PL195476B1

PL195476B1 - Sposób i urządzenie do mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze

Info

Publication number: PL195476B1
Application number: PL99345457A
Authority: PL
Inventors: Anders Tennby; Thomas Ćberg; Bo Thörnstrom; Kenneth Henriksson; Roy Hansson
Original assignee: Sca Hygiene Prod Ab
Priority date: 1998-07-08
Filing date: 1999-06-29
Publication date: 2007-09-28
Also published as: NO20010129L; EP1102678B1; SK19902000A3; SE9802456D0; JP4391695B2; JP2002520191A; NO20010129D0; SE9802456L; US6471804B1; EP1102678A1; SE512365C2; PL345457A1; AU4946899A; WO2000002727A1; DE69903446D1; DE69903446T2

Abstract

1. Sposób mocowania kawa lków materia lu na ci aglej wst edze, w szczególno sci w zadanych odleg losciach od siebie na przemieszczaj acej si e ruchem ci aglym wst edze materia lu, korzystnie do produkcji laminatu materia lowego do wyrobów ch lonnych, znamienny tym, ze ka zdy kawa lek materia lu (2) w pierwszym stanowisku (3) umieszcza si e w odpowiednim po lozeniu na wst edze (4) materia lu i mocu- je si e w tym po lozeniu technik a zgrzewania ultrad zwi eko- wego wed lug wzoru gofrowania, co najmniej w ramach obszaru (5) pokrywaj acego cz esc powierzchni styku kawa l- ka materia lu (2) do wst egi (4) materia lu, a nast epnie mocuje si e do wst egi (4) materia lu technik a zgrzewania ultrad zwi e- kowego w drugim stanowisku (6) wed lug wzoru gofrowania pokrywaj acego w przybli zeniu cala powierzchni e styku ze wst ega (4) materia lu. 8. Urz adzenie do mocowania kawa lków materia lu na ci aglej wst edze, w szczególno sci w zadanych odleg losciach od siebie do przemieszczaj acej si e ruchem ci aglym wst egi materia lu, korzystnie do produkcji laminatu materia lowego do wyrobów ch lonnych, znamienne tym, ze w jego sk lad wchodzi z jednej strony pierwsze stanowisko (3) z urz adze- niem ultrad zwi ekowym (17) umieszczonym z jednej strony wst egi materia lu oraz urz adzenie transportowe i podporowe (10) umieszczone na przeciwleg lej stronie wst egi (4) materia lu, do umieszczania kawa lka materia lu (2) w odpowiednim po lozeniu na wst edze (4) materia lu w ramach ograniczone- go obszaru mocowania (5) we wspó ldzia laniu z urz adze- niem ultrad zwi ekowym (17), . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PL PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze, w szczególności włóknistych kawałków materiału, wykonanych z porowatego i sprężystego materiału, w danej odległości od siebie na jednej lub więcej przemieszczających się ruchem ciągłym wstęgach materiału oraz do łączenia ze sobą, ustalania ewentualnego wzoru gofrowania na kawałku materiału, korzystnie do wytwarzania laminatu materiałów do użycia w wyrobach chłonnych.

Znane są wyroby chłonne, takie jak podpaski higieniczne, pieluchy dla dzieci, wkłady ochronne dla osób nie panujących nad wydalaniem, ręczniki higieniczne, wkłady do majtek lub podobne.

Znane jest mocowanie kawałków materiału na wstędze techniką klejenia. Stwierdzono jednak, że klejenie jest dość niekorzystne ze względu, na przykład, na konieczność manipulowania dodatkowymi materiałami, z czym wiążą się również niepożądane koszty. Inne niedogodności tego sposobu to osadzanie resztek kleju w nieodpowiednich miejscach urządzenia, a zatem powstawanie problemów, a takż e dodatkowych kosztów stosowania klejów. Dodatkowo obecność warstw kleju w materiale laminatowym transportującym ciecz pogarsza przepływ cieczy.

