NO339281B1

NO339281B1 - Method of constructing a semi-submersible rig

Info

Publication number: NO339281B1
Application number: NO20062140A
Authority: NO
Inventors: Tan Hong Seow; King Kwee Goh; Kui Zhong; Shi Lin Shen
Original assignee: Jurong Shipyard Pte Ltd
Priority date: 2003-10-17
Filing date: 2006-05-12
Publication date: 2016-11-21
Also published as: CN100515858C; SG135929A1; CN1867483A; NO20062140L; MY138006A; KR20060098385A; TW200521024A; KR101153607B1; TWI342852B; WO2005035354B1; WO2005035354A1

Description

OPPFINNELSESOMRÅDET THE FIELD OF INVENTION

Den foreliggende oppfinnelse vedrører generelt konstruksjon av offshore-strukturer og vedrører mer spesielt en fremgangsmåte for bygging av en halvt nedsenkbar borerigg, fartøy eller struktur (referert til som «rigg») i et skipsverft. The present invention generally relates to the construction of offshore structures and more particularly relates to a method for building a semi-submersible drilling rig, vessel or structure (referred to as "rig") in a shipyard.

BAKGRUNN FOR OPPFINNELSEN BACKGROUND OF THE INVENTION

Markedsetterspørselen for de halvt nedsenkbare rigger har vært økende med utviklingsretningen for eksplorasjon av olje- og gassreserver fra mer enn 150 meters havbunnsdybde. Market demand for the semi-submersible rigs has been increasing with the development direction for exploration of oil and gas reserves from more than 150 meters seabed depth.

Det forefinnes to konvensjonelle metoder for å konstruere en halvt nedsenkbar rigg. Den første metode, den såkalte «sekvensmessige blokkstable» metoden tilveiebringer fabrikasjonen av en halvt nedsenkbar rigg i en «fra-bunn-til-topp» sekvens. Ifølge denne metode oppreises et underskrog av riggen, d.v.s. pongtonger, søyler og assosierte avstivninger blokk-for-blokk ved først å anvende landbaserte kraner eller flytekraner. Overskroget settes så sammen på den samme sekvensmessige måte ved oppbygging på underskroget. En vesentlig ulempe ved denne metode er at den krever utstrakt anvendelse av landbaserte kraner og flytekraner. Mange ganger avhenger konstruksjonstidsplanen av tilgjengeligheten av flytekranene. Videre fører utstrakt bruk av blokkskjøtsveising til en lang konstruksjonstidsplan. På den annen side må utrustingen, installasjon av hovedutstyr og i driftsetting måtte gjennomføres ombord på riggen etter fullføringen av hele riggoppreisingen. Dette vil følgelig resultere i en lengre total konstruksjonstidsplan og sen idriftsetting av utstyret, spesielt boresammenstillingen som er lokalisert på den sentrale del av overskroget. There are two conventional methods of constructing a semi-submersible rig. The first method, the so-called "sequential block stack" method, provides for the fabrication of a semi-submersible rig in a "bottom-to-top" sequence. According to this method, a lower hull of the rig is erected, i.e. pontoons, columns and associated bracing block-by-block by first using land-based cranes or floating cranes. The upper hull is then assembled in the same sequential manner when building up the lower hull. A significant disadvantage of this method is that it requires extensive use of land-based cranes and floating cranes. Many times the construction schedule depends on the availability of the floating cranes. Furthermore, extensive use of block butt welding leads to a long construction schedule. On the other hand, the fitting out, installation of main equipment and commissioning must be carried out on board the rig after the completion of the entire rig recovery. This will consequently result in a longer total construction schedule and late commissioning of the equipment, especially the drilling assembly which is located on the central part of the upper hull.

