NO332320B1 - Fremgangsmate for smisveising av ror - Google Patents
Fremgangsmate for smisveising av ror Download PDFInfo
- Publication number
- NO332320B1 NO332320B1 NO20051064A NO20051064A NO332320B1 NO 332320 B1 NO332320 B1 NO 332320B1 NO 20051064 A NO20051064 A NO 20051064A NO 20051064 A NO20051064 A NO 20051064A NO 332320 B1 NO332320 B1 NO 332320B1
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- pipe ends
- pipe
- welding
- during
- pipes
- Prior art date
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 22
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 claims description 18
- 239000002360 explosive Substances 0.000 claims description 7
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 7
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 5
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 5
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 3
- 239000001307 helium Substances 0.000 claims description 3
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000005553 drilling Methods 0.000 claims description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 2
- 206010024453 Ligament sprain Diseases 0.000 claims 1
- 208000010040 Sprains and Strains Diseases 0.000 claims 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 abstract 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- BLRBOMBBUUGKFU-SREVYHEPSA-N (z)-4-[[4-(4-chlorophenyl)-5-(2-methoxy-2-oxoethyl)-1,3-thiazol-2-yl]amino]-4-oxobut-2-enoic acid Chemical compound S1C(NC(=O)\C=C/C(O)=O)=NC(C=2C=CC(Cl)=CC=2)=C1CC(=O)OC BLRBOMBBUUGKFU-SREVYHEPSA-N 0.000 description 1
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- PWKWDCOTNGQLID-UHFFFAOYSA-N [N].[Ar] Chemical compound [N].[Ar] PWKWDCOTNGQLID-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 210000002435 tendon Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/0006—Resistance welding; Severing by resistance heating the welding zone being shielded against the influence of the surrounding atmosphere
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/02—Pressure butt welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/24—Electric supply or control circuits therefor
- B23K11/25—Monitoring devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K13/00—Welding by high-frequency current heating
- B23K13/01—Welding by high-frequency current heating by induction heating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/02—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a press ; Diffusion bonding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/26—Auxiliary equipment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/32—Accessories
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/06—Tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Forging (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
En automatisert fremgangsmåte for smisveising av rør omfatter varming av rørendene som skal sammenføyes i et sveisekammer mens de oppvarmede rørender holdes innrettet og parallelt i forhold til hverandre og i en liten avstand (S), hvoretter de oppvarmede rørender blir trykket sammen med sin reduserende skjermgass injisert i kammeret. Posisjonen av rørendene blir overvåket av kameraer som er koplet til et gyrometrisk og posisjonsovervåkingssystem som automatisk styrer posisjonen av rørendene i forhold til hverandre og varmen tilført rørendene under oppvarmingstrinnet, inntil rørendene har nådd en forutbestemt temperatur hvoretter rørendene blir beveget mot hverandre langs en avstand (S + D) som overskrider mellomrommet (F) overvåket mellom rørendene under oppvanningstrinnet, med en valgt ekstra avstand (D), slik at rørendene blir fast trykket mot hverandre og den eksterne og/eller interne forstørrelse av rørendene i sveisesonen blir begrenset til et akseptabelt nivå.
Description
Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte for smisveising av rør.
Smisveising innebærer oppvarming av omkretsen på rørendene som skal sammenføyes, og etterfølgende sammenpressing av rørendene for å danne en metallurgisk binding.
En lang rekke varmeteknologier kan anvendes for å gjøre rørendene tilstrekkelig varme, slik at den metallurgiske binding kan utføres. Varmeteknikkene kan innebære elektrisk, elektromagnetisk, induksjons-, infrarød, bue- og/eller friksjonsoppvarming, eller kombinasjoner av disse og andre oppvarmingsmetoder.
JP 20011009576 angår en fremgangsmåte for smisveising av rør ved at det rørendene føres mot hverandre med et mellomliggende innleggsmateriale, rørendene forvarmes til en temperatur over smeltepunktet for innleggsmaterialet, og rørendene presses mot hverandre.
Det er kjent fra US patentskrifter 4 566 625; 4 736 084; 4 669 650 og 5 721 413 at det kan være fordelaktig å spyle rørendene like før og under smisveisingoperasjonen med en reduserende spylegass, for eksempel hydrogen eller karbonmonoksid, slik at overflateoksidene fjernes fra de varme rørendene og det oppnås en metallurgisk binding med en minimal mengde irregulariteter. Det er også kjent fra US patentskrifter 2 719 207 og 4 728 760 å bruke ikke-eksplosive blandinger som omfatter omtrent 95 % volum av en inert gass, for eksempel argon, nitrogen og/eller helium, og omtrent 5 % volum av en reduserende gass, for eksempel hydrogen og/eller karbonmonoksid, for flushsveising og induksjonsbuttsveising.
Eksperimenter har vist at smisveiseteknikkene kan generere høykvalitets-metallurgiske bindinger mellom rørendene, især hvis rørendene spyles med en reduserende gassblanding under sveiseoperasjonen, men generelt deformeres de rødglødende rørendene slik at det dannes irregulariteter i området rundt sveisesonen.
For å oppnå en høykvalitets smisveiseskjøt er det nødvendig å holde rørendene helt innrettet på linje med endeflatene parallelle med hverandre og med et nøyaktig mellomrom på noen få millimeter under oppvarmingsfasen, og avslutte oppvarmingen når rørendene har nådd en forutbestemt temperatur og presse sammen rørendene i en bestemt lengde og kjøle dem raskt ned med en bestemt kjølehastighet. Disse trinnene er vanskelig å få til på mange steder hvor rørende sveises sammen, for eksempel på oljerigger, rørleggingslektere og mange steder på land hvor undergrunns- eller overgrunns-rørledninger skal installeres.