Znane jest również łączenie jednej lub wielu wstęg ze sobą za pomocą ultradźwięków. Sposób ten ujawniono, na przykład, w opisie międzynarodowego zgłoszenia nr WO 97/23340, gdzie przedstawiono stosowanie zgrzewarki ultradźwiękowej w połączeniu z wirującymi podporami do łączenia ciągłych wstęg ze sobą według określonego wzoru gofrowania, przy czym zadaniem gofrowania jest umożliwienie łączenia ze sobą w sposób nieciągły dwóch lub więcej ciągłych wstęg. To znane rozwiązanie nie nadaje się do mocowania krótkich kawałków materiału do ciągłej wstęgi.

Sposób mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze, w szczególności w zadanych odległościach od siebie na przemieszczającej się ruchem ciągłym wstędze materiału, korzystnie do produkcji laminatu materiałowego do wyrobów chłonnych, według wynalazku charakteryzuje się tym, że każdy kawałek materiału w pierwszym stanowisku umieszcza się w odpowiednim położeniu na wstędze materiału i mocuje się w tym położeniu techniką zgrzewania ultradźwiękowego według wzoru gofrowania, co najmniej w ramach obszaru pokrywającego część powierzchni styku kawałka materiału do wstęgi materiału, a następnie mocuje się do wstęgi materiału techniką zgrzewania ultradźwiękowego w drugim stanowisku według wzoru gofrowania pokrywającego w przybliżeniu całą powierzchnie styku ze wstęgą materiału.

Korzystnie, doprowadza się kawałki materiału do pierwszego stanowiska w postaci drugiej ciągłej wstęgi, którą dzieli się na oddzielne kawałki materiału w pierwszym stanowisku i które umieszcza się w odpowiednim położeniu na pierwszej ciągłej wstędze.

Korzystnie, prędkość drugiej ciągłej wstęgi ustala się jako mniejszą niż prędkość pierwszej ciągłej wstęgi w takim stopniu, żeby uzyskać pożądaną odległość pomiędzy kawałkami materiału.

Korzystnie, wykonuje się zgrzewanie ultradźwiękowe w pierwszym stanowisku i drugim stanowisku za pomocą urządzeń ultradźwiękowych, które są zasilane energią w sposób ciągły.

Korzystnie, realizuje się mocowanie kawałka materiału w pierwszym stanowisku w pierwszej części kawałka materiału, patrząc w kierunku podawania pierwszej ciągłej wstęgi.

Korzystnie, mocowanie ma rozciągłość w kierunku maszynowym 3-24 mm, korzystnie 5-15 mm, od przedniej krawędzi kawałka materiału.

Korzystnie, wytwarza się miejsca łączenia w obszarze mocowania według wzoru, w którym miejsca łączenia stanowią 2-20% obszaru mocowania.

Urządzenie do mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze, w szczególności w zadanych odległościach od siebie do przemieszczającej się ruchem ciągłym wstęgi materiału, korzystnie do produkcji laminatu materiałowego do wyrobów chłonnych, według wynalazku charakteryzuje się tym, że w jego skład wchodzi z jednej strony pierwsze stanowisko z urządzeniem ultradźwiękowym umieszczonym z jednej strony wstęgi materiału oraz urządzenie transportowe i podporowe umieszczone na przeciwległej stronie wstęgi materiału, do umieszczania kawałka materiału w odpowiednim położeniu na wstędze materiału w ramach ograniczonego obszaru mocowania we współdziałaniu z urządzeniem ultradź więkowym, a z drugiej strony drugie stanowisko z drugim urządzeniem ultradź więkowym z jednej strony wstęgi materiału i urządzeniem oporowym z przeciwległej strony wstęgi materiału, które to urządzenie oporowe jest skonstruowane tak, że znajduje się na nim gofrowana powierzchnia zwrócona w kierunku wstęgi materiału i przeznaczona we współdziałaniu z drugim urządzeniem ultradźwiękowym do mocowania kawałka materiału do wstęgi materiału za pomocą odpowiedniego wzoru zgrzewania pokrywającego w przybliżeniu całą powierzchnię styku kawałka materiału.