Den andre eksisterende metode for konstruksjon av en halvt nedsenkbar rigg er å bygge overskroget og underskroget samtidig og deretter forene de to halvdeler sammen. Ifølge denne metode lastes overskroget ut på en lekter og både overskroget og underskroget slepes til en offshorelokalitet hvor sjødybden kan akkomodere underskroget. Underskroget senkes så til en nødvendig dybde med ballast og motvekt, hvor bare toppdelene av søylene stikker opp av vannet. Midlertidig fortøyning, strømforsyningssystemer og kompleks logistikk kreves for denne type av operasjon. Lekteren transporterer og posisjonerer overskroget på toppen av underskroget. Lekteren må sikres i posisjon i forhold til underskroget før sammenpassingen. Den flytende lekter neddykkes deretter gradvis ved ballastering inntil bunnen av overskroget møter søylene i underskroget. Sveisingen ved forbindelsesskjøtene mellom overskroget og underskroget gjennomføres til slutt. Den vesentlige ulempe ved denne metode er assosiert med høye operasjonsfarer i ofte strenge og ukontrollerbare offshoremiljøer. Videre kan operasjonen støte på mange usikre forhold. I denne forbindelse vil sikkerheten og kvaliteten av operasjonen bli en hoved bekymring. The other existing method of constructing a semi-submersible rig is to build the upper hull and lower hull at the same time and then join the two halves together. According to this method, the upper hull is unloaded onto a barge and both the upper hull and lower hull are towed to an offshore location where the sea depth can accommodate the lower hull. The lower hull is then lowered to a necessary depth with ballast and counterweight, where only the top parts of the columns stick out of the water. Temporary mooring, power supply systems and complex logistics are required for this type of operation. The barge transports and positions the upper hull on top of the lower hull. The barge must be secured in position in relation to the lower hull before fitting. The floating barge is then gradually submerged by ballasting until the bottom of the upper hull meets the columns in the lower hull. The welding at the connecting joints between the upper hull and the lower hull is finally carried out. The significant disadvantage of this method is associated with high operational hazards in often severe and uncontrollable offshore environments. Furthermore, the operation may encounter many uncertain conditions. In this connection, the safety and quality of the operation will become a major concern.

Andre metoder for konstruksjon av offshorerigger er beskrevet i et antall utstedte eller publiserte patentdokumenter. For eksempel viser US patent 6.347.909 utstedt 19. februar 2002 en metode for å konstruere en rigg og som tilveiebringer transport av et dekk til sjøs og installering av dekket på en offshore understruktur. Dekket fabrikkeres i sin helhet på et sett av dype bærebjelker som bærer oppjekkingsenheter. Dekket og de dype bærebjelker som er blitt festet sammen, bringes til å gli ut på to pongtonger. Den fullstendige sammenstilling slepes til installasjonssetet hvor bærebjelkene jekkes opp og pongtongene samtidig nedballasteres inntil sammenstillingen bæres på pongtongene. Dekket blir så senket ned på understrukturen og pongtongene frigis. Other methods for the construction of offshore rigs are described in a number of issued or published patent documents. For example, US patent 6,347,909 issued February 19, 2002 discloses a method of constructing a rig that provides for transporting a deck at sea and installing the deck on an offshore substructure. The deck is fabricated in its entirety on a set of deep girders that carry jacking units. The deck and the deep girders which have been fastened together are made to slide out on two pontoons. The complete assembly is towed to the installation site where the support beams are jacked up and the pontoons are simultaneously ballasted down until the assembly is carried on the pontoons. The deck is then lowered onto the substructure and the pontoons are released.

Et ytterligere eksempel på en patentert metode er beskrevet i US patent 6.340.272 utstedt 22. januar 2002 som viser en metode for å konstruere en offshoreplattform ved å sammenpasse en selvflytende dekkstruktur med en selvflytende understruktur. Den selvflytende dekkstruktur kan være en flytende pir eller lekter hvorpå det ønskede utstyr er blitt montert. Sampassingen oppnås ved delvis å neddykke understrukturen, posisjonere piren eller lekteren derover og deballastere understrukturen for å skape en vertikal løftekraft mellom understrukturen og piren eller lekteren. A further example of a patented method is described in US patent 6,340,272 issued on January 22, 2002 which shows a method of constructing an offshore platform by matching a self-floating deck structure with a self-floating substructure. The self-floating deck structure can be a floating pier or barge on which the desired equipment has been mounted. The matching is achieved by partially submerging the substructure, positioning the pier or barge above it and deballasting the substructure to create a vertical lifting force between the substructure and the pier or barge.

Enda en ytterligere patentert metode er vist i US patent 5.924.822 utstedt 10. juli 1999 og viser en apparatur og metode for installasjon av et dekk på en offshoreunderstruktur. To uavhengige pongtonger har hver to søyler i avstand fra hverandre og som strekker seg oppover fra pongtongene. Hver pongtong er forsynt med ballasttanker som ballasteres ned under overfarten. Pongtongene tillater at dekket kan anbringes direkte over offshoreunderstrukturen. For en flytende understruktur ballasteres pongtongene mens den flytende understruktur samtidig deballasteres for å overføre dekket til den flytende understruktur. Yet another patented method is shown in US patent 5,924,822 issued July 10, 1999 and shows an apparatus and method for installing a deck on an offshore substructure. Two independent pontoons each have two columns spaced apart and extending upwards from the pontoons. Each pontoon is equipped with ballast tanks which are ballasted down during the crossing. The pontoons allow the deck to be placed directly over the offshore substructure. For a floating substructure, the pontoons are ballasted while the floating substructure is simultaneously deballasted to transfer the deck to the floating substructure.

