Przedmiotem wynalazku jest frez pierscieniowy do nacinania otworów w obrabianym przedmiocie.Jednym z problemów zwiazanych z frezami pierscieniowymi jest zuzywanie sie, a zwlasz¬ cza wykruszanie jego wewnetrznych krawedzi zebów skrawajacych. Wynika to z faktu zalegania wiórów metalu podczas jego skrawania w przestrzeni pomiedzy wewnetrzna powierzchnia zeba skrawajacego, a zewnetrzna powierzchnia centralnego wystepu powstajacego w przedmiocie obrabianym w wyniku obróbki. Ilosc wiórów zwieksza sie w trakcie obróbki i nastepuje zgrze¬ wanie ich z wewnetrzna, przylegajaca do krawedzi natarcia powierzchnia freza. Zwiekszanie sie ilosci metalu na wewnetrznej powierzchni, zebów skrawajacych powoduje znaczne tarcie i zwiekszenie momentu wymaganego do utrzymania ruchu obrotowego freza, przy czym wytwarza sie dodatkowe cieplo.Wszystko to powoduje nadmierne zuzycie freza, co przyspiesza uszkodzenie freza przez wykruszenie albo zlamanie. Zwiekszenie sie ilosci wiórów na wewnetrznej powierzchni freza powoduje powstanie promieniowych obciazen freza,co z kolei powoduje wykonywanie otworów o zwiekszonych wymiarach, zle wykonczonych, jak równiez prowadzi do zlamania freza.Oczywiste jest, ze zywotnosc freza moze zostac wydluzona w przypadku zmniejszenia tarcia do minimum oraz efektywniejszego chlodzenia krawedzi tnacych.Znany jest frez pierscieniowy zawierajacy korpus z cylindryczna scianka boczna, w której czesci dolnej ma rozmieszczonych obwodowo wiele zebów i spiralnych rowków usytuowa¬ nych wokól zewnetrznego obrzeza. Rowki te ma skierowane do góry pomiedzy kolejnymi zebami, a kazdy z nich ma co najmniej jedna rozciagajaca sie promieniowo krawedz tnaca i wreby rozciagajace sie promieniowo na zewnatrz, poczynajac od wewnetrznej powierzchni bocznej scianki do rowków, pomiedzy kolejnymi zebami. Konstrukcja taka ulatwia usuwanie gromadzonych2 145 481 wiórów skrawanych, przez krawedzie tnace usytuowane promieniowo na zewnatrz i do góry w kierunku do rowków. Kazdy wrab ma rozciagajaca sie promieniowo plaszczyzne natarcia skierowana ku górze, poczynajac od wewnetrznego promieniowo konca kazdej krawedzi tnacej i wewnetrznej powierzchni kazdego zeba, która zatoczona jest w kierunku promieniowym na zewnatrz oraz zapewnia utrzymanie obwodowo rozciagajacej sie promieniowo szczeliny, pomiedzy wewnetrzna powierzchnia zeba i centralnym wystepem nacietym w przedmiocie obra¬ bianym przez frez, który ta szczeline raa usytuowana obwodowo w kierunku do tylu rozcia¬ gajacej sie linii umieszczonej z tylu linii przeciecia sie wewnetrznej powierzchni i plaszczyzny natarcia kazdego wrebu w odleglosci nie wiekszej niz 1 mm.Celem wynalazku jest skonstruowanie freza pierscieniowego, którego wewnetrzna po¬ wierzchnia ma minimalna powierzchnie styku z wykonywanym przez frez centralnym wystepem oraz zaopatrzenie freza w kanaly doprowadzajace chlodziwo, majace duza objetosc, usytuowa-' ne w bezposrednim sasiedztwie zebów tnacych.Frez pierscieniowy wedlug wynalazku raa szczeline zawierajaca plaska plaszczyzne nachylona promieniowo w kierunku na zewnatrz od wewnetrznego obrzeza pod katem do jego .stycznej. Szczelina ta jest okreslona przez pionowa powierzchnie, która nachylona jest promieniowo w kierunku zewnetrznym od pionowo rozciagajacej sie linii pod katem co naj¬ mniej w zakresie od 3 do 7° wzgledem stycznej wewnetrznego obrzeza wzdluz linii do punktu, w którym promieniowa szczelina ma wielkosc co najmniej 0,13 nmw Co najmniej niektóre z zebów pionowo rozciagajace sie wzdluz linii sa umieszczone z odstepem z tylu tej linii przeciecia tworzac odcinek /m/ majacy obwodowa szerokosc od 0,05 mm do 0,38 mm. Pionowo rozciagajaca sie linia jest nieco nachylona ku tylowi wzgledem linii przeciecia, zas odcinek /m/ jest szerszy w swoim górnym koncu, niz w dolnym koncu.Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykladach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia frez pierscieniowy, w widoku z boku, fig. 2 - zab freza w wido¬ ku patrzac z jego osi pionowej w kierunku obwodu zewnetrznego, fig. 3 - frez w przekroju wzdluz linii 3-3 z fig. 1 a fig. 4 - fragment dolnego konca freza, w widoku od czola.Frez 10 wedlug wynalazku ma trzon 12, z którym polaczona jest pierscieniowa boczna scianka 14, której dolny koniec ma wiele, rozmieszczonych z odstepami na obwodzie, skra¬ wajacych ostrzy 16, przy czym pomiedzy dwoma kolejnymi ostrzami 16 wykonany jest skiero¬ wany ku górze spiralny rowek 18, którego promieniowa glebokosc równa jest korzystnie po¬ lowie grubosci scianki 14 albo jest mniejsza. Kazdy rowek 18 umieszczony jest promieniowo obok zeba 20. W korzystnym przykladzie wykonania freza 10 wedlug wynalazku kazde ostrze 16 ma trzy rozciagajace sie promieniowo i obwodowo zatoczone krawedzie skrawajace: wew¬ netrzna krawedz tnaca 22, posrednia krawedz tnaca 24 i zewnetrzna krawedz tnaca 26. Kra¬ wedzie tnace 22, 24 uksztaltowane sa w dolnym koncu zeba 20, przy czym dla pomieszczenia wytwarzanych wiórów przylegle czesci zeba 20 wykonane sa z wewnetrznym wrebem 28 i zew¬ netrznym wrebem 30. Krawedz tnaca 22 wyznaczona jest przez dolny koniec plaszczyzny natar¬ cia 27 wrebu 28, natomiast krawedz tnaca 24 wyznaczona jest przez dolny koniec plaszczyzny natarcia 29 wrebu 30. Krawedz tnaca 26 wyznaczona jest przez dolny koniec plaszczyzny splywu 31 rowka 18. Krawedzie plaszczyzn splywu 31 ogólnie plaskie, a górne krawedzie wre¬ bów 28 i 30 sa nieco zaokraglone.Krawedzie tnace 22, 24 polaczone sa ze soba wystepem 32,a krawedzie tnace 24, 26 wystepem 3^. Jak to uwidoczniono na fig. 3 kazdy wystep 32, 3^ ma taki promien, ze laczy kolejne nastepujace po sobie krawedzie tnace 22, 24, 26. Krawedzie tnace 22, 24, 26 zato¬ czone sa pionowo albo osioVo, poniewaz kazdy zal freza 10 uksztaltowany jest przez dwie plaszczyzny przylozenia 36, 38, uksztaltowane na obwodzie, wznoszace sie ukosnie ku górze, przykladowo pod katem okolo od 8 do 15°. Plaszczyzna przylozenia 36 pochylona jest ponadto promieniowo do srodka i osiowo do góry, natomiast plaszczyzna przylozenia 38 pochylona jest promieniowo na zewnatrz i osiowo do góry. Plaszczyzny przylozenia 36, 38 przecinaja sie145 481 3 w wierzcholku 40. Jezeli frez 10 jest mocno obciazony wiórami najkorzystniejszy kat po¬ chylenia plaszczyzny przylozenia 36 zawiera sie W granicach od +25° do -3°f korzystnie okolo 15° wzgledem poziomu, natomiast kat pochylenia plaszczyzny przylozenia 38 zawiera sie w granicach od okolo 5 do 35°, korzystnie od okolo 5 do 10°.Krawedzie tnace 22, 24, 26 sa w pionie i/albo na obwodzie ustawione schodkowo w takiej odleglosci, ze kazda z nich skrawa oddzielny-wiór albo co najmniej rozdziera cienka wstege materialu, która ma tendencje do laczenia wiórów, Dzield pochyleniu krawe¬ dzi tnacych 22 i 24, zarówno osiowo jak i promieniowo, skrawane wióry kierowane sa ku górze poprzez odpowiednie wreby do rowka 18. Takze wiór skrawany przez zewnetrzna krawedz tnaca 26 kierowany bedzie ku górze poprzez przylegly rowek 18 i w ten sposób wszystkie wióry usuwane beda latwo i gladko do góry poprzez rowki 18.Wewnetrzna powierzchnia freza 10 korzystnie jest zatoczona jak to uwidoczniono na fig. 4, gdzie zamiast szlifowania zarysu jako luku na promieniowo wewnetrznej powierz¬ chni kazdego zeba wykonuje sie plaska powierzchnie 46, za pomoca przykladowo sciernicy 48 skierowanej promieniowo poprzez kazdy wrab 28 pod zadanym zadanym katem. W tym przypadku szerokosc szczeliny 50 zwieksza sie w kierunku ku tylowi.Maksymalna szerokosc odcinka ra nie powinna byc wieksza niz okolo 1,016 mm, ko¬ rzystnie powinna byc w zakresie od okolo 0,0508 mm do 0,381. Pozadane jest, aby odcinek m byl waski, poniewaz wplywa on na promieniowa; stabilnosc freza 16 i zapobiega frezowa¬ niu nadmiarowych otworów. Jednakze nie jest sprawa zasadnicza aby kazdy zab mial odcinek m.Jezeli wewnetrzna powierzchnia freza 10 jest