Det er et mål med oppfinnelsen er at den skal tilveiebringe en fremgangsmåte for smisveising av rør, især brønn- og/eller andre oljefeltrør, slik at det oppnås en høykvalitets, metallurgisk binding og at sveiseprosessen kan utføres bare på noen få minutter.
Med oppfinnelsen tilveiebringes således en fremgangsmåte for smisveising av rør, hvor rørendene som skal sammenføyes oppvarmes i et sveisekammer til en forutbestemt temperatur mens de oppvarmede rørender holdes vesentlig innrettet og parallelle i forhold til hverandre med et mellomrom (S), hvoretter de oppvarmede rørender presses mot hverandre mens en reduserende skjermgass injiseres i kammeret, kjennetegnet ved at under minst en del av oppvarmingen, smisveisingen og/eller nedkjølingstrinnene, blir rørendenes posisjoner registrert av et antall kameraer som er anbrakte rundt omkretsen og er koplet til et pyrometrisk og posisjonsregistrerende system som automatisk justerer rørendenes posisjoner i forhold til hverandre og varmen tilført rørendene under oppvarmingstrinnet inntil det pyrometriske registreringssystemet indikerer at rørendene har nådd en forutbestemt temperatur, hvoretter rørendene beveges mot hverandre langs en avstand (S+D) som overskrider mellomrommet (S) registrert mellom rørendene under oppvarmingstrinnet, med en valgt ekstra avstand (D).
Fortrinnsvis velges den ekstra avstanden (D) slik at rørendene blir fasttrykket mot hverandre og deformeres, slik at den eksterne og/eller interne forstørrelse av rørendene i sveisesonen blir begrenset til et akseptabelt nivå og den reduserende skjermgass blir injisert i kammeret for å fjerne oksider fra de oppvarmede rørender for å danne en smisveising med minimal mengde av oksidforurensninger og andre irregulariteter.
Fortrinnsvis blir et sett med minst tre kameraer anordnet med regelmessige mellomrom rundt omkretsen av sveisesonen, og posisjonsregistreringssystemet styrer en gripeinnretning som holder minst ett av rørene slik at det under oppvarmingsfasen opprettholdes et mellomrom (S) på bare noen få millimeter, mellom de oppvarmede rørendene og under smisveisingstrinnet beveges rørendene mot hverandre over en avstand (S+D) som overskrider avstanden (S) med mindre enn noen få millimeter.
Det er også foretrukket at minst under en del av smisveiseoperasjonen blir én ikke-eksplosiv spylegassblanding av i det vesentlige inert gass og en reduserende gass injisert i sveisekammeret. En foretrukket ikke-eksplosiv spylegassblanding omfatter mer enn 90 volum% nitrogen argon og/eller helium og mer enn 2 volum% hydrogen.
Oppfinnelsen skal beskrives nærmere med henvisning til tegningene, hvor
figur 1 viser et skjematisk riss av en innretning for å utføre den automatiserte fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen for smisveising,
figur 2 viser et langsgående snitt av en automatisert smisveiseinnretning anvendt ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, som er forsynt med avstandselementer for å holde rørendene i en forutbestemt avstand under oppvarmingsfasen,
figur 3 er et riss av smisveiseinnretningen på figur 2,
figur 4 er et sideriss av en rørende som er forsynt med en rekke låse- og innretninsspor, figur 5 er et langsgående snitt av rørenden på figur 4, og
figur 6 er et snitt av rørenden på figur 4 og 5 langs linjen A-A på figur 4 sett i pilenes retning.
Som vist på figur 1 blir posisjonene av rørender 3 og 4 som skal smisveises sammen overvåket av kameraene 1 og 2 som er koplet til kamerasignalprosessoren 5 som automatisk styrer en gripeinnretning 6 slik at mellomrommet S mellom de oppvarmede rørender 3A og 4A blir godt definert under oppvarmingsfasen. Rørendene blir beveget mot hverandre når en pyrometrisk reguleringsenhet indikerer at rørendene har nådd en forutbestemt minimums- og/eller maksimumstemperatur langs minst en vesentlig del av rørendenes omkrets, idet gripeinnretningen aktiveres til å bevege rørendene 3A og 4A mot hverandre over en forutbestemt avstand (S+D) som overskrider mellomrommet (S) med en tilleggsavstand (D) på mindre enn noen få millimeter, slik at det oppnås en smisveising av en vesentlig lik og høy kvalitet over hele de smisveisede endenes omkrets og med bare minimal ekstern og/eller intern stuking av de smisveisede ender 3A, 4A, og stukingen ikke må fjernes etterpå ved sliping, fresing eller maskinering.
På figur 2 og 3 er det vist en smisveiseinnretning hvor et sett av to par elektroder 11A-D overfører høyfrekvent elektrisk strøm gjennom veggene i et par rør 12, hvis ender 12A, 12B holdes i en bestemt avstand S av et sett på fire avstandselementer 13A-D. Elektrodeparene 20A-B og/eller C-D på hver side av rørene 12, er elektrisk isolert fra hverandre med et elektrisk isolerende lag 15. Avstandselementene 13A-D er festet til elektrodene 11 med elektrisk isolerende tapper 14 og hvert avstandselement 13A-D omfatter et varmebestandig, elektrisk isolerende hode som er i det vesentlige fremstilt av et keramisk materiale.
