PL194232B1 - Sposób klejenia materiałów sypkich w brykiety systemem klejącym złożonym z utwardzacza-utleniacza - Google Patents

Abstract

Sposób klejenia mineralnych materiałów sypkich w brykiety systemem klejącym złożonym z utwardzacza-utleniacza i/lub przetworzonej chemicznie z kwasem azotowym melasy i/lub węgla brunatnego i z żywicy mocznikowo-formaldehydowej, znamienny tym, że utwardzacz-utleniacz azotan, korzystnie azotan wapnia, korzystnie nawozowy w ilości 0-4% m/m i/lub przetworzony chemicznie z kwasem azotowym węgiel brunatny w ilości 0-25% miesza się z miałem węglowym, korzystnie grubym miałem i/lub koksikiem, i/lub z fotokoncentratem i z żywicą mocznikowo-formaldehydową w ilości 0,8-19% m/m i miesza się ewentualnie z dodatkami zwiększającymi kleistość masy, następnie miesza się z bentonitem w ilości 0,2-15% m/m i brykietuje się, surowe brykiety poddaje się suszeniu, korzystnie mikrofalowemu.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób klejenia materiałów sypkich w brykiety systemem klejącym złożonym z utwardzacza-utleniacza, z żywicy formaldehydowo-mocznikowej i z bentonitu, z suszeniem świeżych brykietów strumieniem gazów i/lub mikrofalowym.

Zalecany systemem klejący stosowany do wytwarzania brykietów powinien posiadać następujące cechy:

- powinien być wykonany z tanich surowców i mieć niską cenę, ze względu na okresowe wiązanie materiału sypkiego,

- wiązać na tyle mocno materiał sypki, aby umożliwiać transport (wstrząsy, naprężenia),

- dawać odporność na wodę i odporność na rozkład spoiny przez pleśnie,

-nie wydzierać substancji toksycznych w czasie wiązania i po wytworzeniu,

- powinien być sypki, rozpuszczalny w wodzie lub cieczą o lepkości umożliwiającej dokładne pokrycie małą Ilością materiału sypkiego,

- system powinien zawierać składniki trwałe w czasie transportu i magazynowania,

- system powinien spiekać się podczas spalania.

Opracowanie takiego systemu klejącego jest bardzo trudne, znanych jest szereg rozwiązań w różnym stopnia zbliżonych do wymagań. Z literatury jako lepiszcze znana jest glina, cement, melasa, skrobia, ługi posulfitowe z procesu otrzymywania papieru, hydrolizaty drewna, dekstryna, żywice naturalne, woski, żywice furanowe, żywice formaldehydowo-mocznikowe lub fenolowe. Brykiety nieodporne na działanie wody otrzymuje się głównie przez naniesienie ługów posulfitowych na materiał sypki, wysuszenie i zbrykietowanie. Z danych literaturowych wynika, że korzystne jest klejenie materiału sypkiego melasą, melasę wprowadza się do sypkiej mieszanki węglowej w ilości 2-50%, przeciętnie 5% m/m, lecz proces klejenia jest zarzucany ze względu na niską kleistość początkową i następnie konieczność wygrzewania brykietów w temperaturze 180-300°C, korzystniej klejenie przeprowadza się ługami posulfitowymi. Według opisu patentowego EP 408 327 do miału węglowego wprowadza się powyżej 5% m/m melasy i 0,02-5% m/m utwardzacza złożonego z fosforanów lub siarczanów pierwiastków alkalicznych, po wymieszania i uformowania brykiety wygrzewa się w temperaturze 200-300°C.

Według opisu, brytyjskiego GB 2227 023 do miału wprowadza się tlenek magnezu w ilości do 2% m/m i melasę z kwasem fosforowym, po wygrzewania otrzymuje się brykiety odporne mechanicznie i na wilgoć.

Według opisu niemieckiego DE 3 821950 do klasyfikowanego miału dodaje się 0,5-3% m/m lepiszcza zawierającego skrobię i następnie melasę lub fermentowaną melasę, brykiety suszy się w 80-150°C i utwardza się w temp. 200-300°C.