PL 195 476 B1

Korzystnie, urządzenie oporowe w pierwszym stanowisku jest zamontowane na urządzeniu transportowym i podporowym.

Korzystnie, w skład urządzenia transportowego i podoporowego w pierwszym stanowisku wchodzi bęben z wewnętrznym podciśnieniem i przelotowymi otworami w powierzchni zewnętrznej.

Korzystnie, w urządzeniu oporowym w pierwszym stanowisku znajdują się przelotowe otwory, których położenia są przystosowane do pożądanego wzoru mocowania, przy czym w urządzeniu transportowym i podporowym w postaci bębna jest podciśnienie, za pomocą którego mocowany jest kawałek materiału.

Korzystnie, w skład pierwszego stanowiska wchodzi zespół tnący z narzędziem tnącym oraz nieruchoma lub wirująca podpora współpracujące z tym narzędziem tnącym.

Korzystnie, podpora zespołu tnącego jest zintegrowana z urządzeniem transportowym i oporowym.

Korzystnie, podpora i urządzenie ultradźwiękowe w pierwszym stanowisku mają rozciągłość w kierunku wstęgi materiału większą niż wytwarzane mocowanie.

Korzystnie, podpora i urządzenie ultradźwiękowe w pierwszym stanowisku mają rozciągłość w kierunku poprzecznym wstęgi materiału większą niż rozciągłość kawałka materiału w tym kierunku.

Korzystnie, w skład urządzenia oporowego do urządzenia ultradźwiękowego w drugim stanowisku wchodzi cylindryczny bęben z ciągłym wzorem gofrowania na powierzchni zewnętrznej.

Korzystnie, rozciągłość urządzenia oporowego i urządzenia ultradźwiękowego w drugim stanowisku w kierunku poprzecznym do maszyny jest większa niż rozciągłość kawałka materiału w tym samym kierunku.

Korzystnie, głębokość gofrowania w urządzeniu oporowym w pierwszym stanowisku i drugim stanowisku mieści się w przedziale od 0,3 do 2,0 mm, korzystnie od 0,5 do 1,0 mm.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest rozwiązanie problemów dotyczących wspomnianych powyżej znanych technik oraz umożliwienie stosowania zgrzewania ultradźwiękowego do mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze. Przede wszystkim wynalazek umożliwia szybkie, tanie i proste przystosowywanie do zmieniających się warunków, na przykład zmiana materiału lub wymiana różnych części urządzeń oraz regulowanie warunków w przypadku zmiany wzoru gofrowania. Ponadto w efekcie stosowania wynalazku wystę pują krótkie przerwy w pracy urzą dzenia na serwis i konserwację .

Według wynalazku, osiągnięto powyższe korzyści z jednej strony sposobem, w którym każdy kawałek materiału jest mocowany do ciągłej wstęgi za pomocą ultradźwięków w pierwszym stanowisku, po czym kawałek materiału jest mocowany całą swoją powierzchnią styku za pomocą ultradźwięków w drugim stanowisku, a z drugiej strony za pomocą urządzenia, w skład którego wchodzi pierwsze stanowisko do mocowania kawałka materiału do ciągłej wstęgi i drugie stanowisko, w którym kawałek materiału jest mocowany całą swoją powierzchnią do ciągłej wstęgi.

Zaletą wynalazku jest dodatkowo możliwość wytwarzania materiału bez stosowania kleju, a zatem zmniejszenie kosztów i wymagań serwisowych.

Zaletą wynalazku jest również to, że wskutek ciągłego doprowadzania energii do zgrzewarek ultradźwiękowych kawałki materiału są mocowane do ciągłej wstęgi, a równocześnie uzyskuje się wzór, opisany na przykład w zgłoszeniu patentowym nr SE 9801038-2.

