PL218935B1 - Sposób wytwarzania polimerowego korpusu wyważarki podkrytycznej o zwiększonych właściwościach tłumiących i wytrzymałościowych - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania polimerowego korpusu wyważarki podkrytycznej o zwiększonych właściwościach tłumiących i wytrzymałościowych pozwalającej na uzyskanie korzystnych walorów eksploatacyjnych.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P.288282 sposób wytwarzania kompozycji polimerowych. Sposób wytwarzania lanych kompozycji polimerowych z prepolimerów zawierających wolne grupy izocyjanianowe otrzymanych w reakcji tolilenodiizocyjanianu będącego mieszaniną 2,4-tolilenodiizocyjanianu (80%) i 2,6-tolilenodiizocyjanianu (20%) z oligodiolami przy stosunku równoważnikowym diizocyjanianu do oligodiolu równym od 1 do 8 w obecności imidu kwasu ftalowego w ilości od 0,005 do 2% wagowych w temperaturze od 323 do 433 K miesza się z odpadami gumy wulkanizowanej o granulacji od 0,5 do 15 mm, w temperaturze od 323 do 413, w ilości do 60% wagowych kompozycji, następnie dodaje się stopiony 3,3'-dichloro-4,4'-diaminodifenylometan w ilości od 0,8 do 1,2, równoważnika diaminy na równoważnik prepolimeru, odpowietrza się i zalewa się do formy lub prasuje.

Znany jest z opisu patentowego nr PL163958B1 sposób wytwarzania polimerowych materiałów elektrooptycznych zawierających zdyspergowany ciekły kryształ. Sposób wytwarzania polega na tym, że fotopolimeryzujące nienasycone żywice poliestrowe, (styrenowe lub bezstyrenowe) zawierające wagowo 70% poliestrów nienasyconych, 30% wagowych monomeru sieciującego w postaci styrenu lub dwuakrylanu oraz około 0,5% wagowych inicjatora fotopolimeryzacji eteru izopropylowego benzoiny, miesza się z mieszaniną ciekłych nematycznych kryształów o zakresie mezofazy od 20° - 70°C, w temperaturze 40 - 50°C w ilości do 40% wagowych w stosunku do żywicy poliestrowej, przy zachowaniu współczynnika załamania światła polimeru odpowiadającemu w przybliżeniu współczynnikowi załamania światła promienia zwyczajnego ciekłego kryształu. Następnie otrzymaną ciekłą homogeniczną mieszaninę nanosi się na płytki szklane z napylowymi uprzednio przeźroczystymi i przewodzącymi elektrodami oraz pokrywa się ich brzegi folią przekładkową, po czym, po równomiernym rozprowadzeniu mieszaniny między płytkami poddaje się ją procesowi polimeryzacji w czasie 10 - 20 minut.

Znany jest z opisu patentowego nr PL168416B1 sposób przerobu kompozycji polimerowych przed procesem formowania z nich określonych profili przez głowicę wytłaczarki oraz układ do przerobu kompozycji polimerowych przed procesem formowania z nich określonych profili przez głowicę wytłaczarki. Sposób, w którym przetłoczoną ślimakiem wytłaczarki podgrzaną kompozycję polimerową poddaje się zdyspergowaniu w standardowym dyspergatorze polega na tym, że w czasie przerobu kompozycję polimerową homogenizuje się co najmniej jednokrotnie w znanym homogenizatorze, przy czym do dyspergatora kompozycję polimerową wtłacza się poprzecznie do jego osi wzdłużnej, jednocześnie w czasie jej przerobu zmienia się okresowo lub w sposób ciągły, w zależności od potrzeb, warunki dyspergowania i homogenizacji, sterując, niezależnie od układu napędowego ślimaka wytłaczarki, prędkością obrotową dyspergatora i niezależnym obiegiem jego chłodzenia oraz odrębnym grzaniem każdego homogenizatora. Wytłaczarka ma dwa homogenizatory, jeden usytuowany pomiędzy ślimakiem a dyspergatorem, zaś drugi pomiędzy dyspergatorem i głowicą wytłaczarki, przy czym dyspergator ma niezależny odrębnie sterowany układ napędowy.

