa ułożonego pomiędzy nimi, pod wpływem temperatury i siły docisku.

Claims (14)

1. Sposób wytwarzania sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego, zwłaszcza wyposażonego w sztywne elementy do aktywnej stymulacji obszarów urazu według wynalazku zawierający kroki:

• rozkrój materiałów tekstylnych na ploterze, • formowanie kompozytu, • obróbkę kompozytu, • wykańczanie powierzchni kompozytu, • produkcja dzianin do korpusów wyrobów ortopedycznych, • stabilizowanie dzianin, • zgrzewanie materiałów tekstylnych z kompozytami, • obróbka szwalnicza, znamienny tym, że materiały tekstylne, których rozkrój odbywa się na ploterze wybrane są spośród materiałów tekstylnych naturalnych wzbogaconych domieszką włókien o niskiej temperaturze topnienia, a materiały tekstylne naturalne wykonane są z włókien lnianych, jutowych, kokosowych lub bambusowych z domieszką włókien PP lub/i PLA, przy czym włókna te zawierają do 40% włókna PLA i/lub PP i uplastyczniają się pod wpływem temperatury nie mniejszej niż 90°C i nie większej niż 200°C oraz ciśnienia nie większego niż 9 barów, przy czym co najmniej jedną warstwę zewnętrzną kompozytu wytworzonego z materiałów tekstylnych naturalnych wzbogaconych o włókna PLA i/lub PP stanowi nośnik wraz z co najmniej jednym obwodem elektrycznym/układem elektronicznym.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nośnikiem obwodu elektrycznego/układu elektronicznego jest tworzywo sztuczne uplastyczniające się pod wpływem temperatury i/lub nacisku w postaci filmu z naniesionym na jego powierzchnię obwodem/układem, a wyprowadzenia obwodu elektrycznego/układu elektronicznego są osłonięte naklejkami.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nośnikiem obwodu/układu elektronicznego jest wykonana w powierzchni kompozytu z materiałów tekstylnych naturalnych wzbogaconych o włókna PLA i/lub PP rowkowata struktura utrzymująca obwód elektryczny układ elektroniczny.

4. Sposób według dowolnego z wcześniejszych zastrzeżeń, znamienny tym, że w wypadku formowania kompozytu za pomocą prasy w formie umieszczany jest nośnik wraz z obwodem elektrycznym, a następnie na nim układane są kolejne warstwy kompozytu, a prasa wyposażona jest w kształtkę/formę o odpowiednim kształcie, elementy grzejne oraz posiada możliwość regulacji siły docisku, a po umieszczeniu wszystkich warstw tłocznik prasy dociska je do formy, a pod wpływem temperatury nie mniejszej niż 90 i nie wyższej niż 200°C oraz ciśnienia nie wyższego niż 9 barów następuje łączenie warstw tkaniny w spójny kompozyt o nadanym przez formę kształcie.

5. Sposób według dowolnego z zastrzeżeń od 1 do 3, znamienny tym, że w wypadku formowania elementu kompozytowego w komorze próżniowej na znajdującej sic w niej formie umieszcza się nośnik obwodu elektrycznego/układu elektronicznego, a na nim kolejne warstwy kompozytu, następnie komora jest zamykana workiem próżniowym i uszczelniana, a po włączeniu pompy próżniowej do formy wtłaczana jest płynna żywica.

6. Sposób według dowolnego z zastrzeżeń od 1 do 3, znamienny tym, że w wypadku formowania elementu kompozytowego w komorze próżniowej znajdująca się w niej forma posiada kształt pozwalający na wytworzenie rowkowanej struktury nośnika obwodu elektrycznego, a po umieszczeniu na formie kolejnych warstw kompozytu, następnie komora jest zamykana workiem próżniowym i uszczelniana, a po włączeniu pompy próżniowej zachodzi zjawisko infuzji, które polega na wytwarzaniu podciśnienia pomiędzy „workiem próżniowym” a formą, jednocześnie do formy wtłaczana jest płynna żywica, która penetruje wszelkie przestrzenie materiału tekstylnego i przenika przez niego do

PL 220 004 B1 nośnika obwodu elektrycznego, sklejając go z kompozytem, przy czym wytworzone w komorze próżniowej podciśnienie zawarte jest w przedziale od 0,3 do 0,9 bara.

7. Sposób według zastrz. od 1 do 3, znamienny tym, że w wypadku formowania elementów kompozytowych metodą RTM (Resin transfer moulding) w pierwszym kroku dokładnemu czyszczeniu i odtłuszczeniu poddaje się formę, a następnie nakłada się na nią separator, który jest polerowany, po czym umieszcza się na nim żelkot oraz nośnik wraz z obwodem elektrycznym/układem elektronicznym, a następnie w formie układane są warstwy materiału tekstylnego, po czym formy są szczelnie ze sobą zestawiane a do ich wnętrza tłoczone jest spoiwo, którym są żywice wybrane spośród żywic poliestrowych, winyloestrowych, epoksydowych, metakrylowych.

8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że spoiwo wtłacza się tak długo, aż nie zacznie wypływać z otworów kontrolnych na brzegach formy

9. Sposób według dowolnego z wcześniejszych zastrzeżeń, znamienny tym, że po wykonaniu kompozytu poddawany jest on obróbce krawędzi, podczas której usuwane są ewentualne naddatki technologiczne, a także wykonywane są otwory pod śruby lub nity, przy czym w wypadku zbyt ostrych krawędzi kompozytu, są one ogrzewane w skutek czego samoczynnie się zaokrąglają.

10. Sposób według dowolnego z wcześniejszych zastrzeżeń, znamienny tym, że równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzana jest dzianina z której wykonywany jest korpus oraz pomocnicze elementy wyrobu gotowego.

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że korpus wyrobu ortopedycznego wykonywany jest jako wyrób dziany, a dzianina taka poddawana jest termostabilizacji.

12. Sposób według dowolnego z zastrzeżeń od 1 do 10, znamienny tym, że równocześnie i niezależnie od wykonywania elementów kompozytowych wytwarzany jest korpus wyrobu ortopedycznego, który jest elementem szytym z gotowych, materiałów tekstylnych.

13. Sposób według dowolnego z wcześniejszych zastrzeżeń, znamienny tym, że kompozytowe elementy sprzętu zaopatrzenia ortopedycznego zestawiane są z dzianinowym korpusem oraz elementami pomocniczymi, jak paski mocujące i zgrzewane, przy czym pomiędzy korpusem a kompozytowymi elementami sztywnymi umieszczane jest spoiwo i/lub kompozytowe elementy sztywne umieszczane są w „kieszonce” lub kieszonkach, łączone są za pomocą rzepów lub taśm

14. Sposób według zastrz. 1 albo 12, albo 13, znamienny tym, że po zestawieniu elementu kompozytowego z korpusem wyrób jest wykańczany szwalnicze, a elementy wyrobu zaopatrzenia ortopedycznego takie jak taśmy dociągowe, powierzchnie z elementami usztywniającymi wyrób (z wkładką kompozytową z obwodem elektronicznym) lub inne składowe części gotowego produktu są miejscowo zgrzewane za pomocą zgrzewającej prasy.