Według opisu wynalazczego EP 308 095 melasę o zawartości powyżej 25% cukru w ilości 5-15% stosuje się do klejenia brykietów w obecności przyspieszaczy w ilości poniżej 5% m/m takich jak: tlenek żelaza, węglan wapnia, tlenek glinu, kwas p-toluenosulfonowy.

Miał antracytu klei się melasą w ilości 2-50% m/m, przeciętnie 15% mim, dodaje się wapno w ilości 1-10% m/m, przeciętnie 5% m/m i cement 3% m/m oraz niewielkie ilości alkoholu metylowego, następnie po uformowania brykiety suszy się i pozostawia w celu nabrania wytrzymałości. Sposób taki jest znany z opisu brytyjskiego GB 2181449.

Według opisu wynalazczego EP 135 785 do miału węglowego wprowadza się gorący polioctan winylu o stężeniu powyżej 98% m/m oraz do 3% m/m melasy w celu nadania brykietom odporności termicznej.

Według opisu niemieckiego DE 3 321683 do miału wprowadza się około 5% m/m mielonego wapniaka, około 5% m/m melasy i około 6,5% m/m emulsji bitumicznej o stężeniu 60% m/m, formuje się brykiety, suszy się w 110°C przez 5 godzin i utwardza się w 200°C przez 3 godziny.

Według opisu patentowego brazylijskiego PIBR 82 06 364 do klejenia węgla używa się stopu smoły ze skrobią lub melasą i wygrzewa się w temperaturze 120-130°C.

Do klejenia miału węglowego używa się 4-10% lepiszcza złożonego z mieszaniny skrobi i melasy w stosunku 3 : 1 do 1 : 3 i wprowadza się 0,1-5% m/m kwasu fosforowego lub siarczanu glinowopotasowego, suszy się w temperaturze do 95°C i utwardza się w temperaturze 120-200°C przez 0,5-1,5 godziny. Sposób znany jest z polskiego opisu patentowego nr 310 268.

Według opisu patentowego japońskiego 80 27 332 do miału wprowadza się 3% m/m melasy z zawartością 2% m/m ligninosulfonianu lub kondensatu kwasu naftalenosulfonowego z formaldehydem

PL 194 232 B1 i wygrzewa się brykiety w 200°C przez 30 minut, otrzymuje się aż 3 razy większą wytrzymałość w stosunku do poklejenia miału smołą.

Miał węgla antracytowego według opisu niemieckiego DE 3 641 999 klei się przez dodanie 2-10% m/m suspensji 40% skrobi w krochmalu i dodanie do 8% m/m żywicy fenolowo-formaldehydowej, wymieszanie, wysuszenie do wilgotności 4-7%, uformowanie w brykiety i utwardzenie.

Żywicę mocznikowo-formaldehydową używa się do klejenia węgla brunatnego według polskiego opisu wynalazczego nr 285 049, natomiast klejenie miału węgla kamiennego taką żywicą i utwardzaczem złożonym z chlorku amonu, mocznika i wody jest znane z opisu patentowego brytyjskiego nr 1046 250 26.

Według opisu patentowego niemieckiego nr 1 955 996 żywice formaldehydowo-fenolowe, mocznikowe, melaminowe lub acetonowe były stosowane jako lepiszcze do otrzymywania brykietów przez wymieszanie z miałem, utwardzenie przez dodatek do mieszanki kwasu fosforowego, brykietowanie pod ciśnieniem 200-400 atm. w 80°C, utwardzanie temperaturze 130-200°C w czasie 0,3-2 godzin.

Otrzymywano brykiety wodoodporne i nienasiąkliwe wodą.

Stosowanie żywicy formaldehydowo-mocznikowej ze szkłem wodnym znane jest z opisu patentowego francuskiego nr 1437 770, natomiast z utwardzaczem zawierającym 25% m/m chlorku amonu w wodzie znane jest z polskiego opisu patentowego nr 90 525 z 17.05.1974 r.