Avstandselementene 13A-D kan være forsynt med gyrometriske og/eller kompresjonsfølsomme følere som kan detektere temperaturen i hver rørende 12A-B under oppvarmingsfasen, og også plasseringen av rørenden 12A-B i forhold til avstandselementet 3 og sammentrykningskraften som rørendene 12A-B utøver på avstandselementet 13. De kompresjonsfølsomme følerne kan omfatte piezoelektriske elementer som er anbrakt nær rørendene 12A-12B, eller i en valgt avstand derfra, slik at tidsforskjellen mellom de overførte og reflekterte vibrasjonene brukes til å beregne kontaktpunktet eller -punktene og kompresjonskreftene mellom avstandselementene 13A-D og rørendene 12A, 12B.
Følerne kan være koplet til en sveisestyreinnretning som vist på figur 1, som trekker ut avstandselementene 13 fra mellomrommet når rørendene 12A-B har nådd en valgt temperatur som kan være under eller hovedsakelig lik temperaturen som kreves for smisveising. Avstandselementene 13A-D kan videre være forsynt med kanaler som en reduserende, ikke-eksplosiv skjermgass bli injisert gjennom mot de oppvarmede rørender. Den ikke-eksplosive skjermgassen omfatter passende mer enn 90 volum% nitrogen og mer enn 2 volum% hydrogen.
Nøyaktig posisjonering av rørendene 12A, B i forhold til hverandre under oppvarmingen og smisveiseoperasjonen er viktig for å oppnå en høy sveisekvalitet og minimal forskyvning i sveisesonen. Det kan være fordelaktig å forsyne rørendene med låse- og innretningsspor som passer inn i profilerte gripearmer i det automatiserte smisveiseverktøyet.
Figur 4, 5 og 6 viser en rørende 20 som er forsynt med tre par halvsirkulære spor 21-23A-B. Det automatiserte sveiseverktøyet kan være forsynt med halvsirkulære gripearmer som har profiler og/eller kuler som passer inn i de halvsirkulære sporene 21-23A-B slik at risikoen for å gli av rørenden 20 gjennom griperarmene blir minimert, selv om en rørstreng som er flere kilometer lang blir senket ned i en brønn fra rørenden 20.
Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan anvendes for å føye sammen rør-seksjoner ved smisveising til en rørstreng av enhver lengde. Rørstrengen kan være en streng av oljefeltrør, for eksempel et olje- og/eller foringsrør i en gassbrønn, et produksjonsrør som blir senket ned i en olje- og/eller gassbrønn, et vertikalt eller katenært stålstigerør som strekker seg mellom et offshore plattformsdekk og sjøbunnen, et rørben på en offshorekonstruksjon, et rørformet forspenningsben, kjent som tendon, på en flytende strekkforankringsplattform, eller en undersjøisk eller landbasert undergrunns-eller overgrunnsrørledning for transport av fluider.
Under oppvarmings- og smisveiseoperasjonen kan det indre av rørendene som skal sammenføyes, forsegles fra andre deler av det indre av rørstrengen ved å sette inn en spindel eller et spyd i rørene i sveisesonen, og som kan være forsynt med ekspanderbare forseglingsringer, skjermgassinjeksjonsanordning og/eller sveiseinspeksjonsanordninger, for eksempel elektromagnetiske, akustiske transdusere, kjent som EMAT-sveise-inspeksjonsutstyr. Alternativt kan det indre av rørene nær sveisesonen tettes under smisveiseoperasjonen ved å injisere inn i rørene et ekspanderende stivt skum, for eksempel polyuretanskum, som blir fjernet fra det indre av rørene etter at smisveisingen er fullført.
Rørendene som skal sammenføyes ved smisveisingen kan maskineres til komplementære, konkave og konvekse former i et rørproduksjonsanlegg, eller ved hjelp av et maskineringsverktøy ved eller nær det automatiserte smisveiseverktøyet.
Rørendene kan beskyttes under transport fra produksjonsanlegget til smisveisestedet med metall- eller plasthetter som kan forsynes med ekspanderbare gripeprofiler eller kuler som passer inn i låsesporene vist på figur 4, 5 og 6.
Den automatiserte smisveiseinnretningen kan kombineres med en rør-manipuleringsinnretning på en olje- og/eller gassborerigg eller produksjonsrigg som er kjent som "iron roughneck". Rørmanipuleringsinnretningen kan være forsynt med gripearmer og/eller skiver og/eller kuler som griper rørene innvendig og/eller utvendig.
Claims (12)
1. Fremgangsmåte for smisveising av rør, hvor rørendene som skal sammenføyes oppvarmes i et sveisekammer til en forutbestemt temperatur mens de oppvarmede rørender holdes vesentlig innrettet og parallelle i forhold til hverandre med et mellomrom (S), hvoretter de oppvarmede rørender presses mot hverandre mens en reduserende skjermgass injiseres i kammeret,
karakterisert vedat under minst en del av oppvarmingen, smisveisingen og/eller nedkjølingstrinnene, blir rørendenes posisjoner registrert av et antall kameraer som er anbrakte rundt omkretsen og er koplet til et pyrometrisk og posisjonsregistrerende system som automatisk justerer rørendenes posisjoner i forhold til hverandre og varmen tilført rørendene under oppvarmingstrinnet inntil det pyrometriske registreringssystemet indikerer at rørendene har nådd en forutbestemt temperatur, hvoretter rørendene beveges mot hverandre langs en avstand (S+D) som overskrider mellomrommet (S) registrert mellom rørendene under oppvarmingstrinnet, med en valgt ekstra avstand (D).
