PL202188B1

PL202188B1 - Sposób wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej i wyrób z wełny mineralnej

Info

Publication number: PL202188B1
Application number: PL356015A
Authority: PL
Inventors: Susanne Højholt
Original assignee: Saint Gobain Isover
Priority date: 2001-09-14
Filing date: 2002-09-12
Publication date: 2009-06-30
Also published as: DE60107568T2; NO20024397L; PL356015A1; EP1293616A1; RU2307028C2; DK1293616T3; RU2002125415A; ATE283946T1; NO327894B1; DE60107568D1; EP1293616B1; NO20024397D0

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wy- robu z we lny mineralnej, a zw laszcza p lyty z we lny mineral- nej, w którym w lókna we lny mineralnej gromadzi si e na przeno sniku z dodatkiem srodka wi azacego z utworzeniem plyty albo pasa poszycia, przy czym u lozenie wymienionych w lókien jest w zasadzie równoleg le do dwóch g lównych powierzchni czo lowych plyty albo pasa albo powierzchni gromadz acej przeno snika, i w którym nast epnie p lyt e albo pas utwardza si e, odznaczaj acy si e tym, ze tylko jedn a z dwóch sekcji (4, 5), wyznaczaj acych g lówne powierzchnie czo lowe (2, 3) p lyty albo pasa, poddaje si e przed utwardza- niem procesowi marszczenia. Przedmiotem wynalazku jest tak ze wyrób z we lny mineralnej, a zw laszcza p lyta z we lny mineralnej do cieplnej izolacji dachów, scian i sufitów, która sk lada si e co najmniej z dwóch sekcji o ró znej orientacji w lókien, i sekcje o ró znej orientacji w lókien rozci agaj a si e równolegle do dwóch przeciwnych powierzchni czo lowych wyrobu wzgl ednie p lyty oraz jedna z sekcji wyznacza jedn a z g lównych powierzchni czo lowych, a w lókna w tej sekcji s a pofa ldowane i/lub pokarbowane i/lub tworz a w kierunku wzd luznym meandry, charakteryzuj acy si e tym, ze przej scie od sekcji pomarszczonej (5) do sekcji nie poddanej marsz- czeniu (4) jest skokowe i zachodzi stopniowo. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej i wyrób z wełny mineralnej.

Chodzi tu zwłaszcza o wyroby z waty szklanej i ich wytwarzanie.

Wyroby z wełny mineralnej, zwłaszcza, gdy są wykonane z waty szklanej albo z wełny żużlowej, stosuje się głównie do izolacji cieplnej, a zwłaszcza izolacji cieplnej budynków w obszarze dachów, ścian i sufitów. W tym celu pasy poszycia z wełny mineralnej albo płyty z wełny mineralnej układa się pomiędzy krokwiami albo belkami i, gdy jest to konieczne, przyczepia się je do krokiew albo belek za pomocą odpowiedniego spinania wystających brzegów wyłożeń aluminiowych. Alternatywnie można je umieszczać pomiędzy krokwiami i belkami drogą pasowania wciskowego i w takim przypadku nie ma potrzeby mocowania ich mechanicznie.

Jednak cieplne izolowanie dachów, i temu podobnych stwarza problemy na skutek tego, że bardzo często odległość pomiędzy krokwiami albo belkami nie jest taka sama, lecz raczej ma skłonność do różnicy nawet w jednym i tym samym budynku, tak że w przypadku płyty albo pasa termoizolacyjnego staje się konieczne umieszczanie ich pomiędzy krokwiami specjalnie skonstruowanymi albo przygotowanymi do różnych odległości pomiędzy belkami albo krokwiami.