US patent 5.237.949 utstedt 24. august 1993 viser en metode for bygging og sammensetting av en offshoreplattform hvis normale dyptgående overstiger dybden av vannveiene mellom byggeplassen og brukslokaliteten av plattformen. Plattformens skrog og dekk bygges separat i en grunn utgravningsdokk. Dekket løftes deretter, utgravingsdokken fylles delvis med vann og skroget bringes flott til posisjon og tilpasses til dekket. US patent 5,237,949 issued on 24 August 1993 shows a method for building and assembling an offshore platform whose normal draft exceeds the depth of the waterways between the construction site and the location of use of the platform. The platform's hull and deck are built separately in a shallow excavation dock. The deck is then lifted, the excavation dock is partially filled with water and the hull is smoothly brought into position and adjusted to the deck.

Japansk patentsøknad 56-154381 publisert28. november 1981 viseren halvt neddykkbar rigg som består av et par pongtonger, et overdekk og søyler. Endedelene av forbindelseselementene på søylene og endedelene av dekket festes. Deretter ballasteres dekket, pongtongene og søylene for å innrette senterdelene av forbindelseselementene og senterdelen av dekket, mens hellingen av søylene reguleres. Japanese Patent Application 56-154381 published28. November 1981 shows a semi-submersible rig consisting of a pair of pontoons, an upper deck and pillars. The end parts of the connecting elements of the columns and the end parts of the tire are attached. Then the deck, pontoons and columns are ballasted to align the center sections of the connecting elements and the center section of the deck, while the slope of the columns is regulated.

Mens de patenterte metoder kan virke under bestemte betingelser foreligger et behov for en enkel, sikker og mer kostnadseffektiv metode for å sammensette en halvt nedsenkbar rigg nær et verft, foretrukket et skipsverft. While the patented methods may work under certain conditions, there is a need for a simple, safe and more cost-effective method of assembling a semi-submersible rig near a shipyard, preferably a shipyard.

OPPSUMMERING AV OPPFINNELSEN SUMMARY OF THE INVENTION

Det er derfor et formål for den foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en fremgangsmåte for å konstruere en halvt nedsenkbar rigg til en sikker, trygg og forholdsvis lavere kostnad enn andre metoder. It is therefore an object of the present invention to provide a method for constructing a semi-submersible rig at a safe, secure and relatively lower cost than other methods.

Det er et ytterligere formål for den foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en fremgangsmåte for å konstruere en halvt nedsenkbar rigg ved å anvende landsiden og tørrdokkene i et vanlig skipsverft. It is a further object of the present invention to provide a method for constructing a semi-submersible rig using the land side and dry docks in a normal shipyard.

Målene med foreliggende oppfinnelse oppnås ved en fremgangsmåte for å konstruere en halvt nedsenkbar rigg, omfattende trinnene med: tilveiebringelse av et overskrog og en anordning for å understøtte overskroget på land; The objects of the present invention are achieved by a method of constructing a semi-submersible rig, comprising the steps of: providing an upper hull and a device for supporting the upper hull on land;

tilveiebringelse av et underskrog i en tørrdokk tilstøtende den understøttende anordning for overskroget; providing a lower hull in a dry dock adjacent to the supporting arrangement for the upper hull;

tilveiebringelse av en anordning, montert på nevnte understøttende anordning for overskroget for å bevege dette til en posisjon over underskroget; providing a device, mounted on said supporting device for the upper hull for moving it to a position above the lower hull;

overføring av overskroget til en posisjon over underskroget; transferring the upper hull to a position above the lower hull;

underskroget ballasteres for å innrette underskroget på linje med overskroget; the lower hull is ballasted to align the lower hull with the upper hull;

overskroget sammenpasses med underskroget, slik at den halvt neddykkbare rigg sammensettes; og the upper hull is matched with the lower hull, so that the semi-submersible rig is assembled; and

den halvt nedsenkbare rigg bringes til å gå klar av den understøttende anordning for overskroget. the semi-submersible rig is brought clear by the supporting device for the upper hull.

Foretrukne utførelsesformer av fremgangsmåten er videre utdypet i kravene 2 til og med 18. Preferred embodiments of the method are further elaborated in claims 2 to 18 inclusive.

Det er omtalt en fremgangsmåte som tillater at overskroget og underskroget kan konstrueres samtidig i et skipsverft og derved forkorte den samlede konstruksjonstidsplan. Overskroget reises fullstendig på landsiden på et glidefagverk og støttetårn mens underskroget konstrueres i en tørrdokk inntil glidefagverket. Et støttefagverk installeres i tørrdokken for å understøtte et flertall glidebjelker som strekker seg fra konstruksjonssetet for overskroget ved landsiden til sampasningsposisjonen over underskroget i tørrdokken. A method is described which allows the upper hull and the lower hull to be constructed simultaneously in a shipyard and thereby shorten the overall construction schedule. The upper hull is erected completely on the land side on a sliding truss and support tower, while the lower hull is constructed in a dry dock next to the sliding truss. A support truss is installed in the dry dock to support a plurality of sliding beams extending from the upper hull structural seat on the landside to the mating position above the lower hull in the dry dock.