2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, hvor den ekstra avstanden (D) velges slik at rørendene blir fast presset mot hverandre og deformerer slik at mengden ekstern og/eller intern stuking av rørendene i sveisesonen begrenses til et akseptabelt nivå, og hvor den reduserende skjermgassen injiseres i kammeret for å fjerne oksider fra de oppvarmede rørendene slik at det dannes en smisveising med en minimal mengde av oksidinklusjoner og andre irregulariteter.
3. Fremgangsmåte ifølge krav 1, hvor et sett med minst tre kameraer er anordnet med regelmessig mellomrom langs omkretsen rundt sveisesonen og posisjonsregistreringssystemet styrer en gripeinnretning som holder minst ett av rørene under oppvarmingsfasen slik at et mellomrom på bare noen få millimeter opprettholdes mellom de oppvarmede rørendeflatene, og rørendene beveges mot hverandre under smi-sveisetrinnet over en avstand (S + D) som overskrider mellomrommet (S) med mindre enn noen få millimeter.
4. Fremgangsmåte ifølge krav 1, hvor en ikke-eksplosiv spylegassblanding av vesentlig inert gass og en reduserende gass injiseres i sveisekammeret under minst en del av smisveiseoperasjonen.
5. Fremgangsmåte ifølge krav 4, hvor den ikke-eksplosive spylegassblanding omfatter mer enn 90 volum% nitrogen, argon og/eller helium og mer enn 2 volum% hydrogen.
6. Fremgangsmåte ifølge ett av de foregående krav, hvor de sammenføyde rørene er brønn- og/eller oljefeltrør som er føyd sammen ved smisveising ved eller nær en borerigg, en offshore plattform, en rørleggingsenhet, eller en olje- og/eller gassproduksjonsenhet.
7. Fremgangsmåte ifølge krav 1, hvor det under en oppvarmingsfase, før en smisveiseoperasjon, opprettholdes en forutbestemt avstand (S) mellom rørendene som skal sammenføyes, ved å sette inn flere varmebestandige avstandselementer av en vesentlig lik tykkelse mellom rørendene, presse rørendene mot avstandselementene under oppvarmingsfasen og fjerne avstandselementene fira mellomrommet før rørendene presses sammen for å sammenføye dem ved smisveising.
8. Fremgangsmåte ifølge krav 7, hvor rørendene oppvarmes av elektroder som overfører høyfrekvensstrøm gjennom rørveggen for å varme opp rørendene og avstandselementene som hver har en tykkelse som mindre enn 5 mm.
9. Fremgangsmåte ifølge krav 8, hvor en innretning av tre eller flere avstandselementer føres inn mellom rørendene, hvor hvert avstandselement har en tykkelse på mindre enn 2 mm.
10. Fremgangsmåte ifølge krav 7, 8 eller 9, hvor avstandselementene er forsynt med følere som påviser temperaturer, kompresjonskraft og/eller kontaktpunkt mellom avstandselementet og den nærliggende rørende, hvor følerne er koplet til en sveise-kontrollinnretning som styrer rørgripeutstyr slik at rørendene blir vesentlig rettet inn på linje og ikke skråner i forhold til hverandre under oppvarmingen og den etterfølgende smisveising, og som trekker avstandselementene vekk fra mellomrommet når rørendene har nådd en forutbestemt temperatur.
11. Fremgangsmåte ifølge krav 7, hvor avstandselementene er forsynt med spylegassinjiseringskanaler som injiserer en spylegass rundt rørendene og/eller inn i rørene som skal sammenføyes under oppvarmingsfasen.