W związku z tym wiadomo, ż e poszycie termoizolacyjne, które dostarcza się zwykle w postaci zwojów, można wytwarzać i przechowywać w magazynie w drobno stopniowanych nominalnych szerokościach, tak że odpowiednią nominalną szerokość poszycia można zawsze dobrać zgodnie ze szczególną odległością pomiędzy krokwiami, co prowadzi jednak do odpowiednich odpadów przy cięciu. Ponadto konieczność wytwarzania poszycia dostępnego w takich stopniowych nominalnych szerokościach wymaga jednak przechowywania w magazynie dużych ilości poszczególnych produktów, co samo w sobie stanowi znaczną niedogodność.

W pomysłowym rozwiązaniu według opisu patentowego US 4 632 685 przewiduje się stosowanie tak zwanych pomarszczonych filców, to jest poszycia z wełny mineralnej o wysokiej sztywności zginania, zwiniętego pod ciśnieniem w zakładzie produkcyjnym dla zaoszczędzenia tym sposobem przestrzeni i wyposażonego na co najmniej jednej z dużych powierzchni w poprzeczne oznakowania w postaci taś my lub temu podobne, które mog ą sł u ż yć jako prowadnice przy cię ciu poszycia. Odpowiednie długości poszycia z wełny mineralnej można następnie ciąć albo wzdłuż albo równolegle do tych poprzecznych oznakowań, przy czym długości odcinków odpowiadają zawsze czystej odległości pomiędzy krokwiami plus pewien mały nadmiar, a zatem odcinki przystosowuje się indywidualnie do krokwi. Co więcej, jeżeli jest wyższa sztywność przy zginaniu, to gdy poszycie zostało już raz rozwinięte, przycięte odcinki są zawsze dostępne w postaci płyt, jakie by one nie były, co prowadzi do ukucia sloganu „płyta ze zwoju”. Ponadto, fakt, że nadwymiarowe odcinki wełny mineralnej pasuje się przez wciskanie do przestrzeni pomiędzy krokwiami, zapewnia, że izolacja cieplna jest pozbawiona szczelin nawet w tych punktach, w których poszycie opiera się na krokwiach albo belkach.

Opis patentowy US 5 671 518 ujawnia sposób przetwarzania mat z wełny mineralnej obejmujący etapy wytwarzania włókien, dostarczenia spoiwa, osadzania tych włókien w postaci warstwowej maty na linii produkcyjnej i marszczenia tej warstwowej maty poprzez wprowadzenie sił równoległych do powierzchni warstwowej maty i w kierunku przesuwu warstwowej maty przed utwardzeniem się spoiwa.

Opis patentowy PL 184 688 ujawnia wyrób z wełny mineralnej zawierający połączone ze sobą warstwy o różnych gęstościach.

Zatem istnieje zapotrzebowanie na alternatywne wyroby z wełny mineralnej, które można stosować do izolacji cieplnej pomiędzy krokwiami albo belkami. Wynalazek ma, zatem na celu opracowanie wyrobu z wełny mineralnej, który nie daje odpadów przy cięciu i charakteryzuje się starannie zrównoważoną relacją pomiędzy elastycznością i sztywnością przy zginaniu, przy czym celem jest w szczególności opracowanie sposobu, który umożliwi w odpowiedni i prosty sposób ustalenie tej zależności pomiędzy elastycznością i sztywnością zginania. Płyta z wełny mineralnej wytworzona w taki sposób powinna być ł atwa przy manipulowaniu, zapewniać szeroki zakres moż liwych zastosowań dzięki możliwości kwazi-samoistnej kompensacji tolerancji i powinna także szczególnie odpowiednio nadawać się do mocowania w przestrzeni pomiędzy krokwiami albo belkami, gdy budynki muszą być izolowane. Wynalazek powinien zapewniać w szczególności mocne osadzenie płyty z wełny mineralnej i ścisły kontakt z przyległymi krokwiami i belkami. Doskonała izolacja cieplna wymaga także osadzania wolnego od mostków cieplnych.

