NO322631B1 - Process for separating medium high boiling fractions from a mixture of low, medium and high boiling fractions - Google Patents
Process for separating medium high boiling fractions from a mixture of low, medium and high boiling fractions Download PDFInfo
- Publication number
- NO322631B1 NO322631B1 NO19982849A NO982849A NO322631B1 NO 322631 B1 NO322631 B1 NO 322631B1 NO 19982849 A NO19982849 A NO 19982849A NO 982849 A NO982849 A NO 982849A NO 322631 B1 NO322631 B1 NO 322631B1
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- column
- boiling
- low
- fraction
- mixture
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 52
- 238000009835 boiling Methods 0.000 title claims description 105
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims description 45
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 4
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 claims description 3
- AVXURJPOCDRRFD-UHFFFAOYSA-N Hydroxylamine Chemical compound ON AVXURJPOCDRRFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 43
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 27
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 17
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 abstract description 6
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 abstract description 4
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 abstract description 4
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 abstract 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 19
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 18
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 14
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 6
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 6
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 description 5
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QARVLSVVCXYDNA-UHFFFAOYSA-N bromobenzene Chemical compound BrC1=CC=CC=C1 QARVLSVVCXYDNA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 4
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- 238000001256 steam distillation Methods 0.000 description 3
- SCYULBFZEHDVBN-UHFFFAOYSA-N 1,1-Dichloroethane Chemical compound CC(Cl)Cl SCYULBFZEHDVBN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241000779819 Syncarpia glomulifera Species 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N adipic acid Chemical compound OC(=O)CCCCC(O)=O WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001299 aldehydes Chemical class 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 2
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 2
- 239000001739 pinus spp. Substances 0.000 description 2
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 2
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 229940036248 turpentine Drugs 0.000 description 2
- SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 2-(2-methoxy-5-methylphenyl)ethanamine Chemical compound COC1=CC=C(C)C=C1CCN SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 2-Propenoic acid Natural products OC(=O)C=C NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N Cyclohexane Chemical compound C1CCCCC1 XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- STNJBCKSHOAVAJ-UHFFFAOYSA-N Methacrolein Chemical compound CC(=C)C=O STNJBCKSHOAVAJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N Methacrylic acid Chemical compound CC(=C)C(O)=O CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007832 Na2SO4 Substances 0.000 description 1
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 description 1
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 235000011037 adipic acid Nutrition 0.000 description 1
- 239000001361 adipic acid Substances 0.000 description 1
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 1
- 238000010533 azeotropic distillation Methods 0.000 description 1
- VEFXTGTZJOWDOF-UHFFFAOYSA-N benzene;hydrate Chemical compound O.C1=CC=CC=C1 VEFXTGTZJOWDOF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001735 carboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 150000008280 chlorinated hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 210000003298 dental enamel Anatomy 0.000 description 1
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000000895 extractive distillation Methods 0.000 description 1
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 description 1
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 description 1
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000008642 heat stress Effects 0.000 description 1
- 150000002443 hydroxylamines Chemical class 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 150000007524 organic acids Chemical class 0.000 description 1
- 235000005985 organic acids Nutrition 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 235000020030 perry Nutrition 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- 238000004065 wastewater treatment Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B21/00—Nitrogen; Compounds thereof
- C01B21/082—Compounds containing nitrogen and non-metals and optionally metals
- C01B21/14—Hydroxylamine; Salts thereof
- C01B21/1409—Preparation
- C01B21/1445—Preparation of hydoxylamine from its salts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
- B01D3/143—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column by two or more of a fractionation, separation or rectification step
- B01D3/146—Multiple effect distillation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/34—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping with one or more auxiliary substances
- B01D3/38—Steam distillation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B21/00—Nitrogen; Compounds thereof
- C01B21/082—Compounds containing nitrogen and non-metals and optionally metals
- C01B21/14—Hydroxylamine; Salts thereof
- C01B21/1463—Concentration
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B21/00—Nitrogen; Compounds thereof
- C01B21/082—Compounds containing nitrogen and non-metals and optionally metals
- C01B21/14—Hydroxylamine; Salts thereof
- C01B21/1472—Separation
Abstract
Description
Foreliggende oppfinnelse gjelder en fremgangsmåte for separering av en fraksjon inneholdende lavt- og middelskokende fraksjoner fra en homogen blanding omfattende lavt-, middels- og høytkokende fraksjoner. The present invention relates to a method for separating a fraction containing low- and medium-boiling fractions from a homogeneous mixture comprising low-, medium- and high-boiling fractions.
Et problem som ofte forekommer i den kjemiske industri er behovet for å separere middelskokende fraksjoner i ren form eller bare med spor av lavtkokende fraksjoner fra en flytende flersubstansblanding bestående av en lavt-, (L), middels-(M) og høytkokende (H) fraksjon. A problem that often occurs in the chemical industry is the need to separate medium-boiling fractions in pure form or only with traces of low-boiling fractions from a liquid multi-substance mixture consisting of a low-, (L), medium- (M) and high-boiling (H) faction.