zatoczona bezposrednio ku linii przeciecia sie pomiedzy wewnetrzna powierzchnia freza 10 i plaszczyzna natarcia 27 wrebu 28 /linia prze¬ rywana 52 na fig. 2/, to utworzona jest rozciagajaca sie pionowo boczna tnaca krawedz za¬ miast pionowo rozciagajacego sie odcinka m. Zmniejsza to minimum tarcie pomiedzy wewnetrzna powierzchnia freza 10 a centralnym wystepem wytwarzanym przez frez 10. W produkcji trudno jest wyegzekwowac zatoczenie kazdej krawedzi tnacej kazdego freza i uzyskac takie pionowe krawedzie tnace, które wszystkie bylyby umieszczone w tym samym promieniowym odstepie od centralnej osi freza,jaki ma odcinek m. Dlatego tez korzystniejsze jest i pozadane takie zatoczenie freza, które pozostawia waski wewnetrzny odcinek m na kazdym zebie, albo co najmniej na wiekszosci zebów. Wybranie moze byc tak wykonane, aby odcinek zmienial swoje wymiary od bardzo malych usytuowanych przy koncu zeba i osi freza do progresywnie wiekszej jego szerokosci w kierunku ku górze. Zabezpiecza to uzyskanie co najmniej waskiego odcinka m*, zarówno przy wytwarzaniu freza,jak równiez jego powtórnego ostrzenia poprzez szlifowa¬ nie zarówno plaszczyzn przylozenia 36, 38, jak i plaszczyzn natarcia 27. Jak to uwidocznio¬ no na fig. 2,odcinek m moze byc szlifowany tak, aby poczatkowo mial szerokosc na swoim dolnym koncu od okolo 0,0508 mm do okolo 0,127 mm i okolo 0,381 mm na swoim górnym koncu. * Rozpietosc w pionie odcinka m jest korzystnie nieznacznie wieksza niz rozpietosc w pionie wrebów 28, stad zatoczone szczeliny 42, 50 rozciagaja sie ku górze co najmniej nieznacznie ponad górne konce wrebów 28.Jak juz wczesniej stwierdzono jednym z problemów zwiazanych z wykorzystaniem tego typu pierscieniowych frezów jest zaleganie wiórów pomiedzy wewnetrzna 'powierzchnia scianki 14. freza 10, a zewnetrzna powierzchnia centralnego wystepu nacinanego przez frez. Zastoso¬ wanie waskiego odcinka m w polaczeniu z wykonaniem kanalu na wewnetrznej powierzchni kazdego zeba eliminuje ten problem. Jezeli wióry zaklinowuja sie pomiedzy wewnetrzna powierzchnia freza a centralnym wystepem, duzy nacisk wywierany na nie przez odcinek m albo pionowa boczna krawedz tnaca powoduje kruszenie wiórów, albo co najmniej spychanie ich w dól tak, te sa one szybko wyladowywane do szczeliny, albo kanalu, a nastepnie odprowadzane promie¬ niowo na zewnatrz do nastepnego wrebu i rowka 18.4 145 481 Z powyzszych wyjasnien wynika, ze szczeliny 42, 50 mus zamiec wystarczajaco pro¬ mieniowe wymiary, aby mogly sie gromadzic w nich kazdej wielkosci wióry, które wchodza do szczeliny 42, 50. Zwykle frezy konstruowane sa do pracy z takim posuwem, aby wytwarzac wiór /grubosc wióra/, az do okolo 0,127 mm. Dlatego wiec szczeliny powinny miec promieniowe wy¬ miary takie, aby laczyly sie z nastepnym wrebem o co najmniej tych wymiarach, przy czym szczeliny powinny miec minimalne promieniowe wymiary dosc bliskie tylnym krawedziom odcinka m tak, aby byly dostepne do wylotu natychmiast po spotkaniu sie z odcinkiem m.Doswiadczenia wykazaly, ze szczeliny wyznaczone sa przez powierzchnie, która wznosi sie, promieniowo na zewnatrz pod katem okolo co najmniej 3°, korzystnie co najmniej 7°, do stycznej i do tylnej krawedzi odcinka m, albo pionowej bocznej tnacej krawedzi w przypadku, gdy brak jest odcinka m, zadana szerokosc promieniowa szczeliny wynoszaca 0,127 mm wystepuje wystarczajaco blisko odcinka m albo bocznej tnacej krawedzi, aby zabezpieczone bylo latwo odprowadzenie wiórów poprzez szczeline. Kat ten wzgledem stycznej oznaczono jako a na fig. 4, i przedstawiono w zakresie okolo 12°, korzystnie dla przykladu wykonania freza uwidocznionego na f^g. 4. Gdy szczelina uksztaltowana jest w postaci lukowego kanalu, który ma maksymalna szerokosc posrodku wzgledem przeciwleglych konców, natomiast konieczne jest, aby koniec odprowadzajacej szczeliny mial szerokosc cp najmniej okolo 0,127 mm.Gdy do freza podawane jest chlodziwo poprzez