Znany jest z opisu patentowego nr PL184444B1 sposób otrzymywania termoplastycznych kompozycji polimerowych, zwłaszcza z poliolefin, polistyrenu, nasyconych poliestrów, kopolieteroestrów, kopolieteroimidów, poliwęglanów, politlenku fenylu, poliacetali, poliamidów, poliakrylanów, polimetakrylanów i polichlorku winylu oraz ich kopolimerów, terpolimerów i ich mieszanin, charakteryzuje się tym, że polimery te stapia się z wysokowrzącymi związkami 2-oksazoliny, korzystnie maleinem rycynylo-2-oksazoliny, metylomaleinianem rycynylo-2-oksazoliny lub metakrylanem rycynylo-2-oksazoliny, a następnie napromieniowuje się wiązką szybkich elektronów w dawce od 1 do 50 kGy. Proces można również prowadzić dwuetapowo, przy czym w pierwszym etapie polimery, korzystnie poliolefiny lub polistyren stapia się z wysokowrzącymi związkami 2-oksazoliny i następnie napromieniowuje się wiązką elektronów w dawce od 1 do 50 kGy, zaś w drugim etapie zaszczepione grupami 2-oksazolinowymi polimery stapia się z polimerami, korzystnie nasyconymi poliestrami, kopolieteroestrami, kopolieteroimidami, poliwęglanami, politlenkiem fenylenu, poliacetalami, poliamidami, poliakrylanami, polimetakrylanami i polichlorkiem winylu oraz ich kopolimerami, terpolimerami i ich mieszaninami.

Znany jest z opisu patentowego nr PL210138B1 strefa tarczowa wytłaczarki do tworzyw polimerowych ma szczelinę tarczową składającą się ze strefy stożka rozwartego o kącie i średnicy podstawy równej średnicy ślimaka oraz ze strefy stożka smukłego o kącie, przechodzącego w kanał dyszy. StrePL 218 935 B1 fa stożka rozwartego ma pochylenie pod kątem większym od 140°, a strefa stożka smukłego ma pochylenie pod kątem mniejszym od 50°. Największa średnica strefy stożka smukłego stanowi od ¼ do ½ średnicy zewnętrznej ślimaka.

Znany jest z opisu patentowego nr PL185341B1 sposób produkcji wyrobów z porowatych materiałów polimerowych. Wynalazek dotyczy sposobu produkcji wyrobów z porowatego materiału polimerowego oraz urządzenia do zastosowania sposobu. Celem wynalazku jest obróbka odzyskanego lub surowego materiału tak, że jest on sterylny, są usunięte nieprzyjemne zapachy oraz jest on przygotowany w taki sposób, że może być bezpośrednio zastosowany do produkcji nowych wyrobów. Po rozdrobnieniu, kawałki rozdrobnionego materiału są dostarczane przez kanał doprowadzający do komory obróbki, gdzie są zarówno napromieniowane promieniami ultrafioletowymi, jak i powlekane klejem. Tak obrobione kawałki są wyjmowane z komory obróbki za pomocą przenośnika i są bezpośrednio przenoszone na drugi przenośnik. Przenoszony przez przenośnik materiał jest przemieszczany przez kilka mikrofalowych komór grzewczych.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P.325275 sposób przygotowania powierzchni wyrobów polimerowych pod malowanie. Sposób wytwarzania, dającego się malować, wyrobu polimerycznego, polega na impregnacji podłoża polimerycznego zawierającego mnogość porów, przy czym pory mają liczbowo średni przekrój wynoszący mniej niż 50 mikronów kwadratowych, za pomocą ciekłego szczeliwa o lepkości mniejszej niż 25 mPa^s, oraz ogrzewaniu zaimpregnowanego polimerycznego podłoża z utwardzeniem szczeliwa. Wynalazek pomaga w zapobieganiu pękania farby na skutek rozprężania się rozpuszczalników zamkniętych w pustych miejscach wyrobu polimerycznego w czasie suszenia farby lub operacji utwardzania, a zwłaszcza pękaniu farby spowodowanym pustymi miejscami w wyrobie polimerycznym, które wystawione są na cięcie lub wyrównywanie wyrobu polimerycznego po formowaniu tłocznym.