Så snart overskroget og underskroget er konstruert mates overskroget ut til sammenpasningsposisjonen ved å gli på glidebjelkene ved anvendelse av et hydraulisk jekkesystem. Sammenpasningsoperasjonen gjennomføres deretter ved å bringe underskroget flott i tørrdokken inntil det møter og bærer overskroget. Sveisingen av overskrogs- og underskrogs-skjøten utføres til slutt. Ved å gå frem på denne måte gjennomføres hele sammenpasnings-operasjonen under kontrollerbare forhold som sikrer sikkerheten så vel som kvaliteten av operasjonen. Once the upper hull and lower hull are constructed, the upper hull is fed out to the mating position by sliding on the slide beams using a hydraulic jacking system. The mating operation is then carried out by bringing the lower hull smoothly into the dry dock until it meets and supports the upper hull. The welding of the upper hull and lower hull joint is carried out at the end. By proceeding in this way, the entire matching operation is carried out under controllable conditions that ensure the safety as well as the quality of the operation.

KORT BESKRIVELSE AV TEGNINGENE BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

For en bedre forståelse av karakteren og formålene for den foreliggende oppfinnelse vises det til den følgende beskrivelse, sett i forbindelse med de vedføyde tegninger hvori tilsvarende deler er gitt tilsvarende henvisningstall, og hvori: Fig. 1 og fig. 2 er henholdsvis profilriss og planriss av utmatings- og tilpasningsoperasjonsarrangementet. Fig. 3 er et delriss av overskroget understøttet av glidefagverket og konstruksjonstårnene. For a better understanding of the nature and purposes of the present invention, reference is made to the following description, seen in connection with the attached drawings in which corresponding parts are given corresponding reference numbers, and in which: Fig. 1 and fig. 2 are respectively a profile view and a plan view of the dispensing and fitting operation arrangement. Fig. 3 is a partial view of the upper hull supported by the sliding truss and the construction towers.

Fig. 4 illustrerer et trinn i installasjonen av glidefagverket i tørrdokken. Fig. 4 illustrates a step in the installation of the sliding truss in the dry dock.

Fig. 5 illustrerer posisjonering av kileformede elementer ved fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse. Fig. 6 er et delriss som illustrerer overskroget ved sin tilpasningslokalisering over underskroget i tørrdokken. Fig. 7 illustrerer et trinn i fremgangsmåten når overskroget bæres fullstendig av underskroget og går klar av glidefagverket etter en tilpasningsoperasjon. Fig. 5 illustrates the positioning of wedge-shaped elements in the method according to the present invention. Fig. 6 is a partial view illustrating the upper hull by its adaptation location above the lower hull in the dry dock. Fig. 7 illustrates a step in the method when the upper hull is completely supported by the lower hull and clears of the sliding truss after an adaptation operation.

Fig. 8 viser demontering av glidebjelkene før riggen fløtes ut, og Fig. 8 shows disassembly of the sliding beams before the rig is floated out, and

Fig. 9 illustrerer fullføringen av tilpasningsoperasjonen. Fig. 9 illustrates the completion of the fitting operation.

DETALJERT BESKRIVELSE AV DEN FORETRUKNE UTFØRELSESFORM DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENT

Med mer detaljert henvisning til tegningene viser fig. 1 og 2 det generelle arrangement av skipsverftområdet inklusive tørrdokken, hvor den halvt nedsenkbare rigg ifølge den foreliggende oppfinnelse konstrueres og tilpasses. Som det kan sees i fig. 1 og 2 omfatter den halvtnedsenk-bare rigg et overskrog 1 og et underskrog 2. Under konstruksjon bæres overskroget av et glidefagverk 3 lokalisert på land inntil tørrdokken 4. Glidefagverket 3 er konstruert til også å bringe det fullførte overskrog til å gli på glidebjelkene 6 ved bruk av glidesko 8 under utmatingsoperasjonen. En hjelpestøttestruktur, eller støttefagverk 5 reises opp i tørrdokken 4. With more detailed reference to the drawings, fig. 1 and 2 the general arrangement of the shipyard area including the dry dock, where the semi-submersible rig according to the present invention is constructed and adapted. As can be seen in fig. 1 and 2, the semi-submersible rig comprises an upper hull 1 and a lower hull 2. During construction, the upper hull is carried by a sliding truss 3 located on land up to the dry dock 4. The sliding truss 3 is designed to also bring the completed upper hull to slide on the sliding beams 6 by use of sliding shoes 8 during the discharge operation. An auxiliary support structure, or support truss 5 is erected in the dry dock 4.