For å gjøre dette er det mulig å anvende kjente destillasjonsmetoder, f.eks. de som er beskrevet i Ullmanr<V>s Encyclopedia of Industrial Chemistry, vol. B3, side 4-46 og følgende sider. Det er vanlig i kjente destillasjonsmetoder at de høyt-kokende fraksjoner tas ut ved bunnen i ren form, eller muligens med gjenværende spor av middelskokende fraksjoner og at den middelskokende bestanddelen frasepareres ved toppen av kolonnen ved temperaturer som bestemmes i hovedsak av konsentrasjonen av den høytkokende bestanddelen og dens koketemperatur. I de kjente fremgangsmåtene er det dessuten ikke mulig samtidig å separere en blanding av lavt- og middelskokende fraksjoner, mens det på samme tid separeres ut en blanding av lavt- og høytkokende fraksjoner som er fri for middelskokende fraksjoner. I mange tilfeller ville det imidlertid være ønskelig, spesielt dersom lavt- og høytkokende fraksjoner skal settes sammen til en senere forenet anvendelse (salg, gjenvinning, fjerning). To do this, it is possible to use known distillation methods, e.g. those described in Ullmanr<V>'s Encyclopedia of Industrial Chemistry, vol. B3, page 4-46 and following pages. It is common in known distillation methods that the high-boiling fractions are taken out at the bottom in pure form, or possibly with remaining traces of medium-boiling fractions and that the medium-boiling component is separated at the top of the column at temperatures determined mainly by the concentration of the high-boiling component and its boiling point. In the known methods, it is also not possible to simultaneously separate a mixture of low- and medium-boiling fractions, while at the same time separating out a mixture of low- and high-boiling fractions which are free of medium-boiling fractions. In many cases, however, it would be desirable, especially if low- and high-boiling fractions are to be combined for later combined use (sale, recycling, disposal).
Side 4-48 i den ovenfor nevnte publikasjonen beskriver anvendelsen av si-dekolonner for separering av middelskokende fraksjoner fra blandingen av lavt-, middels- og høytkokende fraksjoner (L, M, H-blanding). I dette tilfelle separeres også alltid lavt- og høytkokende fraksjoner. Det samme gjelder de direkte eller indirekte koblede kolonnene som er beskrevet på side 4-62 og 4-63 i den oven-nevnte publikasjonen. I alle disse tilfellene er det til slutt nødvendig å separere den middelskokende bestanddelen fra den høytkokende bestanddelen ved hjelp av destillasjon, som i hvert tilfelle krever koketemperaturer som er minst lik koketemperaturen til den middelskokende bestanddelen, og i ekstreme tilfeller, er nær koketemperaturen for den høytkokende bestanddelen og derfor er meget høy. Dette er spesielt tilfelle dersom den middelskokende bestanddelen må separeres fullstendig fra den høytkokende bestanddelen. Så høye temperaturer kan oppstå at selv når det gjelder relativt varmestabile substanser, kan det forekomme spaltning eller kjemisk omdannelse (polymerisasjon osv.) av de substanser som er in-volvert. Av denne grunn er det ofte nødvendig med komplekse destillasjonsteknikker, f.eks. forsiktige destillasjoner utført under reduserte trykkbetingelser (tynnfilm-fordampere, molekyljet-destillasjon osv.) for separasjpnsoppgaver av dette slag. Slike destillasjonsteknikker har den ulempe at utbyttet er ekstremt lavt. Dette fører til høye kapitalutgifter og produksjonskostnader, hvilket kan bety at en destilla-sjonsseparasjon som i og for seg er fordelaktig, ikke kan være økonomisk å utfø-re. Pages 4-48 of the above-mentioned publication describe the use of silica columns for the separation of medium-boiling fractions from the mixture of low-, medium- and high-boiling fractions (L, M, H mixture). In this case, low- and high-boiling fractions are also always separated. The same applies to the directly or indirectly linked columns described on pages 4-62 and 4-63 of the above-mentioned publication. In all these cases, it is ultimately necessary to separate the medium-boiling component from the high-boiling component by means of distillation, which in each case requires boiling temperatures at least equal to the boiling temperature of the medium-boiling component and, in extreme cases, close to the boiling temperature of the high-boiling component component and is therefore very high. This is especially the case if the medium-boiling component must be completely separated from the high-boiling component. Such high temperatures can occur that even in the case of relatively heat-stable substances, decomposition or chemical transformation (polymerization, etc.) of the substances involved can occur. For this reason, complex distillation techniques are often required, e.g. careful distillations carried out under reduced pressure conditions (thin film evaporators, molecular jet distillation, etc.) for separation tasks of this kind. Such distillation techniques have the disadvantage that the yield is extremely low. This leads to high capital expenditure and production costs, which may mean that a distillation separation which is in itself advantageous, cannot be carried out economically.