PL 202 188 B1

Sposób wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej, a zwłaszcza płyty z wełny mineralnej, w którym włókna wełny mineralnej gromadzi się na przenośniku z dodatkiem środka wiążącego z utworzeniem płyty albo pasa poszycia, przy czym ułożenie wymienionych włókien jest w zasadzie równoległe do dwóch głównych powierzchni czołowych płyty albo pasa albo powierzchni gromadzącej przenośnika, i w którym następnie płytę albo pas utwardza się, charakteryzuje się według wynalazku tym, że tylko z dwóch jedną sekcji, wyznaczają cych gł ówne powierzchnie czoł owe pł yty albo pasa, poddaje się przed utwardzaniem procesowi marszczenia.

Korzystnie rozpoczynając proces marszczenia płytę albo pas przepuszcza się, co najmniej przez dwa przenośniki, korzystnie przenośniki taśmowe, które pracują z różnymi prędkościami, przy czym każdy następny przenośnik pracuje z mniejszą prędkością niż przenośnik usytuowany bezpośrednio przed nim.

Korzystnie stosuje się umieszczone kolejno cztery albo pięć przenośników, które pracują z różnymi prędkościami.

Korzystnie prędkości robocze kolejnych przenośników zmniejszają się jednostajnie.

Korzystnie prędkość robocza najszybszego przenośnika jest o około 20% większa niż prędkość przenośników taśmowych w piecu utwardzającym.

Wyrób z wełny mineralnej, a zwłaszcza płyta z wełny mineralnej, do cieplnej izolacji dachów, ścian i sufitów, która składa się, co najmniej z dwóch sekcji o różnej orientacji włókien, i sekcje o różnej orientacji włókien rozciągają się równolegle do dwóch przeciwnych powierzchni czołowych wyrobu względnie płyty oraz jedna z sekcji wyznacza jedną z głównych powierzchni czołowych, a włókna w tej sekcji są pofałdowane i/lub pokarbowane i/lub tworzą w kierunku wzdłużnym meandry, odznacza się według wynalazku tym, że przejście od sekcji pomarszczonej do sekcji niepoddanej marszczeniu nie jest skokowe i odbywa się stopniowo.

Korzystnie włókna w sekcji wyznaczającej drugą główną powierzchnię czołową są ułożone w zasadzie równolegle do pł aszczyzny gł ównej powierzchni czoł owej.

Korzystnie wyrób składa się tylko z dwóch sekcji o różnej orientacji włókien.

Korzystnie gęstość brutto wynosi 8-30 kg/m³, a zwłaszcza 15-20 kg/m³.

Korzystnie sekcja ma grubość, która stanowi do 90% całkowitej grubości wyrobu, a zwłaszcza do jednej trzeciej wymienionej grubości wyrobu.

Korzystnie gęstość brutto pomarszczonej sekcji jest o około 6-8% większa niż gęstość brutto sekcji niepoddanej marszczeniu.

Korzystnie orientacja włókien w pomarszczonej sekcji jest utworzona głównie przez strukturę falistą albo strukturę typu meandrów (włókna skierowane do góry i do dołu względem płaszczyzny równoległej do dwóch głównych powierzchni czołowych).

Korzystnie płyta z wełny mineralnej do wbudowania pomiędzy krokwie albo belki jest dostępna o długości, która przekracza czystą odległość pomiędzy krokwiami albo belkami 1,5 do 5,0%, a zwłaszcza o 2%.

Zgodnie z wynalazkiem sposób wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed utwardzeniem, co najmniej jedną sekcję, która wyznacza jedną z dwóch głównych powierzchni czołowych płyty albo pasa poszycia poddaje się tak zwanemu procesowi marszczenia, rodzajowi zgniatania względnie spęczania, w kierunku wzdłużnym. Dzięki temu procesowi włókna w tej sekcji mają skłonność do fałdowania i układania się we wzór skierowany do góry i do dołu, natomiast włókna w przyległej, leżącej nad nią sekcji zachowują w zasadzie swoją początkową orientację, to jest orientacja włókien w tej sekcji pozostaje w zasadzie równoległa do dwóch głównych powierzchni czołowych. Proces marszczenia daje większą gęstość w sekcji, która została poddana marszczeniu i ta sekcja będzie charakteryzować się większą ściśliwością (rodzaj pofałdowanej strefy), natomiast właściwości przyległej warstwy albo sekcji, która nie została poddana marszczeniu, nie będą zmodyfikowane, a zatem pozostają w zasadzie takie jak poprzednio. Zapewnia to pożądaną zrównoważoną relację pomiędzy elastycznością i sztywnością zginania, cechę, która jest ponadto ułatwiona przez zwiększoną gęstość uzyskaną w procesie marszczenia.