osiowy kanal 54 w trzonie 12 freza, zrozumiale jest, ze szczeliny spelniaja dodatkowa funkcje, a mianowicie zapewniaja dostar¬ czanie duzej ilosci chlodziwa bezposrednio w sasiedztwie zebów, które maja mniejsza mase niz by mialy w przypadku braku szczelin. W przypadku, gdy uzycie szczelin o duzej objetosci moze byc pozadane z punktu widzenia efektywnosci chlodzenia zebów, nalezy zwrócic^ uwage na to,aby nie zataczac zebów na calej ich dlugoscirprzez co zmniejsza sie mase pojedynczych zebów do punktu, przy którym beda one slabe.Dla zilustrowania korzysci wynikajacych z uzycia frezów wedlug wynalazku, przetes¬ towano dwa frezy w tych samych warunkach, a otrzymane wyniki przedstawiono w tabeli ponizej.Oba frezy mialy srednice zewnetrzna 47,63 mm i byly typu przedstawionego na fig. 1. Frezy mialy identyczna konstrukcje i wymiary, przy czym róznily sie miedzy soba, tym, ze frez A nie mial odcinków m, a frez B mial wewnatrz odcinki m; wykonane zgodnie z fig. 4 o szero¬ kosci w zakresie od 0,0508 mm do 0,127 mm. Oba frezy obracaly sie z predkoscia 150 obrotów na minute i frezowaly otwory w 50,80 mm stali pretowej 1018.Z ponizszej tabeli mozna z latwoscia wywnioskowac korzysci z zastosowania frezu wedlug wynalazku. We wszystkich przypadkach otwory wykonane frezem B maja zasadniczo mniej¬ szy nadwymiar oraz mniejsza chropowatosc. Przy wyzszych wielkosciach obciazenia frez B wy¬ maga mniej mocy i mniejszego docisku. Frez A nie byl testowany przy obciazeniu wiórem o przekroju 0,127 mm, poniewaz przewidywano, ze frez moze zlamac sie pod takim obciazeniem.IS83SS Frez A Wielkosc wiór obciaza jacy mm 0,0508 0f0762 0,102 zasilania — mm/s 1.5 2,3 3,05 Moc Kit 2,685- 2,983 3,579- 3,878 5,966- 6,711 Docisk Chropo- Chropo- Nadwymiar kN watosc watosc otworu otworu kawalka mm um metalu pm 2,54 3,36 4,99 3,81 12,7 12,7 3,81 12,7 12,7 0,127 0,229 0,254145 481 5 c.d. tablicy ^ Frez °'°5°Q 1f5 2,61-2,908 2,41 3,81 2,54 0,089 B6 0,0762 2,3 3,728-4,101 3,37 9,525 6,35 0,124 0,102 3,05 5,145-5,593 4,46 12,7 6,35 0,127 0,127 3,8 6,413-6,86 5,27 12,7 9,525 0,102 Zastrzezenia patentowe 1. Frez pierscieniowy, zawierajacy korpus z cylindryczna scianka boczna, w której dolnej czesci ma rozmieszczonych obwodowo wiele zebów spiralnych rowków usytuowanychwokól zewnetrznego obrzeza i skierowanych do góry pomiedzy kolejnymi zebami, a kazdy z nich ma co najmniej jedna rozciagajaca sie promieniowo krawedz tnaca i wreby rozciagajace sie pro¬ mieniowo na zewnatrz'poczynajac od wewnetrznej powierzchni bocznej scianki do rowków pomie¬ dzy kolejnymi zebami, dla ulatwienia usuwania gromadzonych wiórów skrawanych przez krawedzie tnace usytuowane promieniowo na zewnatrz i do góry w kierunku do rowków, przy czym kazdy wrab ma rozciagajaca sie promieniowo plaszczyzne natarcia skierowana ku górze, poczynajac od wewnetrznego promieniowo konca kazdej krawedzi tnacej i wewnetrznej powierzchni kazdego zeba, która zatoczona jest w kierunku promieniowym na zewnatrz oraz zapewnia utrzymanie obwodowo rozciagajacej sie promieniowo szczeliny, pomiedzy wewnetrzna powierzchnia zeba i centralnym wystepem nacietym w przedmiocie obrabianym przez frez, który te szczeline ma usytuowana obwodowo w kierunku do tylu rozciagajacej sie linii umieszczonej z tylu linii przeciecia sie wewnetrznej powierzchni i plaszczyzny natarcia kazdego wrebu w odleglosci nie wiekszej niz 1 mm, znamienny tym, ze szczelina zawiera plaska plaszczyzne /46/ nachylona promieniowo w kierunku na zewnatrz od wewnetrznego obrzeza pod katem do jego stycznej• 2. Frez wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze szczeline ma okreslona przez pionowa powierzchnie, która nachylona jest promieniowo w kierunku zewnetrznym od pionowo rozciagajacej sie linii pod katem co najmniej w zakresie od 3° do 7° wzgledem sty¬ cznej wewnetrznego obrzeza wzdluz linii do punktu, w którym promieniowa szczelina ma wielkosc co najmniej 0,13 mm. 3. Frez wedlug