Glidebjelkene, eller forbindelsesbjelkene 6 strekker seg mellom støttefagverket 5 og bunndelen av glidefagverket 3. Forbindelsesbjelkene 6 fjernes fra støtteverket etter at tilpasningsoperasjonen er fullført, som forklart mer detaljert i det følgende. The sliding beams, or connecting beams 6 extend between the supporting truss 5 and the bottom part of the sliding truss 3. The connecting beams 6 are removed from the supporting structure after the fitting operation is completed, as explained in more detail below.

Sylinderne i det hydrauliske jekkesystem 7 er montert på den første glidesko 8 og forankringsblokker 10 er festet ved de distale ender av glidebjelkene 6. Stålvaiere 14 forbinder forankringsblokkene 9 med jekkesystemet 7. To lektere 10 er posisjonert bak støttefagverket 5 på dokkgulvet. Lekterne 10 har sine tanker fullstendig ballaster! Lekterne 10 er forbundet til de distale ender av glidebjelkene 6 ved hjelp av strekkbjelker 11. Lekterne 10 virker som en motvekt for å motstå en løftebevegelse av glidebjelkene 6. The cylinders in the hydraulic jacking system 7 are mounted on the first sliding shoe 8 and anchoring blocks 10 are attached at the distal ends of the sliding beams 6. Steel cables 14 connect the anchoring blocks 9 to the jacking system 7. Two barges 10 are positioned behind the support framework 5 on the dock floor. The barges 10 have their tanks completely ballasted! The barges 10 are connected to the distal ends of the sliding beams 6 by means of tension beams 11. The barges 10 act as a counterweight to resist a lifting movement of the sliding beams 6.

Før konstruksjonen av overskroget 1 reises provisoriske støttetårn 16 opp omkring glidefagverket 3, for å understøtte overskroget (fig. 3). En arbeidsplattform 19 konstrueres under overskroget 1. Vertikale trapperom 17 og horisontale gangbroer Before the construction of the upper hull 1, provisional support towers 16 are erected around the sliding truss 3, to support the upper hull (fig. 3). A work platform 19 is constructed under the upper hull 1. Vertical stairwells 17 and horizontal walkways

18 tilveiebringer adgang fra bakken til overskroget 1 gjennom arbeidsplattformen 19. Disse elementer er anordnet som et sikkert og produksjonsvennlig trekk. Fig. 4 illustrerer installasjonen av støttefagverket 5 i tørrdokken. Som det kan sees i tegningen har støttefagverket 5 en øvre del 5A og en nedre del 5B. Den nedre del 5B har forbindelseselementer 5C med utovervendte konvekse overflater. Den øvre del 5A har forbindelseselementer 5B med innovervendte konkave overflater med en komplementær radius til radius av den konvekse del 5C. Den nedre del 5B installeres på tørrdokkgulvet etterfulgt av installasjon av den øvre del 5A ved bruk av lekterne 10. Den øvre del 5A av støttefagverket 5 senkes enkelt til å hvile på den nedre del 5B under inngrepstilpasning mellom den konvekse overflate 5C og den konkave overflate 5D. Ingen sveising er nødvendig, noe som resulterer i hurtig installasjon og demontering av støttefagverket 5 og kort oppholdstid i tørrdokken. Fig. 5 illustrerer et trekk ved den foreliggende oppfinnelse vedrørende posisjonering av friksjonsøkende anordninger mellom tilstøtende elementer i konstruksjonsprosessen. Et flertall kileformede elementer, for eksempel trekiler 13 anvendes for å minimere sveisebehovet. I detaljen «1» i fig. 5 sees to kiler 13 innpasset mellom bunnen av overskroget 1 og toppen av glidefagverket 3. Lignende, som vist i riss «A» og detaljen «2» i fig. 5 hviler støttefagverket 5 og glidebjelken 6 på kiler 13 innpasset mellom dokkgulvet og henholdsvis støttefagverket 5. Veden med høy trykkstyrke overfører den vertikale belastning og friksjonen mellom grenseflatene hemmer de laterale bevegelser mellom de tilstøtende elementer. Så snart overskroget 1 og underskroget 2 er blitt konstruert jekkes overskroget 1 opp og bringes til å gli langs glidebjelkene 6 videre til en posisjon over underskroget 2 og i en generell innretting på linje med søylene av underskroget 2. Fig. 6 illustrerer posisjonen av overskroget 1 og underskroget 2 etter at det førstnevnte har nådd sammenpasningsposisjonen. En tilstrekkelig klaring på omtrent 500 mm mellom bunnen av overskroget og toppen av underskrogsøylen tillates. 18 provides access from the ground to the upper hull 1 through the work platform 19. These elements are arranged as a safe and production-friendly feature. Fig. 4 illustrates the installation of the support framework 5 in the dry dock. As can be seen in the drawing, the support framework 5 has an upper part 5A and a lower part 5B. The lower part 5B has connecting elements 5C with outward facing convex surfaces. The upper part 5A has connecting elements 5B with inward facing concave surfaces with a complementary radius to the radius of the convex part 5C. The lower part 5B is installed on the dry dock floor followed by the installation of the upper part 5A using the barges 10. The upper part 5A of the support frame 5 is simply lowered to rest on the lower part 5B during engagement between the convex surface 5C and the concave surface 5D . No welding is required, which results in quick installation and dismantling of the support truss 5 and short dwell time in the dry dock. Fig. 5 illustrates a feature of the present invention regarding the positioning of friction-increasing devices between adjacent elements in the construction process. A plurality of wedge-shaped elements, for example wooden wedges 13, are used to minimize the need for welding. In detail "1" in fig. 5 two wedges 13 can be seen fitted between the bottom of the upper hull 1 and the top of the sliding truss 3. Similarly, as shown in drawing "A" and detail "2" in fig. 5, the support framework 5 and the sliding beam 6 rest on wedges 13 fitted between the dock floor and the support framework 5 respectively. The wood with high compressive strength transfers the vertical load and the friction between the interfaces inhibits the lateral movements between the adjacent elements. As soon as the upper hull 1 and lower hull 2 have been constructed, the upper hull 1 is jacked up and made to slide along the sliding beams 6 further to a position above the lower hull 2 and in a general alignment in line with the columns of the lower hull 2. Fig. 6 illustrates the position of the upper hull 1 and the lower hull 2 after the former has reached the mating position. A sufficient clearance of approximately 500 mm between the bottom of the upper hull and the top of the lower hull column is allowed.