Dla celów niniejszego wynalazku korzystne będzie poddawanie procesowi marszczenia tylko pojedynczej sekcji, a zwłaszcza jednej z sekcji, które wyznaczają jedną z głównych powierzchni czołowych i rozciągają się na całej długości płyty albo poszycia.

Proces marszczenia można prowadzić korzystnie za pomocą rozmieszczonych kolejno przenośników pracujących z różnymi prędkościami, a dokładniej ze stopniowo zmniejszającymi się prędkościami. W ten sposób na powierzchni rozdziału pomiędzy przyległymi przenośnikami pracującymi z różnymi prędkościami uzyskuje się rodzaj efektu marszczenia albo karbowania, ponieważ przenośnik tylny

PL 202 188 B1 doprowadza więcej wełny mineralnej niż jest odbierane przez przedni odpowiadający mu przenośnik. W związku z tym przenośniki są rozmieszczone korzystnie poniżej poszycia z wełny mineralnej, ponieważ w takim przypadku ciężar własny dolnej sekcji poszycia z wełny mineralnej poddaje je w bardzo regulowany sposób pożądanemu procesowi marszczenia. Na ogół dwa przenośniki pracujące z różnymi prę dkościami są wystarczające dla umożliwienia pożądanego procesu marszczenia, ale bardziej odpowiednie jest zapewnienie czterech takich przenośników, a gdy jest to konieczne, to można przewidzieć więcej niż cztery przenośniki. Szczególnie korzystne jest stosowanie okrężnych przenośników taśmowych. Jeżeli jest to konieczne, to nad urządzeniem przenoszącym złożonym z przenośników ze stopniowo zmniejszającymi się prędkościami może być umieszczony przenośnik albo kilka przenośników, które działają jako przytrzymywacz albo przeciwpodkładka i w takim przypadku proces marszczenia jest prowadzony przez przenośniki stykające się z górną powierzchnią czołową poszycia z wełny mineralnej.

Jednorodny efekt marszczenia można uzyskać wtedy, gdy prędkości przenośników także zmniejszają się w jednostajny sposób. Im większa jest różnica prędkości pomiędzy kolejnymi przenośnikami, tym bardziej intensywny będzie proces marszczenia.

W przypadku prędkości najszybszego przenoś nika ciągu przenośników właściwa prędkość będzie o około 20% większa niż prędkość w piecu utwardzającym, natomiast różnice prędkości pomiędzy kolejnymi przenośnikami powinny być rzędu 4%. Długość nośnej części ciągu przenośników ze zmniejszającymi się prędkościami może być także wykorzystana jako parametr kontrolny procesu marszczenia. Im krótsza jest część nośna tych przenośników, tym intensywniejszy jest proces marszczenia i uzyskana struktura po marszczeniu. Grubość sekcji z pokruszonymi włóknami można podobnie oznaczyć za pomocą odpowiedniego wyboru długości taśm przenoszących, a także odległości pomiędzy przenośnikami.