12. Fremgangsmåte ifølge ett av de foregående krav, hvor et stivt skum injiseres i rørene som skal sammenføyes før oppvarmingsfasen, idet skummet tilveiebringer en midlertidig tetning inne i rørene nær rørendene som skal sammenføyes under smisveiseoperasjonen, og hvor tetningen fjernes fra innsiden av rørene etter smisveiseoperasjonen.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP02255284 | 2002-07-29 | ||
| EP02255282 | 2002-07-29 | ||
| PCT/EP2003/008389 WO2004012895A1 (en) | 2002-07-29 | 2003-07-29 | Improved forge welding process and product obtained by such process |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO20051064L NO20051064L (no) | 2005-02-25 |
| NO332320B1 true NO332320B1 (no) | 2012-08-27 |
Family
ID=31497097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO20051064A NO332320B1 (no) | 2002-07-29 | 2005-02-25 | Fremgangsmate for smisveising av ror |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7282663B2 (no) |
| EP (1) | EP1536911B1 (no) |
| CN (1) | CN100346920C (no) |
| AT (1) | ATE415233T1 (no) |
| AU (1) | AU2003253355B2 (no) |
| CA (1) | CA2494347C (no) |
| DE (1) | DE60324945D1 (no) |
| DK (1) | DK1536911T3 (no) |
| EA (1) | EA008847B1 (no) |
| NO (1) | NO332320B1 (no) |
| UA (1) | UA81125C2 (no) |
| WO (1) | WO2004012895A1 (no) |
Families Citing this family (28)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9784041B2 (en) * | 2004-04-15 | 2017-10-10 | National Oilwell Varco L.P. | Drilling rig riser identification apparatus |
| US20060157539A1 (en) * | 2005-01-19 | 2006-07-20 | Dubois Jon D | Hot reduced coil tubing |
| DE102006012675A1 (de) * | 2006-03-20 | 2007-09-27 | Mtu Aero Engines Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Bauteilen einer Gasturbine |
| DE102007024789B3 (de) * | 2007-05-26 | 2008-10-23 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren zum Erkennen von Fehlern an einer Schweißnaht während eines Laser-Schweißprozesses |
| US20080302539A1 (en) * | 2007-06-11 | 2008-12-11 | Frank's International, Inc. | Method and apparatus for lengthening a pipe string and installing a pipe string in a borehole |
| DE102007054782A1 (de) * | 2007-11-16 | 2009-05-20 | Mtu Aero Engines Gmbh | Induktionsspule, Verfahren und Vorrichtung zur induktiven Erwärmung von metallischen Bauelementen |
| EP2225067A2 (en) * | 2007-11-28 | 2010-09-08 | Frank's International, Inc. | Methods and apparatus for forming tubular strings |
| DE102008046742A1 (de) * | 2008-09-11 | 2010-03-18 | Mtu Aero Engines Gmbh | Verfahren zum Verbinden von Bauteilen |
| CA2753573C (en) * | 2009-02-25 | 2015-08-11 | Weatherford/Lamb, Inc. | Pipe handling system |
| US8662374B2 (en) | 2010-12-16 | 2014-03-04 | Air Liquide Industrial U.S. Lp | Method for reduced cycle times in multi-pass welding while providing an inert atmosphere to the welding zone |
| US8863371B2 (en) | 2011-12-09 | 2014-10-21 | Baker Hughes Incorporated | Positioning system and method for automated alignment and connection of components |
| DE102012104115A1 (de) * | 2012-05-10 | 2013-11-14 | Herbert Arnold Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Fügen von rotationssymetrischen Werkstücken |
| US9821415B2 (en) | 2014-03-28 | 2017-11-21 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Internal pipeline cooler |
| US10480862B2 (en) | 2013-05-23 | 2019-11-19 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline |
| US10589371B2 (en) | 2013-05-23 | 2020-03-17 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Rotating welding system and methods |
| US10695876B2 (en) | 2013-05-23 | 2020-06-30 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Self-powered welding systems and methods |
| US10040141B2 (en) | 2013-05-23 | 2018-08-07 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Laser controlled internal welding machine for a pipeline |
| US11767934B2 (en) | 2013-05-23 | 2023-09-26 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Internally welded pipes |
| US10828715B2 (en) | 2014-08-29 | 2020-11-10 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | System for welding |
| US10066445B2 (en) | 2015-12-16 | 2018-09-04 | Artifex Engineering, Inc. | Tubular connection assembly for improved fatigue performance of metallic risers |
| JP6709638B2 (ja) * | 2016-03-10 | 2020-06-17 | 日立造船株式会社 | 鋼管構造体における鋼管と継手との溶接方法 |
| US11458571B2 (en) | 2016-07-01 | 2022-10-04 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline |
| FR3057668B1 (fr) * | 2016-10-19 | 2018-11-23 | Saipem S.A. | Procede d'inspection automatique d'un cordon de soudure depose dans un chanfrein forme entre deux pieces metalliques a assembler |
| EP3582925B1 (en) * | 2017-02-20 | 2021-08-04 | Innovative Welding Solutions B.V. | Device and method for joining metallic tubulars of drilling wells |
| WO2019181360A1 (ja) * | 2018-03-20 | 2019-09-26 | 国立大学法人大阪大学 | 金属材の固相接合方法及び固相接合装置 |
| JP6643759B2 (ja) * | 2018-03-23 | 2020-02-12 | 株式会社オリジン | 嵌合部材、環状部材、接合済部材及び接合済部材の製造方法 |