Det er også kjent spesialteknikker for separering av en rekke blandinger som er vanskelige å separere. Spesialteknikker er bare relevante dersom de er mer kostnadseffektive eller når andre, vanlige teknikker har sviktet. De anvendes ofte med substanser hvis evne til å motstå varmepåkjenninger er begrenset, dvs. dersom kokepunktet er over eller nær ved spaltningstemperaturen. En kjent fremgangsmåte for separering av bestanddeler med lav flyktighet med blandinger omfattende ublandbare bestanddeler er metoden med bærergassdestillasjon. Basis for denne fremgangsmåten er den at i en blanding av ublandbare substanser opp-trer hver substans som den andre ikke var der, med andre ord har hver substans ved en gitt temperatur et partialtrykk som • uavhengig av sammensetning av blandingen - er lik med damptrykket for angjeldende substans. Trykket over en slik blanding er derfor lik summen av damptrykkene for de enkelte bestanddelene. Et kjent eksempel på dette er vann/brombenzen-systemet. Blandingen koker ved 95°C, mens de rene substansene koker ved 10Q°C (vann) og 156°C (bromben-zen). Bærergassdestillasjon er spesielt egnet for separering av ublandbare bestanddeler med relativt høyt kokepunkt, f.eks. glyserol, for separering av substanser som potymeriserer eller spaltes selv før de når kokepunktet (fettsyrer) og for separering av substanser som er meget vanskelige å håndtere og for hvilke direkte oppvarming til kokepunktet kan være farlig (f.eks. terpentin). Special techniques are also known for the separation of a number of mixtures which are difficult to separate. Special techniques are only relevant if they are more cost-effective or when other, common techniques have failed. They are often used with substances whose ability to withstand heat stress is limited, i.e. if the boiling point is above or close to the decomposition temperature. A known method for separating components of low volatility with mixtures comprising immiscible components is the method of carrier gas distillation. The basis for this method is that in a mixture of immiscible substances each substance acts as if the other were not there, in other words each substance at a given temperature has a partial pressure which • regardless of the composition of the mixture - is equal to the vapor pressure of relevant substance. The pressure above such a mixture is therefore equal to the sum of the vapor pressures for the individual components. A well-known example of this is the water/bromobenzene system. The mixture boils at 95°C, while the pure substances boil at 10Q°C (water) and 156°C (bromobenzene). Carrier gas distillation is particularly suitable for separating immiscible components with a relatively high boiling point, e.g. glycerol, for the separation of substances that polymerize or decompose even before they reach the boiling point (fatty acids) and for the separation of substances that are very difficult to handle and for which direct heating to the boiling point can be dangerous (e.g. turpentine).
Det best kjente eksempel på bærergassdestillasjon er dampdestillasjon, dvs. der damp er bærergassen. Den anvendes i stor utstrekning f.eks. i petro-leum-behandlingsindustrien for fjerning av lette hydrokarboner fra absorberende oljer i kullindustrien, for dampdestillasjon av hydrokarbonfraksjonen fra kullldestil-lasjonsoperasjonen, for separering av terpentin fra harpikser i gummiindustrien og i preparativ organisk kjemi. Dampdestillasjon er en spesiell form for azeotropisk eller ekstraktiv destillasjon, som beskrevet i den ovenfor nevnte publikasjon på side 4-50 til 4-52. Den tekniske effekten av denne fremgangsmåten er basert på det funn at ved tilsetning av en erstatningssubstans (en innfører) overgås det azeotropiske punktet og, følgelig oppnås den ønskede konsentrasjon over det azeotropiske punkt. The best-known example of carrier gas distillation is steam distillation, i.e. where steam is the carrier gas. It is used to a large extent, e.g. in the petroleum processing industry for the removal of light hydrocarbons from absorbent oils in the coal industry, for steam distillation of the hydrocarbon fraction from the coal distillation operation, for the separation of turpentine from resins in the rubber industry and in preparative organic chemistry. Steam distillation is a special form of azeotropic or extractive distillation, as described in the above-mentioned publication on pages 4-50 to 4-52. The technical effect of this method is based on the finding that by adding a substitute substance (an introducer) the azeotropic point is exceeded and, consequently, the desired concentration above the azeotropic point is achieved.
Alle disse teknikker har den ulempen at det innføres et additiv i systemet som skal destilleres, og dette additivet må så frasepareres fra systemet igjen ved hjelp av et ytterligere prosesstrinn. All these techniques have the disadvantage that an additive is introduced into the system to be distilled, and this additive must then be separated from the system again by means of a further process step.