Przedmiot wynalazku, w przykładach wykonania przedstawiono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie do przetwarzania w pierwszym przykładzie wykonania wynalazku, w rzucie z boku, fig. 2 - pierwsze stanowisko zgrzewają ce w urzą dzeniu przetwórczym z fig. 1, w rzucie z boku, fig. 3 - drugie stanowisko zgrzewające w urządzeniu przetwórczym z fig. 1, w widoku przestrzennym oraz fig. 4 - pierwsze stanowisko zgrzewające w drugim przykładzie wykonania z kombinowanym bębnem do podpory podczas ciecia i transportu.

Zakresu wynalazku nie należy traktować jako ograniczonego do opisanych dalej szczegółów urządzenia i sposobu albo do szczegółów pokazanych na rysunku.

Urządzenie do mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze w przykładzie wykonania przedstawiono na fig. 1.

Na figurze 1 pokazano urządzenie przetwórcze w przykładzie wykonania według wynalazku przeznaczone do wytwarzania laminatu materiałowego 1, w którym kawałek materiału 2 jest umieszczany w pierwszym stanowisku 3 w odpowiednim położeniu na pierwszej ciągłej wstędze 4 materiału i jest mocowany w tym poł o ż eniu techniką zgrzewania ultradź wię kowego wedł ug wzoru gofrowania co najmniej w obszarze mocowania 5 pokrywającym część powierzchni styku kawałka materiału 2 do wstęgi 4 materiału i jest następnie mocowany do wstęgi 4 materiału techniką zgrzewania ultradźwię4

PL 195 476 B1 kowego w drugim stanowisku 6 według wzoru gofrowania, pokrywającego w przybliżeniu całą powierzchnię styku do wstęgi materiału, w wyniku czego powstaje materiał laminatowy 1 do wyrobów chłonnych.

W skł ad cią g ł ej i przemieszczają cej się w sposób cią g ł y pierwszej cią g ł ej wstę gi 4 moż e wchodzić, na przykład, warstwa zewnętrzna do wyrobu chłonnego, a następnie zazwyczaj cienki materiał typu włókninowego. W skład pierwszej ciągłej wstęgi 4 materiałowej może wchodzić materiał włókninowy zawierający co najmniej 5% włókien termoplastycznych, zazwyczaj ponad 40% włókien termoplastycznych. W opisanym tu wynalazku można stosować wszystkie włókna termoplastyczne powszechnie używane w tej dziedzinie, dające się zmiękczyć i/lub stopić pod działaniem energii ultradźwiękowej. W skład pierwszej wstęgi 4 materiału doprowadzanej do maszyny może wchodzić materiał prefabrykowany i można ją wykonać za pomocą szeregu różnych sposobów, na przykład techniką gręplowania lub przędzenia wstęgi z włókien, która jest następnie spajana za pomocą spoiwa. W celu układania krótkich włókien w postaci maty stosuje się technikę znaną pod nazwą melt-blown. Do spajania za pomocą ultradźwięków można również stosować w materiale elementy stapiane termicznie. W skład wstęgi materiału może również wchodzić kompozytowy materiał włókninowy. Gramatura tego materiału w pierwszej wstędze do użycia według wynalazku wynosi zazwyczaj od 10 do 80 g/m², korzystnie od 10 do 50 g/m².

Kawałki 2 materiału są mocowane do wstęgi 4 materiału w pierwszym stanowisku 3 w danej odległości od siebie i są wytwarzane z drugiej ciągłej wstęgi 7 materiału. Materiał tej wstęgi może składać się z tego samego materiału co materiał pierwszej wstęgi 4 albo z innego. Podobnie, druga ciągła wstęga 7 materiału może składać się z szeregu wstęg leżących na sobie i/lub z dwóch lub więcej, korzystnie trzech, równoległych wstęg o takim samym lub różnym składzie materiałowym. Materiał na kawałki 2, który nadaje się zwłaszcza do stosowania w wyrobach chłonnych, jest materiałem przybitkowym o gramaturze, korzystnie powyżej 10 g/m², bardziej korzystnie od 10 do 250 g/m² albo w szczególnoś ci od 20 do 100 g/m², zawierającym gł ównie wł ókna sprężyste z materiał u termoplastycznego lub mającego co najmniej strukturę powierzchniową z materiału termoplastycznego.