| CN114888417B (zh) * | 2022-06-10 | 2023-11-21 | 中国电子科技集团公司第三十八研究所 | 一种小微带高精度感应焊接方法 |
| CN116105868B (zh) * | 2023-04-13 | 2023-06-20 | 江苏新恒基特种装备股份有限公司 | 一种哈弗式中频快速加热监测系统及方法 |
Family Cites Families (88)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1260690A (en) | 1917-04-20 | 1918-03-26 | Fred Gardner Liady | Interlocking pipe-weld. |
| US2660199A (en) | 1947-05-01 | 1953-11-24 | Gustaf A Montgomery | Reinforced concrete conduit |
| US2497631A (en) | 1948-05-14 | 1950-02-14 | Air Reduction | Arc welding |
| US2604569A (en) | 1950-02-28 | 1952-07-22 | Ohio Crankshaft Co | Method and means for butt welding |
| US2719207A (en) | 1953-01-23 | 1955-09-27 | Smith Corp A O | Apparatus and method for producing a non-oxidizing atmosphere for flash welding |
| GB793402A (en) | 1955-05-10 | 1958-04-16 | Gen Electric Co Ltd | Improvements in or relating to cold pressure welding |
| US3065536A (en) | 1956-06-22 | 1962-11-27 | Combustion Eng | Pressure welding using cooling contraction to press member ends together |
| US2892914A (en) * | 1958-07-02 | 1959-06-30 | Magnetic Heating Corp | Methods and apparatus for butt welding |
| US2998676A (en) | 1960-04-29 | 1961-09-05 | Charles A Hawkins | Precision lapping device |
| US3210068A (en) | 1962-04-30 | 1965-10-05 | Continental Oil Co | Magnetic spacing tool |
| DE1911697C3 (de) | 1969-03-03 | 1974-03-21 | 6600 Saarbruecken | Lösbare Verbindung für der Bohrpfahlherstellung dienende Bohrrohre |
| SU590660A1 (ru) | 1975-07-28 | 1978-01-30 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт По Разработке Неразрушающих Методов И Средств Контроля Качества Материалов | Электромагнитно-акустический преобразователь |
| JPS5220345A (en) | 1975-08-08 | 1977-02-16 | Nippon Kokan Kk | Process for welding steel pipes |
| US4127035A (en) | 1977-09-02 | 1978-11-28 | Rockwell International Corporation | Electromagnetic transducer |
| US4184374A (en) | 1978-06-22 | 1980-01-22 | Rockwell International Corporation | Ultrasonic inspection of a cylindrical object |
| US4289030A (en) | 1979-08-01 | 1981-09-15 | Rockwell International Corporation | Nondestructive testing utilizing horizontally polarized shear waves |
| JPS6049425B2 (ja) | 1980-06-12 | 1985-11-01 | 東洋製罐株式会社 | 継目を被覆したテイン・フリ−・スチ−ル製溶接罐 |
| US4483399A (en) | 1981-02-12 | 1984-11-20 | Colgate Stirling A | Method of deep drilling |
| US4471658A (en) | 1981-09-22 | 1984-09-18 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Electromagnetic acoustic transducer |
| NO152590C (no) | 1982-04-13 | 1985-10-23 | Per H Moe | Fremgangsmaate for sammenfoeyning av deler av metall ved diffusjonssveising. |
| DE3238767A1 (de) * | 1982-10-20 | 1984-07-12 | Hoesch Werke Ag, 4600 Dortmund | Verfahren und vorrichtung zur regelung des schweissprozesses bei der herstellung von laengsnahtrohren |
| WO1985001684A1 (en) | 1983-10-13 | 1985-04-25 | Moe Per H | A method for joining tubular parts of metal by forge/diffusion welding |
| US4548341A (en) | 1983-11-02 | 1985-10-22 | At&T Technologies, Inc. | Plastic injector with heat control |
| GB8402098D0 (en) | 1984-01-26 | 1984-02-29 | Atomic Energy Authority Uk | Ultrasonic inspection of tube |
| JPS6149789A (ja) | 1984-08-15 | 1986-03-11 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | クラツド鋼管の円周溶接方法 |
| JPS6149787A (ja) | 1984-08-17 | 1986-03-11 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 高速連続仮付溶接方法 |
| NO155607C (no) | 1985-01-04 | 1987-04-29 | Per H Moe | Fremgangsmaate til buttsveising ved motstands oppvarming av roer- eller boltformede deler eller partier av metall med hoeyfrekvent stroem. |
| US4675728A (en) | 1985-03-01 | 1987-06-23 | C.T.S. Consulting Personnel Svcs., Inc. | Apparatus for performing internal inspection of piping |
| US4679448A (en) | 1985-04-10 | 1987-07-14 | Akademiet For De Tekniske Videnskaber, Svejsecentralen | System for the internal inspection of pipelines |
| CH668728A5 (de) | 1985-10-24 | 1989-01-31 | Fischer Ag Georg | Verfahren und vorrichtung zum verbinden von werkstueckteilen. |
| US4685334A (en) | 1986-01-27 | 1987-08-11 | The Babcock & Wilcox Company | Method for ultrasonic detection of hydrogen damage in boiler tubes |
| GB2190722A (en) | 1986-05-20 | 1987-11-25 | British Nuclear Fuels Plc | Pipework inspection apparatus |
| US4728760A (en) | 1986-08-11 | 1988-03-01 | Fmc Corporation | Induction heating pressure welding with rotary bus bar joint |
| FR2614086A1 (fr) | 1987-04-16 | 1988-10-21 | Atochem | Tubes metalliques assembles par leurs extremites, procede de fabrication et appareillage pour sa mise en oeuvre |
| US4947012A (en) | 1989-05-19 | 1990-08-07 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Electrofusion marker |
| GB8914960D0 (en) | 1989-06-29 | 1989-08-23 | Cencit Europ | Inspection apparatus for tubular members |
| JPH0747231B2 (ja) | 1990-02-22 | 1995-05-24 | 千代田化工建設株式会社 | クラッド管の接合方法 |