Enda en kjent fremgangsmåte for fjerning av relativt høytkokende substanser fra en blanding av substanser, er stripping. Stripping har den ulempe at den alltid produserer bare en meget fortynnet løsning av den høytkokende bestanddelen eller middelskokende bestanddelen i strippemediet, og nødvendiggjør derved en omstendelig og kostbar separasjon. Generelt er prosessen bare økonomisk når produktene kan separeres ved faseseparasjon, dvs. når blandingen av substanser oppviser et blandbarhetsgap. Another known method for removing relatively high-boiling substances from a mixture of substances is stripping. Stripping has the disadvantage that it always produces only a very dilute solution of the high-boiling component or medium-boiling component in the stripping medium, thereby necessitating a cumbersome and expensive separation. In general, the process is only economical when the products can be separated by phase separation, i.e. when the mixture of substances exhibits a miscibility gap.
Kjent teknikk som DE A 27 30 561 beskriver en fremgangsmåte for utskil-ling av sure gasser og av ammoniakk fra en fortynnet vandig løsning ved gjen-nomstrømningsdestillasjon med vanndamp. Løsningen består av vann, ammoniakk og forurensninger, og separeres i vanndamp og ammoniakk i øvre del (lavt-og middelskokende fraksjoner) og i vann og forurensninger (middels- og høytko-kende fraksjoner) i bunnen. Known technique such as DE A 27 30 561 describes a method for separating acid gases and ammonia from a dilute aqueous solution by flow-through distillation with steam. The solution consists of water, ammonia and contaminants, and is separated into water vapor and ammonia in the upper part (low- and medium-boiling fractions) and into water and contaminants (medium- and high-boiling fractions) in the bottom.
DE A 43 24 410 beskriver en fremgangsmåte for fjerning av ammonium fra prosessvann fra et biologisk renseanlegg for avløpsvann ved behandling med vanndamp i en strippekolonne. Prosessvannet inneholder ammoniakk, vann og salter. Øverst i kolonnen fås vann og ammoniakk (lavt- og middelskokende fraksjoner) og nederst i kolonnen fås vann og en saltfraksjon (middels- og høytkoken-de fraksjoner). DE A 43 24 410 describes a method for removing ammonium from process water from a biological wastewater treatment plant by treatment with water vapor in a stripping column. The process water contains ammonia, water and salts. Water and ammonia are obtained at the top of the column (low- and medium-boiling fractions) and water and a salt fraction are obtained at the bottom of the column (medium- and high-boiling fractions).
I Perry's Chemical Engineers Handbook, 1985,13-5 til 13-10 beskrives fremgangsmåter for stripping, hvor det fås en fraseparering av lavtkokende fraksjon fra en blanding av lavt-, middels- og høytkokende fraksjoner. In Perry's Chemical Engineers Handbook, 1985, 13-5 to 13-10, procedures for stripping are described, where a low-boiling fraction is separated from a mixture of low-, medium- and high-boiling fractions.
Det er derfor et formål med foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en en-kel og skånsom fremgangsmåte for separering av en middelskokende bestanddel eller en fraksjon omfattende lavt- og middelskokende fraksjoner fra en blanding som omfatter lavt-, middels- og høytkokende fraksjoner. It is therefore an object of the present invention to provide a simple and gentle method for separating a medium-boiling component or a fraction comprising low- and medium-boiling fractions from a mixture comprising low-, medium- and high-boiling fractions.
En har funnet at dette formål overraskende kan oppnås dersom den ovenfor nevnte blanding i en kolonne behandles i bunnen med lavtkokende damp. Foreliggende oppfinnelse tilveiebringer derfor en fremgangsmåte for separering av en fraksjon inneholdende lavt- og middelskokende fraksjoner (L, M-fraksjon) fra en homogen blanding omfattende lavt-, middels- og høytkokende fraksjoner (L, M, H-blanding), der fremgangsmåten omfatter tilførsel av L, M, H-blandingen til toppen av en behandlingskolonne, L, M, H-blandingen behandles med lavtkokende damp L i bunnen av behandlingskolonnen og L, M, H-blandingen separeres i en L, re-fraksjon og en fraksjon med lavt- og høytkokende fraksjoner (L, H-fraksjon), hvor behandlingskolonnen er en strippekolonne, og hvor L, M-fraksjonen tas ut ved eller høyere enn nivået hvor L, M, H-blandingen tilføres behandlingskolonnen mens L, H-fraksjonen tas ut i bunnen av behandlingskolonnen. It has been found that this purpose can surprisingly be achieved if the above-mentioned mixture in a column is treated at the bottom with low-boiling steam. The present invention therefore provides a method for separating a fraction containing low and medium boiling fractions (L, M fraction) from a homogeneous mixture comprising low, medium and high boiling fractions (L, M, H mixture), where the method comprises feed the L, M, H mixture to the top of a treatment column, the L, M, H mixture is treated with low-boiling steam L at the bottom of the treatment column and the L, M, H mixture is separated into an L, re-fraction and a fraction with low- and high-boiling fractions (L, H fraction), where the treatment column is a stripping column, and where the L, M fraction is withdrawn at or higher than the level where the L, M, H mixture is fed to the treatment column while the L, H fraction taken out at the bottom of the treatment column.