zastrz, 2, znamienny tym, ze co najmniej niektóre z zebów pionowo rozciagajacej sie wzdluz linii sa umieszczone z odstepem z tylu tej linii przeciecia tworzac odcinek /m/ majacy obwodowa szerokosc od 0,05 mm do 0,38 mm. 4. Frez wedlug zastrz, 1, znamienny tym, ze pionowa rozciagajaca sie linia jest nieco nachylona ku tylowi wzgledem linii przeciecia, zas odcinek /m/ jest szerszy w swoim górnym koncu, niz w dolnym koncu.f45 481 Fig-I /(, Pracownia Poligraficzna UP PRL. Naklad 100 egz.Cena 400 zl PL PL PL PL PLThe invention concerns an annular milling cutter for cutting holes in a workpiece. One of the problems associated with annular milling cutters is wear, and particularly chipping, of the inner edges of their cutting teeth. This is due to metal chips being deposited during cutting in the space between the inner surface of the cutting tooth and the outer surface of the central protrusion created in the workpiece as a result of machining. The amount of chips increases during machining and becomes welded to the inner surface of the milling cutter, adjacent to the leading edge. The increase in the amount of metal on the inner surface of the cutting teeth causes significant friction and an increase in the torque required to maintain the cutter's rotation, generating additional heat. All of this causes excessive cutter wear, which accelerates cutter failure through chipping or breakage. An increase in the amount of chips on the inner surface of the cutter creates radial loads on the cutter, which in turn causes larger, poorly finished holes to be made, and also leads to cutter breakage. It is obvious that the cutter's life can be extended by reducing friction to a minimum and cooling the cutting edges more effectively. An annular cutter is known, comprising a body with a cylindrical side wall, the lower part of which has a plurality of circumferentially arranged teeth and spiral grooves located around the outer periphery. These flutes extend upward between successive teeth, each having at least one radially extending cutting edge and gullets extending radially outward from the inner surface of the side wall to the flutes between successive teeth. This design facilitates the removal of accumulated cutting chips through the radially outward cutting edges and upward towards the flutes. Each notch has a radially extending rake plane directed upwards, starting from the radially inner end of each cutting edge and the inner surface of each tooth, which is turned radially outwards and ensures the maintenance of a circumferentially extending radial gap between the inner surface of the tooth and a central projection cut in the workpiece by the cutter, which has a circumferentially rearward extending line located behind the line of intersection of the inner surface and the rake plane of each notch by a distance of not more than 1 mm. The object of the invention is to design an annular milling cutter, the inner surface of which has a minimum contact area with the central projection made by the cutter, and to provide the cutter with channels coolant supply, having a large volume, located in the immediate vicinity of the cutting teeth. The annular milling cutter according to the invention has a slot containing a flat plane inclined radially outwards from the inner periphery at an angle to its tangent. The gap is defined by a vertical surface that is inclined radially outward from the vertically extending line at an angle of at least 3 to 7° relative to the tangent of the inner periphery along the line to a point at which the radial gap is at least 0.13 nm. At least some of the vertically extending teeth along the line are spaced posterior to the line of intersection to form a segment /m/ having a circumferential width of 0.05 mm to 0.38 mm. The vertically extending line is slightly inclined towards the rear in relation to the cutting line, and the segment /m/ is