Wyrób z wełny mineralnej według wynalazku, a zwłaszcza płyta z wełny mineralnej, charakteryzuje się tym, że zawiera, co najmniej dwie sekcje o różnej orientacji włókien, i jedna z tych sekcji wyznacza korzystnie jedną z głównych powierzchni czołowych płyty, a wymieniona sekcja ma strukturę włóknistą, która została wytworzona sposobem marszczenia. W przypadku wyrobu z wełny mineralnej jest także korzystne, gdy jest on wykonany tylko z dwóch sekcji o różnych orientacjach włókien. W takim przypadku sekcja, którą poddano strukturyzacji drogą procesu marszczenia, może stanowić do 90% całkowitej grubości wyrobu, ale zwykle jej grubość nie przekracza jednej trzeciej jego całej grubości. W ten sposób wyrobowi można nadać pożądaną dokładnie wyważoną relację pomiędzy elastycznością i pożądaną sztywnością zginania.

Przedmiot wynalazku jest bliżej opisany w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia wyrób z wełny mineralnej według wynalazku w postaci płyty w jej położeniu wbudowania pomiędzy dwiema belkami sufitu, a fig. 2 przedstawia w widoku z boku układ przenoszący w celu wyjaśnienia sposobu wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej według wynalazku.

Obydwie figury mają charakter czysto schematyczny i nie zachowują skali.

Jak to jest w normalnej praktyce wytwarzania wełny mineralnej, płytę 1 z wełny mineralnej pokazaną na fig. 1 formuje się drogą przycinania pewnej długości poszycia z wełny mineralnej, które wytworzono drogą gromadzenia włókien wełny mineralnej na przenośniku taśmowym, dodawania środka wiążącego, a następnie przepuszczania całości przez piec w celu utwardzenia. Gdy w ten sposób wytwarza się poszycie z wełny mineralnej, to większa część włókien jest zorientowana równolegle do powierzchni taśmy przenośnika, na której się one gromadzą, a zatem równolegle do dwóch głównych powierzchni czołowych poszycia. Na fig. 1 dwie główne powierzchnie czołowe płyty z wełny mineralnej oznaczono odnośnikami liczbowymi 2 i 3.

Jak przedstawiono schematycznie na fig. 1, płyta 1 z wełny mineralnej w przedstawionym przykładzie wykonania składa się z dwóch sekcji o różnych ustawieniach albo orientacjach włókien, a mianowicie sekcji 4, która wyznacza albo tworzy górną główną powierzchnię czołową 2 płyty 1, i dolnej sekcji 5, która wyznacza albo tworzy przeciwną główną powierzchnię czołową 3 płyty 1. Dzięki opisanemu sposobowi wytwarzania poszycia, włókna w górnej sekcji 4 są w zasadzie równoległe do dwóch głównych powierzchni czołowych 2 i 3. Z drugiej strony włókna w dolnej sekcji 5 są zmarszczone i/lub pofałdowane w sposób podobny do meandrów rzeki, to jest znajdują się w stanie, który uzyskuje się drogą procesu marszczenia, opisanego za pomocą fig. 2. Widać, że włókna w dolnej sekcji 5 nie są już przeważnie równoległe do głównych czołowych powierzchni płyty i charakteryzują się raczej wzorem skierowanym do góry i do dołu i ograniczonym ustawieniem równoległym, tak że strukturę można szeroko opisać w pewnym sensie jako strukturę falistą. Dzięki takiemu wzorowi włókien elastyczność

PL 202 188 B1 płyty 1 jest raczej większa niż elastyczność płyty, w której wszystkie włókna są w zasadzie równoległe do głównych powierzchni czołowych. Co więcej, dzięki procesowi częściowego marszczenia, sekcja 5 ma większą gęstość, a to z kolei jest o tyle korzystne, że zwiększa sztywność, to jest pożądaną cechę, która ułatwia manipulowanie, gdy płyta z wełny mineralnej ma być umieszczona albo wciśnięta do przestrzeni pomiędzy krokwiami albo belkami. Płyta jest zatem przydatna zwłaszcza wtedy, gdy nie musi ona być płytą samonośną przy zachowaniu swoich położeń pomiędzy krokwiami albo belkami, i to krokwie albo belki mają pewien rodzaj zamknięcia na swojej dolnej stronie, na przykład drewniane odeskowanie, i w takim przypadku płytę z wełny mineralnej 1 można umieszczać od góry.