Według zgłoszenia wynalazczego polskiego nr 302 270 do miału wprowadza się skrobię zbożową w Ilości 1-5% m/m i hydrolizuje się w temperaturze 100°C w czasie większym od 6 minut lub karboksymetylocelulozę w ilości 0,1-5% lub lignocelulozę pohydrolityczną z drzew liściastych w ilości 3-5%, wprowadza się jednoczesne lub po kwas fosforowy lub wodorofosforany wapnia, lub fosforan trójwapniowy, lub fosforyty w ilości 0,05-5% m/m, następnie żywicę mocznikowo-formaldehydową i brykietuje się.

Według opisu wynalazczego polskiego nr 304 757 do podsuszonego materiału węglowego dodaje się skrobię w ilości 2-6%, miesza się z żywicą formaldehydowo-mocznikową w ilości poniżej 2% m/m i katalizatorem, formuje się brykiety i poddaje się w temperaturze 95-110°C nanoszenia polioctanem winylu w celu zwiększenia wodoodporności (hydrofobizacja).

Według opisu wynalazczego polskiego nr 311 114 do węgla dodaje się związki utleniające ułatwiające palenie, korzystnie w ilości 4-36% m/m takie jak:

azotany, azotyny, ewentualnie wytworzone przez reakcję kwasu azotowego z popiołem alkalicznym lub składnikiem zasadowym węgla, lub w reakcji z sodą kaustyczną, lub z pyłem sodowym, lub azotan sodu, wapnia, kwas azotowy. Do węgla przed brykietowaniem wprowadza się chemisorbenty dwutlenku siarki, według opisu wynalazczego polskiego nr 310 663 wprowadza się cement, dolomit i wapno lub wapno hydratyzowane w ilości 2-15% m/m jak w opisie patentowym polskim nr 171 208, lub5% m/mw przeliczeniu na wapń zawarty w wapniaku, dolomicie lub podobną skalę jak to jest w opisie patentowym polskim nr 164 145. Według opisu patentowego polskiego nr 170 618 materiał organiczny jak: kora, trociny, pył, zręb drewna poddaje się działaniu wodorotlenkami metali alkalicznych w czasie 2-15 godzin w temp. 120-230°C pod ciśnieniem 3 do 10 atmosfer. Produkt stosuje się jako lepiszcze do brykietowania, które zawiera 3cz. w. drzewnego materiału organicznego w postaci kory, trocin, pyłu, zrąbków drewna, 0,1-3 cz. w. wodorotlenku metali alkalicznych, korzystnie wodorotlenek sodu i zawiera 1do 20 części wagowe wody.

Według opisu zgłoszenia wynalazczego polskiego nr 305 494 na 1cz. w. paku żywicznego lub kalafonii dodaje się 0,001 do 2 cz. w. paku węglowego lub naftowego i tworzy się emulsję, którą używa się do klejenia brykietów. Według opisu zgłoszeniowego polskiego nr 302 799 stopiony pak żywiczny, produkt uboczny otrzymywania celulozy metodą siarczynową i stopioną parafinę poddaje się procesowi emulgowania w wodzie z dodatkiem emulgatora, korzystnie soli sodowej wyższego alkoholu tłuszczowego w czasie od 1do 15 godzin, w temperaturze od 70 do 130°C pod ciśnieniem od 1do 3 atmosfer. Otrzymane lepiszcze do brykietowania zawiera 1cz. w. paku żywicznego od 0,01 do 1 cz. w. parafiny, od 0,001 do 0,01 cz. w. emulgatora i od 1do 20 cz. w. wody. Znane sposoby klejenia miałów węglowych lepiszczami bardziej przyjaznymi dla środowiska niż różnego rodzaju smoły są niedopracowane pod względem ilości zużywanego lepiszcza, sposobów i temperatur utwardzania. Wprowadzenie znacznych ilości utleniaczy jak to jest opisane w zgłoszeniu wynalazczym RP nr 311 114 stwarza zagrożenie samozapłonu i wymaga rozwiązania problemu oraz nie służy do utwardzania żywicy mocznikowo-formaldehydowej. Celem wynalazku jest system klejący posiadający wcześniej wymienione własności fizykochemiczne potrzebne do otrzymywania z miałów węglowych brykietów,