Druga ciągła wstęga 7 materiału jest doprowadzana w sposób ciągły za pomocą rolek zasilających 8 z prędkością podawania, która można regulować w konwencjonalny sposób, w wyniku czego nadaje się wstędze 7 materiału znacznie mniejszą szybkość podawania w stosunku do pierwszej ciągłej wstęgi 4 materiału. Dobierając odpowiednio prędkość podawania drugiej wstęgi 7 materiału i synchronizując zespół tnący 9 można określić odległość pomiędzy kawałkami 2 materiału podczas ich umieszczania na pierwszej wstędze 4 materiału.

Po przemieszczeniu materiału drugiej ciągłej wstęgi 7 materiału za pomocą rolek 8 na daną odległość jest on układany na bębnie urządzenia transportowego i podporowego 10 na części długości kawałka materiału 2. Wytwarzając podciśnienie w bębnie transportującym wytwarza się siłę ssącą w otworach 11 w zewnętrznej powierzchni tego bębna transportują cego, która zapewnia ciągły transport drugiej ciągłej wstęgi 7 materiału za rolkami podającymi 8. Po przemieszczeniu danego odcinka kawałka materiału zespół tnący 9 tnie wstęgę materiału za pomocą narzędzia tnącego w postaci rolki tnącej 12, która współdziała z nieruchomą lub wirującą podporą 13, za którą prędkość transportowa wytworzonego kawałka materiału 2 zwiększa się do prędkości stanowiącej prędkość obwodową bębna transportowego, która odpowiada w przybliżeniu prędkości pierwszej ciągłej wstęgi 4.

Na bębnie transportowym urządzenia transportowego i podporowego 10 są zamontowane za pomocą urządzeń mocujących łatwo wymienialne szczęki urządzenia oporowego 14. Korzystnie, szczęki te są wykonane z różnego typu materiałów o lepszej odporności na ścieranie i wytrzymałości mechanicznej niż materiał na pozostałej części powierzchni zewnętrznej bębna transportowego. Korzystnie, szczęki urządzenia oporowego 14 mogą być wykonane z metalu, korzystnie z hartowanej stali. Na bębnie urządzenia transportowego i podporowego 10 może znajdować się jedna szczęka lub więcej, przy czym zależy to, między innymi, od zależności pomiędzy długością kawałków materiału 2 a ś rednicą bębna. Podwyż szona część gofrowania na szczękach urządzenia oporowego 14 ustala miejsca spojenia podczas mocowania kawałka materiału 2 do wstęgi 4 materiału. W przypadku, kiedy miejsca spojenia stanowią 2-20% pola powierzchni mocowania, zachowuje się w dużym stopniu giętkość i miękkość materiału.

Na szczękach znajduje się odpowiednio wyższe gofrowanie, a także pewna liczba przelotowych otworów, za pomocą których podciśnienie w bębnie silnie zasysa pierwszy koniec 15 kawałka materiału 2 do szczęk urządzenia oporowego 14. Przelotowe otwory w szczękach znajdują się w odpowiednich położeniach względem wybranego wzoru gofrowania na tej stronie szczęki, która stanowi część

PL 195 476 B1 obwodu bębna transportowego urządzenia transportowego i podporowego 10, natomiast otwory na wspomnianym obwodzie są niezależne zarówno od wzoru gofrowania określonego podczas zgrzewania za pomocą energii ultradźwiękowej, jak i od grubości materiału i jego rozciągłości w poprzecznym kierunku wytwarzania. Głębokość gofrowania w szczekach urządzenia oporowego 14 do wytwarzania materiału do wyrobów chłonnych zmienia się od 0,3 mm do 1,5 mm, a korzystnie od 0,5 do 1,0 mm dla cienkiego materiału o grubości pomiędzy 0,2 mm a 2,0 mm.