| US5142128A (en) | 1990-05-04 | 1992-08-25 | Perkin Gregg S | Oilfield equipment identification apparatus |
| US5085082A (en) | 1990-10-24 | 1992-02-04 | The Babcock & Wilcox Company | Apparatus and method of discriminating flaw depths in the inspection of tubular products |
| US5435478A (en) | 1991-08-05 | 1995-07-25 | Wood; J. W. | Welding apparatus and method |
| US5187343A (en) | 1991-10-30 | 1993-02-16 | Edwards Thomas W | Purge block for pipe welding |
| BE1005512A3 (fr) | 1991-11-21 | 1993-08-31 | Henri Bosteels | Installation de soudage par induction et bout a bout de tubes metalliques. |
| ES2108516T3 (es) * | 1992-03-25 | 1997-12-16 | Meidensha Electric Mfg Co Ltd | Aparato para el direccionado de la soldadura. |
| US5285065A (en) | 1992-08-17 | 1994-02-08 | Daigle Robert A | Natural gamma ray logging sub |
| US5549003A (en) | 1992-10-21 | 1996-08-27 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Commerce | Method and apparatus for visualization of internal stresses in solid non-transparent materials by ultrasonic techniques and ultrasonic computer tomography of stress |
| US5581037A (en) | 1992-11-06 | 1996-12-03 | Southwest Research Institute | Nondestructive evaluation of pipes and tubes using magnetostrictive sensors |
| JP2727298B2 (ja) | 1993-07-12 | 1998-03-11 | ザ・バブコック・アンド・ウイルコックス・カンパニー | 膜付きボイラー管の腐蝕疲労亀裂を検出する方法 |
| JPH0724577A (ja) | 1993-07-13 | 1995-01-27 | Kubota Corp | クラッド管の突合せ溶接方法 |
| US5619423A (en) | 1994-01-21 | 1997-04-08 | Scrantz; Leonard | System, method and apparatus for the ultrasonic inspection of liquid filled tubulars and vessels |
| US5347101A (en) | 1994-02-07 | 1994-09-13 | Mcdermott International, Inc. | Automatic tracking system for pipeline welding |
| CA2144597C (en) | 1994-03-18 | 1999-08-10 | Paul J. Latimer | Improved emat probe and technique for weld inspection |
| NO942441D0 (no) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | Per H Moe | Fremgangsmåte ved sveising |
| US5474225A (en) | 1994-07-18 | 1995-12-12 | The Babcock & Wilcox Company | Automated method for butt weld inspection and defect diagnosis |
| US5439157A (en) | 1994-07-18 | 1995-08-08 | The Babcock & Wilcox Company | Automated butt weld inspection system |
| EP0771419A4 (en) * | 1994-07-18 | 1999-06-23 | Babcock & Wilcox Co | SENSOR TRANSPORT SYSTEM FOR A TORCH WELDING DEVICE |
| US5537876A (en) | 1994-08-02 | 1996-07-23 | Davidson; Paul K. | Apparatus and method for nondestructive evaluation of butt welds |
| US5895856A (en) | 1994-08-02 | 1999-04-20 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Commerce | Electromagnetic acoustic transducer and methods of determining physical properties of cylindrical bodies using an electromagnetic acoustic transducer |
| EP0812247A1 (en) | 1995-02-15 | 1997-12-17 | The Board Of Regents, The University Of Texas System | Determining, controlling electrical resistance |
| GB9510465D0 (en) | 1995-05-24 | 1995-07-19 | Petroline Wireline Services | Connector assembly |
| US5811682A (en) | 1995-12-13 | 1998-09-22 | Ebara Corporation | Electromagnetic acoustic transducer EMAT and inspection system with EMAR |
| US5652389A (en) | 1996-05-22 | 1997-07-29 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Commerce | Non-contact method and apparatus for inspection of inertia welds |
| MY116920A (en) | 1996-07-01 | 2004-04-30 | Shell Int Research | Expansion of tubings |
| US5686002A (en) | 1996-08-12 | 1997-11-11 | Tri Tool Inc. | Method of welding |
| US5985064A (en) | 1996-11-28 | 1999-11-16 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Chip compression-bonding apparatus and method |
| WO1998033619A1 (en) | 1997-02-04 | 1998-08-06 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Method and device for joining oilfield tubulars |
| BR9807540A (pt) | 1997-02-04 | 2000-02-08 | Shell Internationale Reserarch | Processo e dispositivo para unir tubulações de poço, e, processo e dispositivo para unir tubulações de campo petrolìfero. |
| US5808202A (en) | 1997-04-04 | 1998-09-15 | Passarelli, Jr.; Frank | Electromagnetic acoustic transducer flaw detection apparatus |
| US6333699B1 (en) | 1998-08-28 | 2001-12-25 | Marathon Oil Company | Method and apparatus for determining position in a pipe |
| BR9914927A (pt) | 1998-10-29 | 2001-07-10 | Shell Int Research | Processo de transportar e instalar uma tubulação de aço expansìvel. |
| JP3186721B2 (ja) * | 1998-12-07 | 2001-07-11 | 三菱電機株式会社 | 溶接品質判定装置及びその装置を備えた溶接機 |
| US6250163B1 (en) | 1999-03-09 | 2001-06-26 | Mcdermott Technology, Inc. | EMATS for spot weld examination |
| US6624628B1 (en) | 1999-03-17 | 2003-09-23 | Southwest Research Institute | Method and apparatus generating and detecting torsional waves for long range inspection of pipes and tubes |
| JP2001009576A (ja) | 1999-06-30 | 2001-01-16 | Daido Steel Co Ltd | 金属材料接合方法およびそれに用いる高周波誘導加熱コイル |
| JP2001058279A (ja) | 1999-08-23 | 2001-03-06 | Daido Steel Co Ltd | 拡管に適した炭素鋼管接合体の製造方法および拡管方法 |