PL 194 232 B1 o własnościach takich jak: wodoodporność, wysoka wytrzymałość mechaniczna, spiekanie, niska emisja substancji szkodliwych. Dalszym celem wynalazku było utwardzenie dodanej żywicy, do utwardzenia żywicy służy kwas mrówkowy otrzymany przez utlenienie formaldehydu azotanem wapnia, kwasy humusowe i inne z utleniania węgla brunatnego. Korzystnym skutkiem takiego postępowania jest wyeliminowanie uciążliwej emisji formaldehydu i wprowadzenie wapnia do wiązania dwutlenku siarki.

Istota wynalazku polega na tym, że na 100 części wagowych suchego materiału sypkiego o wilgotności dochodzącej do 22% m/m, takiego jak: miał węgla kamiennego, pył koksowy, miał koksowy, specjalna tzw. bezdymna mieszanka węgla lub węgla i koksu, mieszanki z dodatkiem czynnika chemisorpcji jak: mączka dolomitu, wapniaka i inne, miesza się z 0-4 części wagowych utwardzaczautleniacza, korzystnie azotanu wapnia, i/lub przetworzonego chemicznie z kwasem azotowym węgla brunatnego w ilości 0-25%, miesza się z żywicą mocznikowo-formaldehydową w ilości 0,8 -19% m/m i ewentualnie miesza się z dodatkami zwiększającymi kleistość masy, następnie miesza się z bentonitem w ilości 0,2-15% m/m i brykietuje się, a surowe brykiety poddaje się suszeniu, korzystnie mikrofalowemu.

Sposobem według wynalazku do 100 części wagowych suchego materiału sypkiego o wilgotności dochodzącej do 22% m/m, takiego jak: miał węgla kamiennego, pył koksowy, miał koksowy, specjalna tzw. bezdymna mieszanka węgla lub węgla i kokosu, mieszanki z dodatkiem czynnika chemisorpcji jak: mączka dolomitu, wapniaka i inne, wprowadza się 0-4 części wagowych utwardzaczautleniacza, korzystnie azotanu wapnia, i/lub przetworzonego chemicznie z kwasem azotowym węgla brunatnego w ilości 0-25% i miesza się z żywicą mocznikowo-formaldehydową w ilości 0,8-19% m/m i ewentualnie miesza się z dodatkami zwiększającymi kleistość masy, następnie miesza się z bentonitem w ilości 0,2-15% m/m i brykietuje się, a surowe brykiety poddaje się zżelowaniu systemu klejącego i suszeniu, korzystnie mikrofalowemu.

W sposobie według wynalazku o wielkości zużycia żywicy i bentonitu decyduje zawartość wilgoci i frakcji pylistych w surowcu.

Sposobem według wynalazku korzystnie jest komponować mieszanki miałów węglowych i pyłów koksowych z miałami o znikomej zawartości pyłów, poniżej 7% m/m.

Sposobem według wynalazku korzystnie jest wytwarzać „ekologiczne brykiety paliwowe z mieszanki miałów paliwa bezdymnego charakteryzuje się zawartością składników lotnych poniżej 18% m/m, popiołu poniżej 11% m/m, żywicy w przeoczeniu na suchą masę poniżej 3,7% m/m.

Sposobem według wynalazku można wytwarzać brykiety o obniżonej emisji dwutlenku siarki oraz zwykłe brykiety węglowe.

Sposobem według wynalazku korzystnie jest stosować do surowców sypkich o dużej zawartości pyłów żywicę niezatężaną mocznikowo-formaldehydową otrzymaną ze stałego lub roztworzonego w wodzie mocznika i formalny lub koncentratu mocznikowo-formaldehydowego, przy stosunku molowym formaldehydu do mocznika 1,2-2,2: 1, korzystanie przy stosunku molowym 1,45-1,8:1.