Szczęki na bębnie transportowym są skonstruowane w taki sposób, że promień R' od środka bębna do gofrowanej powierzchni szczęk jest większy niż promień R'' od wspomnianego środka do zewnętrznej powierzchni bębna. Zalecana wielkość różnicy (R'-R'') można wyrazić jako (R'-R'') > 1,5 x grubość laminatu 1 materiałowego.

Synchronizację pomiędzy położeniami rolki narzędzia tnącego 12 a bębna transportowego urządzenia transportowego i podporowego 10 podczas cięcia dobiera się tak, żeby podczas cięcia w stanowisku tnącym 9, kawałek materiału 2 nie pokrywał całkowicie szczeki urządzenia oporowego 14 na jej długości w kierunku maszynowym, jak można zobaczyć na fig. 2, w wyniku czego uzyskuje się znaczną korzyść, jaką jest zmniejszenie wagi warunku dokładnego sterowania rolką narzędzia tnącego 12. Gofrowana powierzchnia 16 szczęk urządzenia oporowego 14 rozciąga się w kierunku poprzecznym maszyny na odcinku przekraczającym szerokość gotowego złączonego pola powierzchni 5 pomiędzy kawałkami materiału 2 i ciągłej wstęgi 4, co w pewnym stopniu zmniejsza wagę warunku precyzyjnego prowadzenia materiału wokół teoretycznej podłużnej linii środkowej w kierunku maszynowym.

Prędkość obwodowa bębna transportowego odpowiada w przybliżeniu prędkości liniowej wstęgi 4 materiału po spotkaniu się tych dwóch materiałów 2 i 4 ze sobą. Mocowanie kawałka materiału 2 do wstęgi 4 odbywa się za pomocą energii ultradźwiękowej wytwarzanej przez urządzenie ultradźwiękowe 17 umieszczone na drugiej stronie wstęgi 4 materiału w stosunku do bębna transportowego ze szczękami urządzenia oporowego 14 stanowiącymi podporę dla urządzenia ultradźwiękowego 17, które jest w sposób ciągły zasilane energią.

Warunek wstępny mocowania pierwszego końca 15 kawałka materiału 2 do wstęgi 4 materiału według wynalazku można określić za pomocą następujących parametrów:

Grubość pierwszej wstęgi 4 materiału = A

Grubość drugiej wstęgi 7 materiału = B

Odległość pomiędzy urządzeniem ultradźwiękowym 17 a urządzeniem oporowym 14 (podporą/szczęką) = C

Szerokość drugiej wstęgi 7 materiału = D

Najmniejsza szerokość szczęki urządzenia oporowego 14 albo szerokość urządzenia ultradźwiękowego 17 = E

Szerokość szczęki wynika z jej rozciągłości w poprzecznym kierunku urządzenia Rozciągłość szczęki urządzenia oporowego 14 w kierunku maszynowym = F

Rozciągłość pola mocowania 5 w kierunku maszynowym = G

Stosując podane powyżej definicje można wyprowadzić następujące zależności:

A + B > C

F > G

D < E

Po przymocowaniu kawałka materiału 2 do ciągłej wstęgi 4 materiału w jednym lub więcej miejscach na części jego długości jest on transportowany wraz ze wstęgą 4 materiału do drugiego stanowiska 6. W tym drugim stanowisku znajduje się drugie urządzenie ultradźwiękowe 18 i urządzenie oporowe 19 w postaci rolki lub bębna umieszczonego na przeciwległej stronie wstęgi. Urządzenie ultradźwiękowe 18 jest zasilane w sposób ciągły energią i jest nieruchome podczas pracy na danym odcinku od rolki urządzenia oporowego 19. Jego położenie jest określone w taki sam sposób, jak opisano powyżej w odniesieniu do urządzenia ultradźwiękowego w pierwszym stanowisku 3.

Gofrowanie na urządzeniu oporowym 19 stanowi strukturę powierzchniową na powierzchni zewnętrznej, przy czym wygląd i głębokość gofrowania są określone na zasadzie wymagań odnoszących się do wyglądu gotowego laminatu materiału.