Den blanding som skal separeres føres generelt direkte til toppen av kolonnen. Behandlingen av blandingen med den lavtkokende dampen utføres fortrinnsvis i motstrøm, og spesielt ved å føre lavtkokende damp inn i bunnen av kolonnen eller ved å tilføre flytende, lavtkokende bestanddel og koke den opp i bunnen. Den lavtkokende bestanddelen som tilføres til kolonnen er vanligvis den samme som den som foreligger i blandingen. The mixture to be separated is generally fed directly to the top of the column. The treatment of the mixture with the low-boiling steam is preferably carried out in countercurrent, and in particular by introducing low-boiling steam into the bottom of the column or by adding liquid, low-boiling component and boiling it up at the bottom. The low-boiling component fed to the column is usually the same as that present in the mixture.
Det er funnet å være spesielt fordelaktig å utføre behandlingen med lavtkokende damp i en strippekolonne. Dette kan være en vanlig platekolonne, f.eks. en boblekappe- eller siktplatekolonne eller kan være utstyrt med en vanlig pakning, f.eks.Raschig-ringer, Pall-ringer, sadler, osv. og har fortrinnsvis et teoretisk plate-antall i området fra 5 til 100. Avhengig av den aktuelle separasjonsoppgaven kan plateantallet til og med være større enn 100. It has been found to be particularly advantageous to carry out the treatment with low boiling steam in a stripping column. This can be a regular plate column, e.g. a bubble jacket or sieve plate column or can be equipped with a regular packing, e.g. Raschig rings, Pall rings, saddles, etc. and preferably has a theoretical number of plates in the range from 5 to 100. Depending on the relevant separation task the plate count can even be greater than 100.
Som et resultat av å føre lavtkokende damp inn i bunnen av kolonnen, akkumuleres den middelskokende bestanddelen i den lavtkokende dampen. L, M-fraksjonen oppnås fordelaktig på eller over det loddrette nivå for innmatingsplaten. L, M-fraksjonen tas fortrinnsvis ut fra toppen av kolonnen. As a result of introducing low-boiling steam into the bottom of the column, the medium-boiling component accumulates in the low-boiling steam. The L, M fraction is advantageously obtained at or above the vertical level of the infeed plate. The L, M fraction is preferably taken out from the top of the column.
L, M-fraksjonen omfatter generelt den lavtkokende bestanddelen i et stort til meget stort overskudd. Det er derfor spesielt fordelaktig å konsentrere L, M-fraksjonen for å anrike den på middelskokende bestanddel. Dette kan f.eks. oppnås ved å føre L, M-fraksjonen inn i en separat, flertrinns kolonne, som tjener som en rektifiseringskolonne, i hvilken den lavtkokende bestanddelen frasepareres for å gi en L, M-f raksjon som er rikere på middelskokende bestanddel eller til og med en ren middelskokende bestanddel. The L, M fraction generally comprises the low-boiling component in a large to very large excess. It is therefore particularly advantageous to concentrate the L, M fraction in order to enrich it with medium-boiling constituents. This can e.g. is achieved by passing the L, M fraction into a separate, multi-stage column, which serves as a rectification column, in which the low-boiling component is separated to give an L, M fraction richer in medium-boiling component or even a pure medium-boiling constituent.
Det er spesielt foretrukket å tilveiebringe rektifiseringskolonnen som en separat destillasjonskolonne eller å montere den direkte på den kolonne i hvilken behandling med lavtkokende damp finner sted og å avdestillere den lavtkokende bestanddelen fra toppen. Den anrikede L, M-fraksjonen eller den middelskokende bestanddelen kan fjernes via et sidestrømsuttak i kolonnens returstrøm. Det fore-trekkes spesielt i denne forbindelse å anvende en i det vesentlige loddrett delevegg. I dette tilfelle tilføres den blanding som skal separeres, omtrent i senter av strippe-rektifiseringskolonnen. På det loddrette nivå for dette tilførselspunkt er det installert en delevegg i kolonnen over en utstrekning av generelt fra 1 til 10, fra 1 til 5, teoretiske plater på en slik måte åt kolonnen er delt loddrett i to separate sek-sjoner, hvor innmating finner sted omtrent i senter av deleveggen. På denne må-ten kan den fraksjon som er anriket på middelskokende bestanddel tas ut på den siden som er motsatt innmatningsstedet, i deleveggens område. Deleveggen skil-ler uttaksstedet fra innmatingsstedet. Like konsentrasjoner av middelskokende bestanddel foreligger på hver side av deleveggen, selv om høytkokende fraksjoner er til stede i blandingen bare på siden av innmatningsstedet. Den fraksjon som er anriket på middelskokende bestanddel tas fortrinnsvis ut omtrent på det loddrette nivå av innmatningen eller noe under dette punktet om det passer. It is particularly preferred to provide the rectification column as a separate distillation column or to mount it directly on the column in which treatment with low-boiling steam takes place and to distill off the low-boiling component from the top. The enriched L, M fraction or the medium boiling component can be removed via a side stream outlet in the return stream of the column. It is particularly preferred in this connection to use an essentially vertical dividing wall. In this case, the mixture to be separated is supplied approximately in the center of the stripping-rectification column. At the vertical level for this feed point, a dividing wall is installed in the column over an extent of generally from 1 to 10, from 1 to 5, theoretical plates in such a way that the column is divided vertically into two separate sections, where feed finds place approximately in the center of the dividing wall. In this way, the fraction that is enriched in medium-boiling constituents can be taken out on the side opposite the feed point, in the area of the dividing wall. The dividing wall separates the take-out point from the feed-in point. Equal concentrations of medium-boiling component are present on each side of the partition wall, although high-boiling fractions are present in the mixture only on the side of the feed point. The fraction which is enriched in medium-boiling constituents is preferably taken out approximately at the vertical level of the feed or somewhat below this point if appropriate.