Zaletą sposobu w stosunku do znanych wynalazków otrzymywania brykietów jest uzyskiwanie w sposób prosty wysokich wytrzymałości poklejonego materiału i wodoodporności po stosunkowo niskim koszcie.

Brykiety nie ulegają pleśnieniu.

Korzyścią jest brak wyczuwalne] emisji formaldehydu w trakcie wytwarzania i magazynowania brykietów. Korzystny jest dłuższy czas spalania brykietów, obniża się emisja z paleniska węglowodorów i tlenku węgla, rośnie sprawność spalania, rozdrobniony węgiel czy węgiel w kostkach spala się szybciej i daje gorsze wyniki. Proces klejenia parnych materiałów sypkich ilustrują przykłady.

P r z y k ł a d 1.

Do 100 g mieszanki miału złożonej z 75% m/m miału 24,17,08 i 25% m/m flokokoncentratu, o wilgotności 9,7% H2O, wprowadzono 4g nawozowego azotanu wapnia, wymieszano i wprowadzono 4 g żywicy mocznikowo-formaldehydowej Silekol W-1, wymieszano i wprowadzono 0,2 g bentonitu oraz 0,2 g karboksymetylocelulozy, wymieszano i wykonano na prasie ręcznej 8 sztuk brykiecików w kształcie dysku. Brykieciki włożono na trzy minuty do kuchenki mikrofalowej. Zżelowane podsuszone brykieciki wytrzymywały powyżej dziesięciu rzutów z wysokości 1,2 m, podobnie wytrzymałe były brykieciki moczone w wodzie.

P r z y k ł a d 2.

Do mieszanki złożonej z 45% m/m miału węgla antracytowego i z 55% m/m miału węgla 22-22-04 wprowadzono 0,6 cz. w. dekstryny i 1,5% nawozowego azotanu wapnia, wymieszano z 4.5% m/m żywicy mocznikowej o zawartości 52% m/m suchej masy i kondensowanej ze stałego mocznika

PL 194 232 B1 z formaliną do stosunku molowego formaldehyd/mocznik = 1,4, wymieszano z 2% m/m bentonitu, z 0,05 g alkoholu poliwinylowego i poddano brykietowaniu. Brykiety poddano suszeniu w temperaturze około 82°C do utraty wagi około 5% m/m. Otrzymano wodoodporne i odporne mechanicznie brykiety.

P r z y k ł a d 3.

Do 100 g mieszaniny miału węglowego i pyłu koksowego o udziale wagowym w mieszaninie 75% wprowadzono 18g węgla brunatnego spreparowanego przez dodanie 4g mączki dolomitowej i 18 g kwasu azotowego o stężeniu około 55%, wymieszano i wprowadzono 19 g żywicy mocznikowoformaldehydowej i ponownie wymieszano, otrzymano sypką wilgotną masę, którą wymieszano z 15 g bentonitu i poddano brykietowaniu. Brykieciki nie przylegały do formy i całe dobrze ukształtowane poddano suszeniu w kuchence mikrofalowej. W wyniku postępowania otrzymano brykiety wytrzymałe na długotrwałe moczenie i wielokrotne rzucanie.

P r z y k ł a d 4.

Masę węgla brunatnego otrzymaną ze składników jak w przykładzie 3 w ilości 6 g wymieszano ze 100 g miału węglowego o 93% ziarna powyżej 0,5 mm i wprowadzono 0,8 g żywicy mocznikowej, wymieszano. Wykonano brykiety jak w przykładzie 1 z użyciem tej samej żywicy mocznikowoformaldehydowej. Gotowe brykiety posiadały gorsze własności.