W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 1 górna sekcja 5, która podlegała dodatkowej obróbce drogą marszczenia, i dolna sekcja 4, która nie podlegała tej obróbce, mają z grubsza tę samą grubość, tak że grubość górnej sekcji 4 i grubość dolnej sekcji 5 stanowią z grubsza 50% całkowitej grubości każdej płyty. Należy jednak mieć na uwadze, że przejście pomiędzy poddaną obróbce sekcją 5 i niepoddaną obróbce sekcją 4, gdzie włókna pozostały w zasadzie równoległe do głównych czołowych powierzchni płyty, jest stopniowe, to jest przejście od falistych włókien poddanej obróbce sekcji 5 do równoległego ustawienia włókien niepoddanej obróbce sekcji 4 nie jest gwałtowne, lecz wzór zmarszczonych i mniej lub bardziej falistych albo skierowanych do dołu i do góry włókien ma skłonność do spłaszczania się w kierunku ustawienia równoległego i do tworzenia sekcji przejściowej, jak pokazano z grubsza na fig. 1. Intensywność procesu marszczenia można regulować za pomocą odpowiedniego nastawiania parametrów roboczych, a falistość włókien może być wykonana mniej lub bardziej wyraźnie.

Tytułem przykładu płyta 1, z wełny mineralnej pokazana na fig. 1, która może być w szczególności wykonana z waty szklanej, ma długość L (przed wbudowaniem) 980 mm i szerokość 600 mm. Grubość płyty w przedstawionym przykładzie wykonania wynosi 150 mm. Te wartości mogą być jednak swobodnie wybierane zgodnie ze szczególnym zastosowaniem i żadną miarą nie należy uważać ich za wartości ograniczające. W rzeczywistości wymiary płyty albo poszycia można tak dobrać, aby dostosować je do proponowanego zastosowania. Jak wynika z porównania pomiędzy płytą jako taką (górna część figury) i płytą w jej stanie wbudowania (dolna część figury), płyta 1 staje się dostępna w taki sposób, że jej długość L, w tym przypadku 980 mm, jest nieznacznie większa niż czysta odległość pomiędzy krokwiami. Gdy płyta 1 ma być wbudowana, to najpierw ściska się ją w kierunku wzdłużnym, a następnie wciska pomiędzy belki 6 sufitu 7, przy czym czysta odległość pomiędzy belkami wynosi 960 mm. Oznacza to, że płytę utrzymuje się w położeniu pomiędzy belkami 6 za pomocą pasowania przez wcisk spowodowanego przez sprężystą siłę przywracającą wytworzoną w czasie operacji wkładania. Na fig. 1 jest pokazany nadmiar długości U i wynosi on w tym szczególnym przypadku około 2% długości L płyty 1. Gdy płyty mają być umieszczone pomiędzy krokwiami albo belkami, to na ogół korzystna jest praca z nadmiarami długości U w granicach od 1,5 do 5%.

Na fig. 2 przedstawiono zwykły przenośnik taśmowy 8 do transportowania pasa albo pokładu 10 poszycia z wełny mineralnej na jego części nośnej 9. Wymieniony pas wełny mineralnej pochodzi z zakładu produkcyjnego wełny mineralnej, a nastawny wałek kalibracyjny 10' stosuje się do doprowadzenia go do wymaganej grubości. Z reguły poszycie przechodzi następnie przez dwa przenośniki 11 i 12 w piecu utwardzającym, w którym środek wiążący utwardza się z utworzeniem wykończonego pasa poszycia z wełny mineralnej.