| JP3825213B2 (ja) | 1999-11-11 | 2006-09-27 | 四国電力株式会社 | 配管溶接継手の超音波探傷方法 |
| US6592154B2 (en) | 2000-05-18 | 2003-07-15 | Daido Tokushuko Kabushiki Kaisha | Metal-pipe bonded body, pipe expansion method of metal-pipe bonded body, and method for inspecting metal-pipe bonded body |
| AU2001277895A1 (en) | 2000-07-14 | 2002-01-30 | The Texas A And M University System | System and method for communicating information associated with a drilling component |
| US6751560B1 (en) | 2000-08-01 | 2004-06-15 | The Charles Stark Draper Laboratory, Inc. | Non-invasive pipeline inspection system |
| AU4234702A (en) | 2000-10-13 | 2002-04-22 | Shell Int Research | A method for interconnecting adjacent expandable pipes |
| CN2450493Y (zh) | 2000-10-31 | 2001-09-26 | 马晓煜 | 带有装配标记的卡套式接头连接装置 |
| US6561035B2 (en) | 2000-11-15 | 2003-05-13 | Frank Passarelli, Jr. | Electromagnetic acoustic transducer with recessed coils |
| NL1016939C2 (nl) | 2000-12-21 | 2002-06-25 | All Mag Beheer B V | Werkwijze en inrichting voor het aan elkaar lassen van voorwerpen, zoals pijpen. |
| GB2371623B (en) | 2001-01-26 | 2004-07-14 | David Nathaniel Alleyne | Inspection of non axi-symmetric elongate bodies |
| US20020133942A1 (en) | 2001-03-20 | 2002-09-26 | Kenison Michael H. | Extended life electronic tags |
| US6568271B2 (en) | 2001-05-08 | 2003-05-27 | Halliburton Energy Services, Inc. | Guided acoustic wave sensor for pipeline build-up monitoring and characterization |
| EP1502873A4 (en) | 2002-04-17 | 2009-08-12 | Toppan Printing Co Ltd | PACKAGING MATERIAL AND PACKAGING BAGS |
| DK1523393T3 (da) | 2002-07-17 | 2006-09-25 | Shell Int Research | Elektromagnetisk akustisk transducer (EAMT) til inspektion af svejsninger |
| US20040091076A1 (en) | 2002-11-08 | 2004-05-13 | Pacific Gas & Electric Company | Method and system for nondestructive inspection of components |
-
2003
- 2003-07-17 US US10/621,600 patent/US7282663B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-07-29 AU AU2003253355A patent/AU2003253355B2/en not_active Ceased
- 2003-07-29 CA CA2494347A patent/CA2494347C/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-07-29 EA EA200500282A patent/EA008847B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2003-07-29 AT AT03766354T patent/ATE415233T1/de not_active IP Right Cessation
- 2003-07-29 WO PCT/EP2003/008389 patent/WO2004012895A1/en not_active Application Discontinuation
- 2003-07-29 UA UAA200501855A patent/UA81125C2/uk unknown
- 2003-07-29 CN CNB03818107XA patent/CN100346920C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2003-07-29 EP EP03766354A patent/EP1536911B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2003-07-29 DK DK03766354T patent/DK1536911T3/da active
- 2003-07-29 DE DE60324945T patent/DE60324945D1/de not_active Expired - Lifetime
-
2005
- 2005-02-25 NO NO20051064A patent/NO332320B1/no not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU2003253355A1 (en) | 2004-02-23 |
| UA81125C2 (uk) | 2007-12-10 |
| EA008847B1 (ru) | 2007-08-31 |
| US20040232207A1 (en) | 2004-11-25 |
| WO2004012895A1 (en) | 2004-02-12 |
| CN1671502A (zh) | 2005-09-21 |
| CN100346920C (zh) | 2007-11-07 |
| EP1536911A1 (en) | 2005-06-08 |
| US7282663B2 (en) | 2007-10-16 |
| EP1536911B1 (en) | 2008-11-26 |
| AU2003253355B2 (en) | 2006-07-27 |
| DE60324945D1 (de) | 2009-01-08 |
| EA200500282A1 (ru) | 2005-08-25 |
| DK1536911T3 (da) | 2009-02-16 |
| CA2494347C (en) | 2011-07-26 |
| CA2494347A1 (en) | 2004-02-12 |
| ATE415233T1 (de) | 2008-12-15 |
| NO20051064L (no) | 2005-02-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO332320B1 (no) | Fremgangsmate for smisveising av ror | |
| CA2277228C (en) | Method and device for joining oilfield tubulars | |
| US6896171B2 (en) | EMAT weld inspection | |
| US7474221B2 (en) | Marking of pipe joints | |
| US20080237308A1 (en) | Forge welding method | |
| US8794675B2 (en) | Coaxial pipe element | |
| CN104786486A (zh) | 管道的熔合工艺 | |
| US20120261914A1 (en) | Method of Joining Two Portions of an Underwater Pipeline Laid on the Bed of a Body of Water to Conduct Fluid and/or Gas | |
| US20060169752A1 (en) | Forge welding of heavy duty tubulars | |
| WO1998033619A1 (en) | Method and device for joining oilfield tubulars | |
| WO2009083937A2 (en) | Insulated pipelines and methods of construction and installation thereof | |
| EP1007265B1 (en) | Apparatus for amorphous bonding of tubulars | |
| US20100059488A1 (en) | Method of welding duplex stainless steel strip for the production of an armouring layer of a flexible pipe | |
| RU2487228C1 (ru) | Секция теплоизолированной колонны | |
| WO2016001622A1 (en) | Methods of testing electrofusion fittings and testing apparatus | |
| EP1531960B1 (en) | Forge welding of tubulars | |
| OA11188A (en) | Method and device for joining oilfield tubulars. | |
| CN101249722B (zh) | 管道的熔合工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM1K | Lapsed by not paying the annual fees |