wider at its upper end than at its lower end. The subject of the invention is shown in the examples of embodiments in the drawing, in which Fig. 1 shows an annular milling cutter, in a side view, Fig. 2 - a cutter tooth in a view seen from its vertical axis towards the outer circumference, Fig. 3 - a milling cutter in a cross-section along line 3-3 of Fig. 1, and Fig. 4 - a fragment of the lower end of the milling cutter, in a front view. The milling cutter 10 according to the invention has a shank 12, to which an annular side wall 14 is connected, the lower end of which has a plurality of cutting blades 16 arranged at intervals along the circumference, wherein between two successive blades 16 there is made an upward spiral groove 18, the radial depth of which is preferably equal to half the thickness of the wall 14 or less. Each slot 18 is arranged radially adjacent to a tooth 20. In the preferred embodiment of the milling cutter 10 according to the invention, each blade 16 has three radially and circumferentially extending rounded cutting edges: an inner cutting edge 22, an intermediate cutting edge 24, and an outer cutting edge 26. The cutting edges 22, 24 are formed in the lower end of the tooth 20, and to accommodate the chips produced, the adjacent portions of the tooth 20 are formed with an inner notch 28 and an outer notch 30. Cutting edge 22 is defined by the lower end of the rake plane 27 of the notch 28, while cutting edge 24 is defined by the lower end of the rake plane 27 of the notch 28. end of the leading plane 29 of the notch 30. The cutting edge 26 is defined by the lower end of the trailing plane 31 of the groove 18. The edges of the trailing planes 31 are generally flat, and the upper edges of the notches 28 and 30 are slightly rounded. The cutting edges 22, 24 are connected to each other by a projection 32, and the cutting edges 24, 26 by a projection 3^. As shown in Fig. 3, each projection 32, 3' has a radius such that it connects successive cutting edges 22, 24, 26. The cutting edges 22, 24, 26 are vertically or axially rounded because each milling cutter 10 is formed by two contact planes 36, 38, formed on the circumference and rising obliquely upwards, for example at an angle of approximately 8 to 15°. Contact plane 36 is further inclined radially inward and axially upwards, while contact plane 38 is inclined radially outward and axially upwards. The relief planes 36, 38 intersect at the apex 40. If the cutter 10 is heavily loaded with chips, the most advantageous angle of inclination of the relief plane 36 is in the range from +25° to -3°, preferably about 15°, with respect to the horizontal, while the angle of inclination of the relief plane 38 is in the range from about 5 to 35°, preferably about 5 to 10°. The cutting edges 22, 24, 26 are vertically and/or circumferentially stepped at such a distance that each of them cuts a separate chip or at least tears a thin strip of material which tends to combine the chips. The inclination of the cutting edges 22 and 24, both axially and radially, the cut chips are directed upwards through the corresponding gullets into the groove 18. Also, the chip cut by the outer cutting edge 26 will be directed upwards through the adjacent groove 18 and in this way all the chips will be removed easily and smoothly upwards through the grooves 18. The inner surface of the milling cutter 10 is preferably rounded as shown in Fig. 4, wherein instead of grinding the profile as an arc on the radially inner surface of each tooth, a flat surface 46 is produced, for example by means of a grinding wheel 48 directed radially through each gullet 28 at a predetermined angle. In this case, the width of the kerf 50 increases towards the rear. The maximum width of the section ra should not be greater than about 1.016 mm, preferably in the range of about 0.0508 mm to 0.381 mm. It is desirable for the section