Det neste trinn i prosessen innebærer at underskroget bringes flott. Ved dette trinn i prosessen fylles tørrdokken med vann. Den ønskede tilstand med at underskroget 2 er brakt flott oppnås ved å ballastere de respektive vanntanker eller overføre belastvannet mellom disse tanker, mens innrettingen på linje av overskroget og underskroget reguleres ved hjelp av metoden med å flottere underskroget. Søyletoppene på underskroget 2 berører til slutt bunnen av overskroget 1. Sveising av provisoriske styrestykker på overskrogskjøtene og underskrogskjøtene gjennomføres ved dette trinn. The next step in the process involves bringing the lower hull to life. At this stage in the process, the dry dock is filled with water. The desired state that the lower hull 2 is brought afloat is achieved by ballasting the respective water tanks or transferring the load water between these tanks, while the alignment of the upper hull and lower hull is regulated using the method of floating the lower hull. The column tops on the lower hull 2 finally touch the bottom of the upper hull 1. Welding of provisional guide pieces on the upper hull joints and the lower hull joints is carried out at this stage.

Underskroget 2 bringes kontinuerlig flott inntil det bærer vekten av overskroget 1 og gapet mellom overskroget 1 og gapet mellom overskroget 1 og underskroget 2 er lukket. Overskroget 1 er da brakt fullstendig klar av glidefagverket 3. Tilstrekkelig sveising ved skjøtene mellom overskrog og underskrog fester underskroget 2 permanent til overskroget 1. The lower hull 2 is brought continuously afloat until it bears the weight of the upper hull 1 and the gap between the upper hull 1 and the gap between the upper hull 1 and the lower hull 2 is closed. The upper hull 1 is then brought completely clear of the sliding truss 3. Sufficient welding at the joints between the upper hull and lower hull permanently attaches the lower hull 2 to the upper hull 1.

Etter sammenpasningstrinnet bringes den halvt nedsenkbare rigg til å gå klar av hjelpestøttestrukturen 5. Glidefagverket 3 hentes fra sammenpasningsposisjonen tilbake til landsiden ved bruk av jekkesystemet 7 montert på glidefagverket 3. Glidebjelkene 6 over tørrdokken 4 kuttes, trekkes ut og avlastes til lekterne 10 ved bruk av jekkesystemet 7, 9 montert på forbindelsesbjelkene 6. Forbindelsesbjelkene 6 fjernes så fra tørrdokken 4 på én eller flere transportører, eller lave boggitilhengere 12. After the mating step, the semi-submersible rig is brought clear of the auxiliary support structure 5. The sliding truss 3 is retrieved from the mating position back to the land side using the jack system 7 mounted on the sliding truss 3. The sliding beams 6 above the dry dock 4 are cut, pulled out and relieved to the barges 10 using the jacking system 7, 9 mounted on the connecting beams 6. The connecting beams 6 are then removed from the dry dock 4 on one or more transporters, or low bogie trailers 12.