Som et alternativ til den utførelsesform som omfatter en delevegg, er det også mulig å montere en sidekolonne opp mot strippe-rektifiseringskolonnen, på en slik måte at sidekolonnen kommuniserer med gass- og væskefasene i strippe-rektifiseringskolonnen i hvert tilfelle på ett eller flere separeringstrinn over og under innmatningsstedet, og den fraksjon som er rikere på middelskokende bestanddel tas ut via sidekolonnen. Sidekolonnen er utformet slik at den høytkokende bestanddelen ikke kan gå over til uttakssiden av sidekolonnen. Forholdsregler som er egnet for dette formål er kjente for fagmannen. As an alternative to the embodiment comprising a dividing wall, it is also possible to mount a side column up against the stripping rectification column, in such a way that the side column communicates with the gas and liquid phases in the stripping rectification column in each case on one or more separation stages above and below the feed point, and the fraction that is richer in medium-boiling constituents is taken out via the side column. The side column is designed so that the high-boiling component cannot transfer to the outlet side of the side column. Precautions which are suitable for this purpose are known to the person skilled in the art.
Om ønsket kan en dråpeseparator (tåkefjemer eller en annen vanlig anord-ning) installeres over innmatningsplaten eller i damputtaket på en slik måte at den høytkokende bestanddelen hindres fra å medføres ved hjelp av dråpene. If desired, a droplet separator (mist separator or another common device) can be installed above the feed plate or in the steam outlet in such a way that the high-boiling component is prevented from being entrained by the drops.
Den L, M-fraksjon som er anriket i den middelskokende bestanddelen ved hjelp av den ovenfor nevnte rektifiseringskolonnen kan om ønskes separeres eller konsentreres i ytterligere en kolonne med en rektifiserende seksjon og en strippe-seksjon. The L, M fraction which is enriched in the medium-boiling component by means of the above-mentioned rectification column can, if desired, be separated or concentrated in a further column with a rectification section and a stripping section.
En ytterligere fordelaktig utførelsesform av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen omfatter å føre dampene fra strippekolonnen eller strippe-destillasjonskolonnen, muligens etter konvensjonell kompresjon, som lavtkokende komponen-ter eller lavtkokende damp tilbake til bunnen av behandlingskolonnen. Siden direkte oppvarming finner sted i den nye fremgangsmåten med lavtkokende bestanddel eller lavtkokende damp, og dampkompresjon bare bør overvinne differensialtryk-ket over kolonnen, er det mulig å oppnå en drastisk reduksjon i energiforbruk og, på samme tid, av den tilførsel som kreves for avkjøling. A further advantageous embodiment of the method according to the invention comprises passing the vapors from the stripping column or the stripping-distillation column, possibly after conventional compression, as low-boiling components or low-boiling steam back to the bottom of the treatment column. Since direct heating takes place in the new process with a low-boiling component or low-boiling vapor, and vapor compression only needs to overcome the differential pressure across the column, it is possible to achieve a drastic reduction in energy consumption and, at the same time, in the feed required for cooling .
Behandlingskolonnen og/eller rektifiserings- eller destillasjonskolonnen kan opereres ved atmosfærisk, underatmosfærisk eller overatmosfærisk trykk og kontinuerlig eller satsvis. Mot denne bakgrunn avhenger betingelsene naturligvis at de blandinger som skal separeres, og kan bestemmes av fagmannen på konvensjonell måte. En kritisk faktor er temperaturen til den lavtkokende dampen, som må være høy nok til at M, L-fraksjonen destilleres av og L, H-fraksjonen til å oppnås i bunnen av kolonnen. The treatment column and/or the rectification or distillation column can be operated at atmospheric, sub-atmospheric or super-atmospheric pressure and continuously or batchwise. Against this background, the conditions naturally depend on the mixtures to be separated, and can be determined by the person skilled in the art in a conventional manner. A critical factor is the temperature of the low-boiling vapor, which must be high enough for the M, L fraction to distill off and the L, H fraction to be obtained at the bottom of the column.