P r z y k ł a d 5

Zmieszano 40 cz. wag. pyłu koksowego z odpylania z suchego gaszenia koksu, i 60cz. wag. miału węglowego o kaloryczności 25 MJ/kg, o zawartości 25% składników lotnych, wilgotność mieszanki wynosiła 5,6% m/m. Do mieszanki wprowadzono 2,3 cz. wag. nawozowego azotanu wapnia, wymieszano, następnie wprowadzono 5-7 cz. wag. żywicy mocznikowo-formaldehydowej otrzymanej w wyniku ciśnieniowej kondensacji prekondensatu mocznikowo-formaldehydowego z logami mocznikowymi w temperaturze około 125°C i zatęża do zawartości suchej masy 60-70% m/m, o przeciętnej zawartości 0,3% m/m wolnego formaldehydu, i lepkości 670 mPa s, mieszano przez trzy minuty. Wprowadzono 3,5 cz. wag. bentonitu i 0,4 g dyspersji polioctanu winylu, wymieszano. Następnie pod ciśnieniem formowano brykiety w kształcie dysku o średnicy 3 cm. Brykiety poddawano suszenia w temp. 65-89°C przez 1 godz. Utrata masy wynosiła ok. 2%. Wysuszone brykiety rzucane z wysokości 1,5 m wytrzymywały 4-6 rzutów bez rozbicia, natomiast po moczeniu 24 godz. w wodzie rzucane mokre wytrzymywały 2-4 rzuty.

Brykiety zawierały poniżej 18% m/m składników lotnych i spalały się w sposób bezdymny.

P r z y k ł a d 6.

Przygotowano mieszankę miału antracytowego 60 cz. wag. z miałem węglowym klasy 29/12/0,6-40 cz. wag. i drugą mieszankę zawierającą 50 cz. wag. miału antracytowego z 50 cz. wag. miału węglowego klasy 25,5/10/0,8. Do 93 cz. wag. mieszanki pierwszej wprowadzono 2,5 cz. wag. nawozowego azotanu wapniowego, wymieszano przez trzy minuty i wprowadzono 5 cz. wag. żywicy mocznikowo-formaldehydowej o zawartości suchej masy 67% m/m wymieszano przez trzy minuty, wymieszano z 2 cz. wag. bentonitu i z 0,3 cz. wag. dyspersji kauczuku naturalnego, uformowano pod ciśnieniem brykiety o średnicy 3 cm i poddano suszeniu przez 1 godz. w temp. 80°C. Po ostygnięcia brykiety wytrzymywały co najmniej dwadzieścia rautów z wysokości 1,5 m na stalową płytę i co najmniej następne dwa rzuty z wysokości 7 m na beton. Brykiety po moczenia dwadzieścia jeden dni w wodzie (do zagnicia wody) i po 2,5 miesiąca w wodzie wytrzymywały minimum 5 rzutów z wysokości 1,5 m. Po wprowadzenia skrobi w ilaści 0,4 cz. wag. i żywicy 4 cz. wag. do pierwszej mieszanki węgla uzyskano porównywalne wyniki. W wyniku prób uzyskano bezdymne paliwo o zawartości wody poniżej 5% m/m, części lotnych poniżej 18% m/m, popiołu poniżej 11% m/m, siarki lotnej poniżej 0,4%, o wartości opałowej powyżej 25 MJ/kg. Emisja formaldehydu z brykietów była poniżej 0,1 ppm.

P r z y k ł a d 7.

Przygotowano mieszankę 55 cz. wag. pyłu koksowego z odpylania suchogaszonego koksu o kaloryczności 29,5 MJ/kg i 45 cz. wag. węgla o klasie 28/8/08, do mieszanki wprowadzono 10 cz. wag. węgla brunatnego utlenionego przez dodanie 10% m/m kwasu azotowego, wymieszano i dodano 7 cz. wag. żywicy mocznikowo-formaldehydowej, wymieszano 1cz. wag. bentonitu, na prasie wytworzono brykiety, następnie wysuszono w kuchni mikrofalowej przez cztery minuty. Otrzymano wodoodporne i mechanicznie odporne brykiety wytrzymujące powyżej pięcia rzutów z wysokości 1,5 m w stanie suchym i mokrym. Wytworzone brykiety spalały się w sposób bezdymny, zawierały poniżej 18% m/m składników lotnych i poniżej 11% m/m popiołu.