Fig. 8 viser utfløtingen av den fullførte rigg med skrog 1 og 2 fra støttefagverket 5 i tørrdokken 4. Fig. 8 shows the floating of the completed rig with hulls 1 and 2 from the support framework 5 in the dry dock 4.

Fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse tilveiebringer flere fordeler i forhold til eksisterende konvensjonelle riggkonstruksjonsmetoder. Den totale konstruksjonsperiode avkortes ved å fremstille overskrog og underskrog samtidig. De store risikoer og usikkerheter med sammenpassing i et strengt offshoremiljø unngås og følgelig sikres høy sikkerhet og kvalitet. Som et resultat er det mulig med god innretting på linje av overskrogstruktur og underskrogstruktur og tidlig i driftssetting av utstyret bli mulig. The method according to the present invention provides several advantages compared to existing conventional rig construction methods. The total construction period is shortened by producing the upper hull and lower hull at the same time. The major risks and uncertainties associated with matching in a strict offshore environment are avoided and consequently high safety and quality are ensured. As a result, it is possible with good alignment of the upper hull structure and lower hull structure and early commissioning of the equipment becomes possible.

Den foreliggende fremgangsmåte tilveiebringer tilstrekkelig strukturell understøttelse for overskroget og tar hensyn til endring av belastningsmønstere under hele installasjonen av overskroget. En sikker arbeidsplattform under overskroget etableres, noe som øker de sikkerhetsvennlige og produksjonsvennlige trekk ved den foreliggende oppfinnelse. Støttetårnene tilveiebringer vertikal og horisontal sikker adgang fra grunnen til arbeidsplattformen under overskroget. I tillegg tilveiebringes uhindret gliding av overskroget til en sammenpassende posisjon. The present method provides sufficient structural support for the upper hull and takes into account changing load patterns throughout the installation of the upper hull. A safe working platform under the upper hull is established, which increases the safety-friendly and production-friendly features of the present invention. The support towers provide vertical and horizontal safe access from the ground to the work platform below the superhull. In addition, unhindered sliding of the upper hull to a matching position is provided.

Støttefagverkelementene er lette å installere, lette å innrette på linje og lette å fjerne. Det er ikke noe behov for noen tilleggspeiling av tørrdokkgulvet. Potensielle problemer bevirket av differensierte grunnsynkinger under glideprosessen elimineres og interferenser mellom kryssavstigninger i underskroget og støttefagverket minimeres eller elimineres fullstendig. The support truss elements are easy to install, easy to align and easy to remove. There is no need for any additional leveling of the dry dock floor. Potential problems caused by differential ground subsidence during the sliding process are eliminated and interferences between cross descents in the lower hull and the support framework are minimized or completely eliminated.

Ytterligere fordeler ved fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse vedrører eliminasjon av dyre bakkeforankringspunkter for å motstå de høye trekkrefter under glideprosessen; anvendelsen av en gjenvinningsmetode for glidebjelkene, støttefagverk og konservering av glideoverflatene. Trekilene tillater bedre regulering av strukturnivået og hemmer lateral bevegelse ved grenseflatefriksjonskrefter. Further advantages of the method according to the present invention relate to the elimination of expensive ground anchoring points to withstand the high tensile forces during the sliding process; the application of a recycling method for the sliding beams, support trusses and conservation of the sliding surfaces. The wooden wedges allow better regulation of the structural level and inhibit lateral movement due to interface frictional forces.

Mens oppfinnelsen er blitt beskrevet med henvisning til en spesifikk utførelsesform er beskrivelsen ikke ment å skulle oppfattes i en begrensende mening. Forskjellige modifikasjoner av den viste utførelsesform, så vel som andre utførelsesformer av oppfinnelsen vil være innlysende for fagkyndige personer med henvisning til beskrivelsen. Det er derfor tatt i betraktning at de etterfølgende patentkrav skal dekke alle slike modifikasjoner eller utførelsesformer som faller innenfor oppfinnelsens reelle omfang. While the invention has been described with reference to a specific embodiment, the description is not intended to be taken in a limiting sense. Various modifications of the shown embodiment, as well as other embodiments of the invention will be obvious to persons skilled in the art with reference to the description. It is therefore taken into account that the subsequent patent claims shall cover all such modifications or embodiments that fall within the true scope of the invention.