Korzystnie, grubość materiału do wyrobów chłonnych, gdzie pierwsza ciągła wstęga 4 materiału może zawierać włókninę o grubości poniżej 0,5 mm, wynosi od 0,2 mm do 0,5 mm, kawałki materiału 2

PL 195 476 B1 mogą składać się z materiału przebitkowego o grubości poniżej 2,0 mm, korzystnie w zakresie od 0,5 do 2,0 mm. Podczas łączenia ze sobą materiałów opisanego tu typu stosuje się gofrowanie o głębokości od 0,3 do 2,0 mm, korzystnie 0,5 do 1,0 mm. Podwyższona część gofrowania na urządzeniu oporowym 19 ustala miejsca spajania, kiedy kawałek materiału 2 jest mocowany do wstęgi 4 materiału. W przypadku, kiedy miejsca spojenia stanowią 2-20% pola powierzchni mocowania, zachowuje się w dużym stopniu giętkość i miękkość materiału. Rozciąg łość gofrowania w kierunku poprzecznym na urządzeniu oporowym 19 przekracza szerokość laminatu materiału albo jest korzystnie większa niż szerokość kawałka materiału 2, w wyniku czego nie wymaga się precyzyjnego prowadzenia wstęgi 4 materiału w kierunku poprzecznym do maszyny. Urządzenie ultradźwiękowe nie musi być szersze niż gofrowana część urządzenia oporowego 19.

Na figurze 4 pokazano drugi przykład wykonania wynalazku cechujący się tym, że rolka narzędzia tnącego 12 w zespole tnącym 9 działa w ten sposób, że współpracuje bezpośrednio z bębnem transportowym.

Claims

1. Sposób mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze, w szczególności w zadanych odległościach od siebie na przemieszczającej się ruchem ciągłym wstędze materiału, korzystnie do produkcji laminatu materiałowego do wyrobów chłonnych, znamienny tym, że każdy kawałek materiału (2) w pierwszym stanowisku (3) umieszcza się w odpowiednim położeniu na wstędze (4) materiału i mocuje się w tym po ł o ż eniu techniką zgrzewania ultradź wię kowego wedł ug wzoru gofrowania, co najmniej w ramach obszaru (5) pokrywającego część powierzchni styku kawałka materiału (2) do wstęgi (4) materiału, a następnie mocuje się do wstęgi (4) materiału techniką zgrzewania ultradźwiękowego w drugim stanowisku (6) według wzoru gofrowania pokrywającego w przybliżeniu całą powierzchnię styku ze wstęgą (4) materiału.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że doprowadza się kawałki materiału (2) do pierwszego stanowiska (3) w postaci drugiej ciągłej wstęgi (7), którą dzieli się na oddzielne kawałki materiału (2) w pierwszym stanowisku (3) i które umieszcza się w odpowiednim położeniu na pierwszej ciągłej wstędze (4).

3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że prędkość drugiej ciągłej wstęgi (7) ustala się jako mniejszą niż prędkość pierwszej ciągłej wstęgi (4) w takim stopniu, żeby uzyskać pożądaną odległość pomiędzy kawałkami materiału (2).

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wykonuje się zgrzewanie ultradźwiękowe (5) w pierwszym stanowisku (3) i drugim stanowisku (6) za pomocą urządzeń ultradźwiękowych (17, 18), które są zasilane energią w sposób ciągły.

5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że realizuje się mocowanie (5) kawałka materiału (2) w pierwszym stanowisku w pierwszej części kawałka materiału, patrząc w kierunku podawania pierwszej ciągłej wstęgi (4).

6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że mocowanie (5) ma rozciągłość w kierunku maszynowym 3-24 mm, korzystnie 5-15 mm, od przedniej krawędzi kawałka materiału (2).

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarza się miejsca łączenia w obszarze mocowania (5) według wzoru, w którym miejsca łączenia stanowią 2-20% obszaru mocowania.