m to be narrow because it affects the radial stability of the cutter 16 and prevents the milling of redundant holes. However, it is not essential that each tooth has a segment m. If the inner surface of the cutter 10 is chamfered directly towards the line of intersection between the inner surface of the cutter 10 and the rake plane 27 of the slot 28 (dashed line 52 in Fig. 2), a vertically extending lateral cutting edge is formed instead of a vertically extending segment m. This minimizes the friction between the inner surface of the cutter 10 and the central projection produced by the cutter 10. In production, it is difficult to enforce the chamfering of each cutting edge of each cutter and to obtain such vertical cutting edges that all are positioned at the same radial distance from the central axis of the cutter as segment m. Therefore, it is more advantageous and desirable to chamfer the cutter which leaves a narrow internal section m on each tooth, or at least on most of the teeth. The recess may be made so that the section changes in size from very small at the tip of the tooth and the milling cutter axis to progressively greater width upwards. This ensures that at least a narrow section m* is obtained, both during milling and during re-sharpening of the milling cutter by grinding both the relief planes 36, 38 and the rake planes 27. As shown in Fig. 2, the section m may be ground so that it initially has a width at its lower end of from about 0.0508 mm to about 0.127 mm and about 0.381 mm at its upper end. * The vertical span of section m is preferably slightly greater than the vertical span of the notches 28, hence the rounded slots 42, 50 extend upwards at least slightly above the upper ends of the notches 28. As previously stated, one of the problems associated with the use of this type of annular milling cutter is the retention of chips between the inner surface of the wall 14 of the milling cutter 10 and the outer surface of the central projection cut by the milling cutter. The use of a narrow section m in combination with the provision of a channel in the inner surface of each tooth eliminates this problem. If chips become wedged between the inner surface of the cutter and the central shoulder, the high pressure exerted on them by section m or the vertical side cutting edge causes the chips to be crushed, or at least forced downwards, so that they are quickly discharged into the slot or channel and then discharged radially outwards into the next notch and groove 18.4 145 481 From the above explanations, it will be seen that the slots 42, 50 must have sufficient radial dimensions to accommodate any size chips that enter the slot 42, 50. Typically, milling cutters are designed to operate at a feed rate that produces a chip thickness of up to about 0.127 mm. Therefore, the slots should have radial dimensions such that they connect with the next notch of at least these dimensions, and the slots should have minimum radial dimensions sufficiently close to the rear edges of section m so as to be accessible for discharge immediately upon meeting section m. Experience has shown that the slots are defined by a surface which rises, radially outward, at an angle of about at least 3°, preferably at least 7°, to the tangent and to the rear edge of section m, or to the vertical side cutting edge in the case where section m is absent, the prescribed radial slot width of 0.127 mm occurs sufficiently close to section m or the side cutting edge to ensure easy removal of chips through the slot. This angle with respect to the tangent is designated as a in Fig. 4, and is shown to be in the range of about 12°, preferably for the milling cutter embodiment shown in Fig. 4. When the slot is formed as an arc-shaped channel, which has a maximum width at the center relative to the opposite ends, it is necessary that the end of the discharge slot has a width cp