Jednak z punktu widzenia formowania płyty albo poszycia z wełny mineralnej według niniejszego wynalazku przed piecem utwardzającym 13 należy przewidzieć, co najmniej dwa, a korzystnie cztery dodatkowe przenośniki 14-17 (jak pokazano na figurze), przy czym wymienione przenośniki są tu pokazane w postaci okrężnych taśm przenoszących. Te taśmy przenoszące są tu rozmieszczone poniżej pasa albo warstwy wełny mineralnej 18, która jest zabierana do pieca utwardzającego 13, tak że pas wełny mineralnej 18 jest niesiony na tych przenośnikach 14-17 zanim wejdzie do pieca utwardzającego 13. Te przenośniki są rozmieszczone w bezpośrednim ciągu i każdy następny w kierunku ruchu przenośnik, na przykład przenośnik 14, pracuje z mniejszą prędkością niż bezpośrednio poprzedzający go przenośnik, w tym przypadku przenośnik 15, co oznacza, że prędkość przenośników stopniowo zmniejsza się od przenośnika 17 do przenośnika 14, a w przedstawionym tu przykładzie wykonania zmniejszenie prędkości od przenośnika 17 do przenośnika 14 dokonuje się w trzech identycznych etapach, przy czym jednak takie jednostajne zmniejszanie prędkości od jednego przenośnika do następnego nie jest żadną miarą obowiązkowe, a kolejne redukcje prędkości mogą różnić się, jednak zawsze pod warunkiem, że pożądane są różnice struktury po marszczeniu. W pokazanym tu przykładzie wykonania, jeżeli za 100% przyjmie się szybkość transportowania przenośników, to dla

PL 202 188 B1 przenośnika 17 odpowiednia będzie praca z prędkością 116%, a dla trzech kolejnych przenośników praca z prędkościami odpowiednio 112%, 108% i 104%. W takim przypadku przenośnik 8 będzie pracował z prędkością 120%, tak że korzystnie będzie pięć przejść pomiędzy przenośnikami pracującymi z różnymi prędkościami, co pozwoli uzyskać stopniową falistą strukturę ze wzorem skierowanych do góry i do dołu włókien pokazany i opisanym na fig. 1.

Jeżeli jest to konieczne i jak pokazano na fig. 2, zastosowanie może znaleźć także i przenośnik 19 umieszczony nad pasem poszycia z wełny mineralnej i przenośnikami 14-17 albo też kilka takich umieszczonych kolejno przenośników, chociaż wszystkie te przenośniki muszą pracować z tą samą prędkością, jeżeli ma się uniknąć zakłócenia w zasadzie równoległego ustawienia włókien w górnej sekcji pasa z wełny mineralnej. Tym niemniej takie górne przenośniki można wykorzystać także do marszczenia pasa z wełny mineralnej, a zatem modyfikowania jej struktury włóknistej, przy czym nawet wtedy, gdy instaluje się takie górne przenośniki, proces marszczenia można prowadzić także i bez nich, ponieważ wszystko, co musi być wykonane, polega na ustawieniu ich w pewnej odległości od górnej powierzchni czołowej pasa z wełny mineralnej niesionego na przenośnikach 14-17.

Jak widać, sposób według fig. 2 można stosować do wytwarzania okrężnego pasa z wełny mineralnej o pożądanej strukturze po marszczeniu w dolnej sekcji, chociaż jest również możliwe wytwarzanie pasów albo płyt o ograniczonej długości. Korzystne jednak jest wytwarzanie pasa okrężnego i w takim przypadku wymagane płyty z wełny mineralnej można wytwarzać drogą odpowiedniego dzielenia pasa na odcinki, gdy opuszcza on piec utwardzający.

Wyrób z wełny mineralnej według wynalazku umożliwia zapewnienie izolacji cieplnej pomiędzy krokwiami i belkami bez strat materiałowych, ponieważ taki wyrób, pod warunkiem częściowego procesu marszczenia, któremu go poddano, ma odpowiednią strefę sfałdowania i może, zatem skompensować bez problemów 1,5-5% czystej odległości pomiędzy krokwiami albo belkami. Wreszcie nieznaczna strata doznawana przez tak zwaną wartość λ w wyniku przegrupowania włókien spowodowanego przez proces marszczenia jest skompensowana przez to, że początkowa gęstość brutto, która może wynosić od 8 do 30 kg/m³, a zwłaszcza od 15 do 20 kg/m³, jest stopniowana, co około 0,5 kg/m³ na skutek procesu marszczenia.