Znany jest z opisu patentowego nr PL 197792B1 kopolimery blokowe, mieszanki polimerowe kopolimerów blokowych, sposób wytwarzania kopolimerów blokowych oraz zastosowanie kopolimerów blokowych i mieszanek polimerowych. Przedmiotem wynalazku są kopolimery blokowe zawierające co najmniej 2 twarde bloki S1 i S2 z monomerów winyloaromatycznych i co najmniej 1 znajdujący się między nimi statystyczny miękki blok B\S z monomerów winyloaromatycznych i dienów. Zawartość twardych bloków wynosi powyżej 40% wagowych, w przeliczeniu na cały kopolimer blokowy.

Znany jest z opisu patentowego nr PL 207893B1 sposób wytwarzania kompozytów polimerowych w procesie wytłaczania wieloślimakowego i wytłaczarka wieloślimakowa do wytwarzania kompozytów polimerowych. Przedmiotem wynalazku jest sposób i wytłaczarka wieloślimakowa do wytwarzania kompozytów polimerowych, głównie stosując napełniacze mineralne lub włókniste. Sposób polega na tym, że w układzie uplastyczniającym wytłaczarki tworzywo polimerowe z napełniaczami mineralnymi miesza się przy dużych naprężeniach ścinających występujących podczas przepływu tworzywa w zakresie temperatury (a) uplastycznionego polimeru, korzystnie między temperaturą (t2), w której proces topnienia przebiega z maksymalną szybkością, a temperaturą (t3) zakończenia procesu topnienia tworzywa, przy dużych szybkościach jego ścinania, przy czym proces mieszania prowadzi się przy wyższych szybkościach obrotowych ślimaków, natomiast tworzywo polimerowe z napełniaczami włóknistymi miesza się przy małych naprężeniach ścinających występujących podczas przepływu tworzywa w zakresie temperatury (b) uplastycznionego tworzywa, korzystnie powyżej temperatury (t3) zakończenia procesu topnienia tworzywa polimerowego, najkorzystniej powyżej temperatury (t3) + (10-20)°C, przy małych szybkościach jego ścinania, przy czym proces mieszania prowadzi się przy niskich szybkościach obrotowych ślimaków. Wynalazek ponadto dotyczy wytłaczarki wieloślimakowej do wytwarzania kompozytów polimerowych.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P.381173 sposób wytwarzania nanokompozytów polimerowych. Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania nanokompozytów polimerowych, które mają zastosowanie jako materiały na wyroby w przemyśle opakowaniowym, włókienniczym, a także jako materiały konstrukcyjne, szczególnie w przemyśle lotniczym, samochodowym i ochronie zdrowia. Sposób wytwarzania nanokompozytów polimerowych charakteryzuje się tym, że krzemian warstwowy nasącza się substancją polarną o temperaturze wrzenia wyższej lub zbliżonej do temperatury mieszania, przy czym substancja polarna wybrana jest z grupy obejmującej pochodne glicydyli, zwłaszcza pochodne glicydyli wiążących się chemicznie lub fizycznie z krzemianem i/lub z organicznymi solami amoniowymi stosowanymi do modyfikowania krzemianu, po czym tak nasączony krzemian warstwowy miesza się z uplastycznionym polimerem.