Den nye fremgangsmåten har den fordel at den er lett å utføre og at den greier seg uten tilsetning av noen substans utenfra. Konsentrasjonen av middelskokende bestanddel er lav i hele behandlingsområdet. Oppholdstiden i fremgangsmåten, dvs. i kolonnene, er relativt kort. På grunn av fremgangsmåtens en-kelhet er den nødvendige kapitalinvestering lav. Dessuten er fremgangsmåten nesten ubegrenset i dens oppgraderingsmuligheter. The new method has the advantage that it is easy to carry out and that it works without the addition of any external substance. The concentration of medium-boiling constituents is low throughout the treatment area. The residence time in the process, i.e. in the columns, is relatively short. Due to the simplicity of the method, the required capital investment is low. Moreover, the procedure is almost unlimited in its upgrade possibilities.
Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen gjør det mulig å utføre en ekstremt skånsom separering av en L, M-fraksjon eller av den middelskokende bestanddelen fra en blanding omfattende lavt-, middels- og høytkokende fraksjoner, ved temperatumivået for den lavtkokende bestanddelens kokepunkt. Fremgangsmåten er derfor spesielt fordelaktig dersom det er nødvendig å separere en varme-følsom, middelskokende bestanddel så skånsomt som mulig, hvilken bestanddel f.eks. har en tendens til å utsettes for spaltning eller polymerisasjon, fra en L, M, H-blanding. Fremgangsmåten er spesielt fordelaktig dersom den høytkokende bestanddelen som er til stede i den rå blandingen i sin rene eller høyt anrikede form, alternativt med høy viskositet, utfelles som et faststoff, eller ved en relativt høy konsentrasjon har en tendens til å inngå i en kjemisk reaksjon, f.eks. en polymerisasjon. Den nye fremgangsmåten sikrer faktisk at den høytkokende bestanddelen som er oppløst i den lavtkokende bestanddelen kan avstrippes. Som et resultat av dette er det bare nødvendig å håndtere løsninger. Med andre ord unngås problemer med viskositet, faststoff osv. The method according to the invention makes it possible to perform an extremely gentle separation of an L, M fraction or of the medium-boiling component from a mixture comprising low-, medium- and high-boiling fractions, at the temperature level of the low-boiling component's boiling point. The method is therefore particularly advantageous if it is necessary to separate a heat-sensitive, medium-boiling component as gently as possible, which component e.g. tends to undergo decomposition or polymerization, from an L, M, H mixture. The method is particularly advantageous if the high-boiling component present in the raw mixture in its pure or highly enriched form, alternatively with a high viscosity, precipitates as a solid, or at a relatively high concentration tends to enter into a chemical reaction , e.g. a polymerization. The new method actually ensures that the high-boiling component dissolved in the low-boiling component can be stripped. As a result, it is only necessary to deal with solutions. In other words, problems with viscosity, solids, etc. are avoided.
Den nye fremgangsmåten er spesielt egnet for å oppnå varmefølsomme produkter. Eksempler på denne anvendelse er: oppnåelse av en vandig hydroksylaminløsning fra en vandig løsning av et The new method is particularly suitable for obtaining heat-sensitive products. Examples of this application are: obtaining an aqueous hydroxylamine solution from an aqueous solution of a
hydroksylaminsalt, hydroxylamine salt,
oppnåelse av polymeriserbare forbindelser, f.eks. gjenvinning av styren fra obtaining polymerizable compounds, e.g. recovery of styrene from
blandinger oppnådd ved fremstilling av styren, mixtures obtained in the manufacture of styrene,
oppnåelse av klorerte hydrokarboner, f.eks. gjenvinning av dikloretan fra obtaining chlorinated hydrocarbons, e.g. recovery of dichloroethane from
blandinger oppnådd ved fremstilling av dikloretan, mixtures obtained in the manufacture of dichloroethane,
gjenvinning av karboksylsyrer og aldehyder fra strippesyrene ved cyklohek-sanoksidasjon med luft eller fra produksjonen av adipinsyre, recovery of carboxylic acids and aldehydes from the stripping acids by cyclohexane oxidation with air or from the production of adipic acid,
separering av organiske syrer og aldehyder, slike som eddiksyre, akrylsyre, separation of organic acids and aldehydes, such as acetic acid, acrylic acid,
metakrolein eller metakrylsyre, fra produksjonsutløp som fortsatt kan inne-holde høytkokende bestanddeler, organiske forbindelse, salter (katalysato-rer) osv., og methacrolein or methacrylic acid, from production effluents which may still contain high-boiling components, organic compounds, salts (catalysts), etc., and
separering av aminer fra blandinger omfattende ammoniakk og høytkoken-de fraksjoner. separation of amines from mixtures comprising ammonia and high-boiling fractions.