8. Urządzenie do mocowania kawałków materiału na ciągłej wstędze, w szczególności w zadanych odległościach od siebie do przemieszczającej się ruchem ciągłym wstęgi materiału, korzystnie do produkcji laminatu materiałowego do wyrobów chłonnych, znamienne tym, że w jego skład wchodzi z jednej strony pierwsze stanowisko (3) z urzą dzeniem ultradźwiękowym (17) umieszczonym z jednej strony wstęgi materiału oraz urządzenie transportowe i podporowe (10) umieszczone na przeciwległej stronie wstęgi (4) materiału, do umieszczania kawałka materiału (2) w odpowiednim położeniu na wstędze (4) materiału w ramach ograniczonego obszaru mocowania (5) we współdziałaniu z urządzeniem ultradźwiękowym (17), a z drugiej strony drugie stanowisko (6) z drugim urządzeniem ultradźwiękowym (18) z jednej strony wstęgi materiału i urządzeniem oporowym (19) z przeciwległej strony wstęgi (4) materiału, które to urządzenie oporowe (19) jest skonstruowane tak, że znajduje się na nim gofrowana powierzchnia zwrócona w kierunku wstęgi (4) materiału i przeznaczona, we współdziałaniu z drugim urządzeniem ultradźwiękowym (18) do mocowania kawałka materiału (2) do wstęgi (4) materiału za pomocą odpowiedniego wzoru zgrzewania pokrywającego w przybliżeniu całą powierzchnię styku kawałka materiału (2).

PL 195 476 B1

9. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, ż e urzą dzenie oporowe (14) w pierwszym stanowisku (3) jest zamontowane na urządzeniu transportowym i podporowym (10).

10. Urządzenie według zastrz. 8 albo 9, znamienne tym, że w skład urządzenia transportowego i podoporowego (10) w pierwszym stanowisku (3) wchodzi bęben z wewnętrznym podciśnieniem i przelotowymi otworami (11) w powierzchni zewnę trznej.

11. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że w urządzeniu oporowym (14) w pierwszym stanowisku (3) znajdują się przelotowe otwory, których położenia są przystosowane do pożądanego wzoru mocowania, przy czym w urządzeniu transportowym i podporowym (10) w postaci bębna jest podciśnienie, za pomocą którego mocowany jest kawałek materiału (2).

12. Urządzenie według zastrz. 8 albo 9, albo 11, znamienne tym, że w skład pierwszego stanowiska (3) wchodzi zespół tnący (9) z narzędziem tnącym (12) oraz nieruchoma lub wirująca podpora (13) współpracujące z tym narzędziem tnącym (12).

13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że podpora (13) zespołu tnącego (9) jest zintegrowana z urządzeniem transportowym i oporowym (10).

14. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że podpora (13) i urządzenie ultradźwiękowe (17) w pierwszym stanowisku (3) mają rozciągłość w kierunku wstęgi materiału większą niż wytwarzane mocowanie (5).

15. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że podpora (13) i urządzenie ultradźwiękowe (17) w pierwszym stanowisku (3) mają rozciągłość w kierunku poprzecznym wstęgi materiału większą niż rozciągłość kawałka materiału w tym kierunku.

16. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, że w skład urządzenia oporowego (19) do urządzenia ultradźwiękowego (18) w drugim stanowisku (6) wchodzi cylindryczny bęben z ciągłym wzorem gofrowania na powierzchni zewnętrznej.

17. Urządzenie według zastrz. 8 albo 16, znamienne tym, że rozciągłość urządzenia oporowego (19) i urządzenia ultradźwiękowego (18) w drugim stanowisku (6) w kierunku poprzecznym do maszyny jest większa niż rozciągłość kawałka materiału (2) w tym samym kierunku.

18. Urządzenie według zastrz. 8 albo 9, albo 16, znamienne tym, że głębokość gofrowania w urzą dzeniu oporowym (14, 19) w pierwszym stanowisku (3) i drugim stanowisku (6) mieś ci się w przedziale od 0,3 do 2,0 mm, korzystnie od 0,5 do 1,0 mm.