PL 218 935 B1

Znany jest z opisu patentowego nr PL 211362B1 sposób wytwarzania kompozytów polimerowych z dodatkiem nanonapełniaczy na bazie żelaza i węgla metodą in situ, wykorzystujący reakcję transestryfikacji i polikondensacji, przy udziale stabilizatorów, charakteryzuje się tym, że nanokrystaliczne żelazo poddaje się procesowi nawęglania, w zakresie temperatur 350 - 800°C, pod ciśnieniem atmosferycznym, następnie chłodzi się do temperatury pokojowej w atmosferze gazu inertnego i tak otrzymane nanonapełniacze dysperguje się w glikolu etylenowym. Dyspersję wprowadza się do rektora z tereftalanem dimetylu i katalizatorem w postaci octanu cynku, po czym prowadzi się proces syntezy polimeru w dwóch etapach. Pierwszy etap syntezy - transestryfikację prowadzi się w temperaturze 160 - 180°C, pod ciśnieniem atmosferycznym. Następnie wprowadza się glikol polioksobutylenowy i prowadzi się drugi etap syntezy - polikondensację w temperaturze 240 - 260°C pod obniżonym ciśnieniem, z udziałem tritlenku antymonu jako katalizatora. Nanonapełniacze dodaje się w ilości 0,1 - 1% mas.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P.389369 sposób wytwarzania kompozytów polimerowych. Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania kompozytów polimerowych zawierających preparat bioaktywny poprzez wprowadzenie biocydu, tj. substancji czynnej antybakteryjnej, opartej na poliheksametylenoguanidynie (PHMG) lub jej pochodnych do osnowy polimerowej. Preparat bioaktywny, korzystnie poliheksametylenoguanidynę (PHMG) i/lub jej pochodne w postaci proszkowej miesza się i wytłacza się z uplastycznionym polimerem pierwotnym, przez co otrzymuje się koncentrat o stężeniu w zakresie 5 - 80% mas., korzystnie 10 - 20% mas. substancji czynnej w osnowie polimerowej, który następnie granuluje się. Tak otrzymany w postaci granulatu koncentrat wprowadza się do osnowy polimerowej polimeru pierwotnego, aż do osiągnięcia wymaganego stężenia w granicach 0,08 - 1,0% mas., korzystnie 0,2 do 0,8% mas. w wytłaczarce dwuślimakowej, korzystnie współbieżnej, w temperaturze 150° - 260°C, najkorzystniej 190° - 200°C. Jako polimery pierwotne stosuje się korzystnie tworzywa termoplastyczne, zwłaszcza poliolefiny.

Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P.393260 sposób wytwarzania zintegrowanej skorupy kadłubowo - pokładowej jednostki pływającej z kompozytów polimerowych, zwłaszcza jednostek pływających od 4 do 30 metrów długości, charakteryzuje się tym, że w odpowiednio ukształtowanych formach, łączonych w pionowej płaszczyźnie symetrii kadłuba i pokładu jednostki pływającej, wylaminowuje się zintegrowaną skorupę kadłuba z pokładem, korzystnie z kompozytów polimerowych, podzieloną na dwie połowy w płaszczyźnie pionowej, przechodzącą przez oś wzdłużną jednostki pływającej, przy czym przed połączeniem połówek kadłubowo - pokładowych poddaje się procesowi wklejania, korzystnie metodą próżniową, wylaminowanych wcześniej w osobnych formach bocznych usztywniających wkładek zabudowy wnętrza i przegród sklejkowych lub z płyt kompozytowych oraz pozostałych elementów zabudowy meblowej, a następnie składa się ze sobą obie części form z wyposażonymi wewnętrznie skorupami i poddaje zlaminowaniu, korzystnie metodą infuzji, następnie na nie wlaminowuje się wkładkę usztywnień dennych i montuje się środkową wkładkę sufitową lub szalunek sufitu, po czym poddaje procesowi odformowania w kierunku zbliżonym do poziomego.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania polimerowego korpusu wyważarki podkrytycznej o zwiększonych właściwościach tłumiących i wytrzymałościowych polegający na dwuetapowym wylaniu do formy korpusu, mieszanki polimerów i poddaniu procesowi stygnięcia, charakteryzujący się tym, że w pierwszym etapie wlewa się do formy korpusu mieszankę polimeru o składzie: kruszywo kwarcowe 34% części wagowych, kruszywo bazaltowe 47% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 6% części wagowych, żywica epoksydowa 13% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe od 0,75 (mm) do 2,0 (mm) w 24% części wagowych, od 2,0 (mm) do 4,0 (mm) w 10% części wagowych, zaś frakcje bazaltowe od 0,125 (mm) do 0,3 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, od 0,3 (mm) do 0,7 (mm) w 8% części wagowych całej mieszanki, od 0,75 (mm) do 1,2 (mm) w 15% części wagowych całej mieszanki i poddaje procesowi wibrowania w czasie 5 (minut) o częstości drgań 25 (Hz) z amplitudą 0,2 (mm), i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 6 (h), po czym w drugim etapie wylewa się mieszankę polimerową o składzie: kruszywo kwarcowe 58% części wagowych, kruszywo bazaltowe 23% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 2% części wagowych, żywica epoksydowa 17% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe od 0,75 (mm) do 2,0 (mm) w 24% części wagowych, od 2,0 (mm) do 4,5 (mm) w 10% części wagowych, frakcje bazaltowe od 0,125 (mm) do 0,3 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, od 0,3 (mm) do 0,7 (mm) w 18% części wagowych całej mieszanki, od 0,75 (mm) do 1,2 (mm) w 5% części wagowych całej miePL 218 935 B1 szanki w przygotowane uprzednio otwory pod posadę dla mechanicznego układu drgającego (podpory wraz z wyważanym wirnikiem) i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 48 (h).