PL 194 232 B1

P r z y k ł a d 8.

Do pyłu koksowego z suchego gaszenia koksu w ilości 95 g wprowadzono 2 cz. wag. nawozowego azotanu wapnia, wymieszano i wprowadzono 11 cz. wag. żywicy mocznikowo formaldehydowej z zawieszoną w nim mąką ziemniaczaną w ilości 4,5% m/m, wymieszano z 1 cz. wag. bentonitu, uformowano brykiety wysuszono w temp. 85°C. Brykiety moczone i suche wytrzymywały 7-16 rzutów z wysokości 1,5 m na stalową płytę.

P r z y k ł a d 9.

Miał węglowy 28/08/08 w ilości 55,2 cz. wag. zmieszano z pyłem koksowym w ilości 36,8 cz. wag., do mieszanki wprowadzono 0,3 cz. wag. nawozowego azotanu wapniowego, wymieszano i wprowadzono 6 cz. wag. żywicy mocznikowo-formaldehydowej. Wymieszaną masę z 1 cz. wag. Bentonitu i 0,3 cz. wag. wodnej dyspersji akrylowej zaformowano w brykieciarce. Brykiety wysuszono w temp. 85°C przez 1,5 godz. Brykiety moczone wytrzymywały powyżej pięciu rzutów z wysokości 1,5 m. Brykiety odznaczały się wydłużonym czasem spalania. Brykiety przechowywane w zamkniętym pojemniku nie przesycały powietrza formaldehydem.

P r z y k ł a d 10.

Miał węglowy klasy 20/28/08 w ilości 6 Mg/godz. podawano do mieszalnika ślimakowego, który zasilano nawozowym azotanem wapnia w ilości 140 kg/godz. W odległości ok. 15 m od zasilania saletrą wapniową wprowadzano żywicę mocznikowo-formaldehydową Silekol W-1 o zawartości suchej masy około 67% m/m w ilości 240 Mg/godz. W odległości około 12 m dodawano 80 kg/godz. Bentonitu. Masa trafiała do tak zwanego malaksera, który pełnił rolę mieszalnika i zbiornika buforowego. Z malaksera masa podawana była na prasy walcowe. Z pras walcowych otrzymywano całe, lśniące brykiety surowe, które taśmociągiem, poprzez sito wibracyjne podawano do suszarni mikrofalowej z nadmuchem lekko pogrzanego powietrza o temperaturze w części górnej 50°C, a w dolnej 30°C. Brykiety w suszarni przebywały około 12,5 min. Po wysuszeniu otrzymywano brykiety odporne na wielotygodniowe przebywanie w wodzie, mechanicznie - były nie do rozbicia. W czasie suszenia i przechowywania brykietów nie czuć było zapachu formaldehydu.

Claims (2)

1. Sposób klejenia mineralnych materiałów sypkich w brykiety systemem klejącym złożonym z utwardzacza-utleniacza i/lub przetworzonej chemicznie z kwasem azotowym melasy i/lub węgla brunatnego i z żywicy mocznikowo-formaldehydowej, znamienny tym, że utwardzacz-utleniacz azotan, korzystnie azotan wapnia, korzystnie nawozowy w ilości 0-4% m/m i/lub przetworzony chemicznie z kwasem azotowym węgiel brunatny w ilości 0-25% miesza się z miałem węglowym, korzystnie grubym miałem i/lub koksikiem, i/lub z fotokoncentratem i z żywicą mocznikowo-formaldehydową w ilości 0,8-19% m/m i miesza się ewentualnie z dodatkami zwiększającymi kleistość masy, następnie miesza się z bentonitem w ilości 0,2-15% m/m i brykietuje się, surowe brykiety poddaje się suszeniu, korzystnie mikrofalowemu.

2. Sposób według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że jako środki zwiększające kleistość stosuje się produkty z celulozy, polioctanu winylu, poliakrylanów, produkty skrobiowe, kazeinowe, alkohol poliwinylowy, roztwory kauczuku naturalnego.