Claims

1. A method of constructing a semi-submersible rig, comprising the steps of: providing an upper hull (1) and a device for supporting the upper hull on land; providing a lower hull (2) in a dry dock (4) adjacent to the supporting arrangement for the upper hull; providing a device, mounted on said supporting device for the upper hull (1) to move it to a position above the lower hull (2); transferring the upper hull (1) to a position above the lower hull (2); the lower hull (2) is ballasted to align the lower hull (2) with the upper hull (1); the upper hull (1) is matched with the lower hull (2), so that the semi-submersible rig is assembled; and the semi-submersible rig is brought clear of the supporting device for the upper hull.

2. Method according to claim 1, characterized in that it further comprises a step of providing an auxiliary support structure for temporary support of the upper hull (1) when this is positioned above the lower hull (2) and in which the said step of bringing the semi-submersible rig to clear of the supporting device for the upper hull (1) further comprising a step of bringing the semi-submersible rig to clear the said auxiliary support structure.

3. Method according to claim 1, characterized in that said step of providing the supporting device for the upper hull comprises the steps of erecting a sliding truss (3) and a plurality of tower superstructures (16) to hold the upper hull (1) at an elevated position on land prior to construction of the upper hull ( 1) on said sliding truss (3) and tower superstructure (16) and to provide horizontal (18) and vertical (17) access to the upper hull (1).

4. Method according to claim 3, characterized in that it further comprises a step of providing a device to inhibit lateral movement of the upper hull (1) in relation to the sliding truss (3) without the use of welding between the upper hull (1) and the sliding truss (3).

5. Method according to claim 4, characterized in that said inhibiting device comprises a plurality of wedge-shaped elements with at least outer surfaces made of friction-increasing material, the said wedge-shaped elements being fitted between a bottom surface of the upper hull (1) and a contact surface of the sliding truss (3).

6. Method according to claim 2, characterized in that the said step of providing the auxiliary support structure comprises a step of erecting a support truss (5) in the dry dock (4) and arrangement of connecting beams that extend between the auxiliary support structure (5) and the device for supporting (3) the upper hull.

7. Method according to claim 6, characterized in that it further comprises a step of providing a device to inhibit lateral movement of the auxiliary support structure (5) in relation to the dry dock (4) without the use of welding and/or anchoring between the auxiliary support structure (5) and the dry dock (4).

8. Method according to claim 7, characterized in that said inhibiting device comprises a plurality of wedge-shaped elements with at least outer surfaces made of friction-increasing material, the said wedge-shaped elements being fitted between a bottom surface of the auxiliary support structure (5) and the floor of the dry dock (4).

9. Method according to claim 6, characterized in that it further comprises a step of providing a device for inhibiting lateral movement of the connecting beams and the auxiliary support structure (5) without the use of welding between the auxiliary support structure (5) and the connecting beams (6).

10. Method according to claim 9, characterized in that said inhibiting device comprises a plurality of wedge-shaped elements with at least outer surfaces made of friction-increasing material, the said wedge-shaped elements being fitted between a bottom surface of the connecting beams (6) and contact surfaces of the auxiliary support structure (5).

11. Method according to claim 6, characterized in that said device for transferring the upper hull (1) comprises a jack system (7, 8, 9, 14) mounted on the supporting device (3) for the upper hull and the connecting beams (6).

12. Method according to claim 6, characterized in that the connecting beams (6) have proximal ends and in which the said proximal ends are attached to the supporting device (3) for the upper hull.

13. Method according to claim 12, characterized in that it further comprises a step of releasably attaching distal ends of the connecting beams (6) to a counterweight (10) positioned behind the auxiliary support structure (5).

14. Method according to claim 1, characterized in that it further comprises a step of installing the auxiliary support structure (5) on a floor in the dry dock (4).

15. Method according to claim 14, characterized in that said auxiliary support structure (5) comprises a lower part (5B) with outwardly convex connecting elements and an upper part (5A) with corresponding inwardly concave connecting elements, and in which said step of installing the auxiliary support structure (5) on the floor of the dry dock (4) comprises a step of bringing the upper part (5A) and the lower part (5B) of the auxiliary support structure (5) into mating engagement.

16. Method according to claim 2, characterized in that the said step of bringing the semi-submersible rig to clear the auxiliary support structure (5) comprises a step of picking up the supporting device (3) for the upper hull and the connecting beams (6).

17. Method according to claim 16, characterized in that it further comprises a step of pushing the supporting device (3) for the upper hull using a jack system mounted on the supporting device (3) for the upper hull.

18. Method according to claim 16, characterized in that it further comprises a step of pushing and unloading the connecting beams (6) using a jack system (7, 9) mounted on the connecting beams (6) of a plurality of conveyors (12).