Claims

1. Sposób wytwarzania wyrobu z wełny mineralnej, a zwłaszcza płyty z wełny mineralnej, w którym włókna wełny mineralnej gromadzi się na przenośniku z dodatkiem środka wiążącego z utworzeniem płyty albo pasa poszycia, przy czym ułożenie wymienionych włókien jest w zasadzie równoległe do dwóch głównych powierzchni czołowych płyty albo pasa albo powierzchni gromadzącej przenośnika, i w którym następnie płytę albo pas utwardza się, znamienny tym, że tylko jedną z dwóch sekcji (4, 5), wyznaczających główne powierzchnie czołowe (2, 3) płyty albo pasa, poddaje się przed utwardzaniem procesowi marszczenia.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że rozpoczynając proces marszczenia płytę albo pas przepuszcza się co najmniej przez dwa przenośniki (14-17), korzystnie przenośniki taśmowe, które pracują z różnymi prędkościami, przy czym każdy następny przenośnik (14) pracuje z mniejszą prędkością niż przenośnik (15) usytuowany bezpośrednio przed nim.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosuje się umieszczone kolejno cztery albo pięć przenośników (14-17), które pracują z różnymi prędkościami.

4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że prędkości robocze kolejnych przenośników zmniejszają się jednostajnie.

5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienny tym, że prędkość robocza najszybszego przenośnika jest o około 20% większa niż prędkość przenośników taśmowych (11, 12) w piecu utwardzającym (13).

6. Wyrób z wełny mineralnej, a zwłaszcza płyta z wełny mineralnej do cieplnej izolacji dachów, ścian i sufitów, która składa się, co najmniej z dwóch sekcji o różnej orientacji włókien, i sekcje o różnej orientacji włókien rozciągają się równolegle do dwóch przeciwnych powierzchni czołowych wyrobu względnie płyty oraz jedna z sekcji wyznacza jedną z głównych powierzchni czołowych, a włókna w tej sekcji są pofałdowane i/lub pokarbowane i/lub tworzą w kierunku wzdłużnym meandry, znamienny tym, że przejście od sekcji pomarszczonej (5) do sekcji niepoddanej marszczeniu (4) nie jest skokowe i zachodzi stopniowo.

PL 202 188 B1

Ί. Wyrób według zastrz. 6, znamienny tym, że włókna w sekcji (4) wyznaczającej drugą główną powierzchnię czołową (2) są ułożone w zasadzie równolegle do płaszczyzny głównej powierzchni czołowej (2, 3).

8. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że wyrób składa się tylko z dwóch sekcji o różnej orientacji włókien.

₃

9. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że gęstość brutto wynosi 8-30 kg/m³, a zwłaszcza 15-20 kg/m³.

10. Wyrób z wełny mineralnej według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że sekcja (5) ma grubość, która stanowi do 90% całkowitej grubości wyrobu, a zwłaszcza do jednej trzeciej wymienionej grubości wyrobu.

11. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, albo 8, albo 9, albo 10, znamienny tym, że gęstość brutto pomarszczonej sekcji (5) jest o około 6-8% większa niż gęstość brutto sekcji (4) niepoddanej marszczeniu.

12. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, albo 8, albo 10, albo 11, znamienny tym, że orientacja włókien w pomarszczonej sekcji (5) jest utworzona głównie przez strukturę falistą albo strukturę typu meandrów (włókna skierowane do góry i do dołu względem płaszczyzny równoległej do dwóch głównych powierzchni czołowych).

13. Wyrób według zastrz. 6, znamienny tym, że płyta (1) z wełny mineralnej do wbudowania pomiędzy krokwie albo belki jest dostępna o długości, która przekracza czystą odległość pomiędzy krokwiami albo belkami o 1,5 do 5,0%, a zwłaszcza o 2%.