Wynalazek pozwala na otrzymanie polimerowego korpusu, który będzie charakteryzował się zwiększonymi właściwościami tłumiącymi drgania wyważarki w porównaniu z korpusem ze stali, który przy pewnych prędkościach obrotowych wyważanego wirnika zachowuje się jak nowy układ drgający. W związku z tym pojawiają się lokalne podbicia rezonansowe, które objawiają się miejscowym (podbiciem amplitudy drgań i wyraźną zamianą kąta fazowego ruchu). Korpus polimerowy ma zdolności do rozpraszania energii, którą w postaci drgań wymuszonych dostarcza wyważany wirnik. Zdolność tą wykorzystuje się do uzyskania parametrów kinematycznych (np. prędkość drgań) bliskich zeru na przygotowanych posadach; można wtedy założyć, że korpus nie wykonuje drgań i jest dla układu drgającego masą sejsmiczną. Dodatkowo duże tłumienie korpusu, które można określić za pomocą logarytmicznego dekrementu tłumienia, daje możliwość uniwersalnego skalibrowania wyważarki dla różnych prędkości obrotowych i mas wyważanego wirnika. Cecha ta pozwala na kalibrację maszyny jednorazowo u producenta i kalibracja nie musi być powtórzona u klienta, po posadowieniu maszyny na innym podłożu.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a I

Sposób wytwarzania polimerowego korpusu wyważarki podkrytycznej o zwiększonych właściwościach tłumiących i wytrzymałościowych polega na dwuetapowym wylaniu do formy korpusu, mieszanki polimerów i poddaniu procesowi stygnięcia. W pierwszym etapie wlewa się do formy korpusu mieszankę polimeru o składzie: kruszywo kwarcowe 34% części wagowych, kruszywo bazaltowe 47% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 6% części wagowych, żywica epoksydowa 13% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe 0,75 (mm) w 24% części wagowych, 2,0 (mm) w 10% części wagowych, zaś frakcje bazaltowe 0,125 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, 0,3 (mm) w 8% części wagowych całej mieszanki, 0,75 (mm) w 15% części wagowych całej mieszanki i poddaje procesowi wibrowania w czasie 5 (minut) o częstości drgań 25 (Hz) z amplitudą 0,2 (mm), i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 6 (h), po czym w drugim etapie wylewa się mieszankę polimerową o składzie: kruszywo kwarcowe 58% części wagowych, kruszywo bazaltowe 23% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 2% części wagowych, żywica epoksydowa 17% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe 0,75 (mm) w 24% części wagowych, 2,0 (mm) w 10% części wagowych, frakcje bazaltowe 0,125 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, 0,3 (mm) w 18% części wagowych całej mieszanki, 0,75 (mm) w 5% części wagowych całej mieszanki w przygotowane uprzednio otwory pod posadę dla mechanicznego układu drgającego (podpory wraz z wyważanym wirnikiem) i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 48 (h).