of at least about 0.127 mm. When coolant is supplied to the milling cutter through the axial channel 54 in the cutter shank 12, it is understood that the slots fulfill an additional function, namely, to provide a large quantity of coolant directly adjacent to the teeth, which have a lower mass than they would have in the absence of the slots. Where the use of large-volume slots may be desirable from the point of view of the efficiency of cooling the teeth, care should be taken not to encircle the teeth along their entire length, thereby reducing the mass of individual teeth to the point where they become weak. To illustrate the advantages of using the milling cutters according to the invention, two milling cutters were tested under the same conditions, and the results obtained are shown in the table below. Both milling cutters had an outside diameter of 47.63 mm and were of the type shown in Fig. 1. The milling cutters were of identical construction and dimensions, differing from each other in that milling cutter A had no m-sections, and milling cutter B had m-sections inside; 4, with widths ranging from 0.0508 mm to 0.127 mm. Both cutters rotated at 150 rpm and milled holes in 50.80 mm of 1018 bar steel. The advantages of using the cutter according to the invention can be easily deduced from the table below. In all cases, the holes made with cutter B have substantially less oversize and a lower roughness. At higher load values, cutter B requires less power and less pressure. Cutter A was not tested with a 0.127 mm chip load because it was anticipated that the cutter might break under such a load. IS83SS Cutter A Chip Load Size mm 0.0508 0f0762 0.102 Feed — mm/s 1.5 2.3 3.05 Power Kit 2.685- 2.983 3.579- 3.878 5.966- 6.711 Pressure Rough- Rough- Oversize kN Hole Size Piece mm um metal pm 2.54 3.36 4.99 3.81 12.7 12.7 3.81 12.7 12.7 0.127 0.229 0.254145 481 5 cont. table ^ Milling cutter °'°5°Q 1f5 2.61-2.908 2.41 3.81 2.54 0.089 B6 0.0762 2.3 3.728-4.101 3.37 9.525 6.35 0.124 0.102 3.05 5.145-5.593 4.46 12.7 6.35 0.127 0.127 3.8 6.413-6.86 5.27 12.7 9.525 0.102 Claims 1. An annular milling cutter comprising a body with a cylindrical side wall in which the lower part is provided with a circumferentially arranged plurality of spiral teeth arranged around an outer periphery and directed towards the up between successive teeth, each having at least one radially extending cutting edge and gullets extending radially outwardly from the inner surface of the side wall into the grooves between successive teeth to facilitate removal of accumulated chips cut by the cutting edges disposed radially outwardly and upwardly towards the grooves, each gullet having a radially extending rake plane directed upwardly from the radially inner end of each cutting edge and the inner surface of each tooth which is rounded radially outwardly and provides for maintaining a circumferentially radially extending gap between the inner surface of the tooth and a central projection cut into the workpiece 2. A milling cutter according to claim 1, wherein the slot is defined by a vertical surface which is inclined radially outward from the vertically extending line at an angle of at least 3° to 7° relative to the tangent of the inner periphery along the line to a point at which the radial slot is at least 0.13 mm. 3. A milling cutter according to claim 2, characterized in that at least some of the teeth of the vertically extending line are spaced back from the intersection line, forming a segment /m/ having a circumferential width of 0.05 mm to 0.38 mm. 4. A milling cutter according to claim 1, characterized in that the vertically extending line is slightly inclined back from the intersection line, and the segment /m/ is wider at its upper end than at its lower end. f45 481 Fig-I /(, Printing Studio of the Polish People's Republic. Edition: 100 copies. Price: PLN 400. PL PL PL PL PL