P r z y k ł a d w y k o n a n i a II

Sposób wytwarzania polimerowego korpusu wyważarki podkrytycznej o zwiększonych właściwościach tłumiących i wytrzymałościowych polega na dwuetapowym wylaniu do formy korpusu, mieszanki polimerów i poddaniu procesowi stygnięcia. W pierwszym etapie wlewa się do formy korpusu mieszankę polimeru o składzie: kruszywo kwarcowe 34% części wagowych, kruszywo bazaltowe 47% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 6% części wagowych, żywica epoksydowa 13% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe 2,0 (mm) w 24% części wagowych, 4,0 (mm) w 10% części wagowych, zaś frakcje bazaltowe 0,3 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, 0,7 (mm) w 8% części wagowych całej mieszanki, 1,2 (mm) w 15% części wagowych całej mieszanki i poddaje procesowi wibrowania w czasie 5 (minut) o częstości drgań 25 (Hz) z amplitudą 0,2 (mm), i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 6 (h), po czym w drugim etapie wylewa się mieszankę polimerową o składzie: kruszywo kwarcowe 58% części wagowych, kruszywo bazaltowe 23% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 2% części wagowych, żywica epoksydowa 17% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe 2,0 (mm) w 24% części wagowych, 4,5 (mm) w 10% części wagowych, frakcje bazaltowe 0,3 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, 0,7 (mm) w 18% części wagowych całej mieszanki, 1,2 (mm) w 5% części wagowych całej mieszanki w przygotowane uprzednio otwory pod posadę dla mechanicznego układu drgającego (podpory wraz z wyważanym wirnikiem) i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 48 (h).

Claims (1)

1. Sposób wytwarzania polimerowego korpusu wyważarki podkrytycznej o zwiększonych właściwościach tłumiących i wytrzymałościowych polegający na dwuetapowym wylaniu do formy korpusu, mieszanki polimerów i poddaniu procesowi stygnięcia, znamienny tym, że w pierwszym etapie wlewa się do formy korpusu mieszankę polimeru o składzie: kruszywo kwarcowe 34% części wagowych, kruszywo bazaltowe 47% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 6% części wagowych, żywica epoksydowa 13% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe od 0,75 (mm) do 2,0 (mm) w 24% części wagowych, od 2,0 (mm) do 4,0 (mm) w 10% części wagowych, zaś frakcje bazaltowe od 0,125 (mm) do 0,3 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, od 0,3 (mm) do 0,7 (mm) w 8% części wagowych całej mieszanki, od 0,75 (mm) do 1,2 (mm) w 15% części wagowych całej mieszanki i poddaje procesowi wibrowania w czasie 5 (minut) o częstości drgań 25 (Hz) z amplitudą 0,2 (mm), i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 6 (h), po czym w drugim etapie wylewa się mieszankę polimerową o składzie: kruszywo kwarcowe 58% części wagowych, kruszywo bazaltowe 23% części wagowych, sproszkowana guma z opon samochodowych 2% części wagowych, żywica epoksydowa 17% części wagowych, przy czym frakcje kruszywa objętościowo w stosunku do całego kruszywa stanowią: frakcje kwarcowe od 0,75 (mm) do 2,0 (mm) w 24% części wagowych, od 2,0 (mm) do 4,5 (mm) w 10% części wagowych, frakcje bazaltowe od 0,125 (mm) do 0,3 (mm) w 24% części wagowych całej mieszanki, od 0,3 (mm) do 0,7 (mm) w 18% części wagowych całej mieszanki, od 0,75 (mm) do 1,2 (mm) w 5% części wagowych całej mieszanki w przygotowane uprzednio otwory pod posadę dla mechanicznego układu drgającego (podpory wraz z wyważanym wirnikiem) i poddaje procesowi stygnięcia w temperaturze 21°C w czasie 48 (h).