Den nye fremgangsmåten illustreres mer i detalj med henvisning til den plan som er vist i fig. 1: Fig. 1 viser en kolonne for separering av en L, M, H-blanding, omfattende en strippekolonne 1, på hvilken det er montert en rektifiseirngskolonne 2. Den blanding som skal separeres tilføres direkte til toppen av strippekolonnen 1. Lavtkokende damp L føres inn i bunnen av strippekolonnen 1 i motstrøm til denne blanding. Ved bunnen av kolonnen tas en L, H-fraksjon ut, mens en L, M-fraksjon oppnås ved toppen av kolonnen, som er i det vesentlige fri fra høytkokende bestanddeler. Denne fraksjon konsentreres, dvs. anrikes, på middelskokende bestanddel i rektifiseringskolonnen. Den anrikede M, L-fraksjonen tas ut litt over innmatingsstedet for den blanding som skal separeres. Lavtkokende bestanddel oppnås ved toppen av rektifiseringskolonnen og kan om ønsket kondenseres og føres videre for etterfølgende anvendelse. Alternativt kan den lavtkokende bestanddelen føres tilbake, direkte eller etter kompresjon, til bunnen av strippekolonnen 1. The new method is illustrated in more detail with reference to the plan shown in fig. 1: Fig. 1 shows a column for separating an L, M, H mixture, comprising a stripping column 1, on which is mounted a rectification column 2. The mixture to be separated is fed directly to the top of the stripping column 1. Low-boiling steam L is fed into the bottom of the stripping column 1 in countercurrent to this mixture. At the bottom of the column, an L, H fraction is taken out, while an L, M fraction is obtained at the top of the column, which is essentially free of high-boiling components. This fraction is concentrated, i.e. enriched, on the medium-boiling component in the rectification column. The enriched M, L fraction is taken out slightly above the feed point for the mixture to be separated. The low-boiling component is obtained at the top of the rectification column and can, if desired, be condensed and carried on for subsequent use. Alternatively, the low-boiling component can be fed back, directly or after compression, to the bottom of the stripping column 1.
Følgende eksempler illustrerer oppfinnelsen. The following examples illustrate the invention.
Eksempel 1 Example 1
Oppnåelse av en vandig hydroksylamln (HA)-løsning fra en hydroksylamin (HA)/ ammoniumsulfat (AS)-løsning ved anvendelse av en strippekolonne. Obtaining an aqueous hydroxylamine (HA) solution from a hydroxylamine (HA)/ammonium sulfate (AS) solution using a stripping column.
En vandig løsning inneholdende 218 g HA/liter og 680 g AS/liter ble tilført med en hastighet på 300 ml/time til det øverste trinnet i en strippekolonne. Strippekolonnen var fremstilt av glass, har en høyde på 2 m og en diameter på 35 mm, og var pakket i loddrett utstrekning på 1,8 m med 3 mm glass Raschig-ringer. An aqueous solution containing 218 g HA/liter and 680 g AS/liter was fed at a rate of 300 ml/hour to the top stage of a stripping column. The stripping column was made of glass, has a height of 2 m and a diameter of 35 mm, and was packed in a vertical extent of 1.8 m with 3 mm glass Raschig rings.
1009 ml/time destillert vann ble tilført i bunnen av kolonnen. Kolonnen var under et trykk på 40 kPa. Bunntemperaturen var 84°C. 1000 ml/time av vandig, saltfri HA-løsning ble avdestillert med en hastighet på 39,0 g HA/time fra toppen av kolonnen, tilsvarende 59,6% av det totale HA i matingen. 300 ml/time ammoniumsulfat-løsning med et HA-innhold på 86,0 g HA/liter ble tatt ut fra bunnen av kolonne. Dette tilsvarer 39,4% av det totale HA i matingen. 1009 ml/hour of distilled water was added to the bottom of the column. The column was under a pressure of 40 kPa. The bottom temperature was 84°C. 1000 ml/hour of aqueous, salt-free HA solution was distilled off at a rate of 39.0 g HA/hour from the top of the column, corresponding to 59.6% of the total HA in the feed. 300 ml/hour ammonium sulfate solution with an HA content of 86.0 g HA/liter was withdrawn from the bottom of the column. This corresponds to 39.4% of the total HA in the feed.
Den maksimale konsentrasjonen av HA i kolonnen var 100 g/liter. Mengden væske i kolonnen, avhengig av den spesielle tilførselen, var 20-225 ml. Oppholdstiden for væsken i kolonnen var derfor bare 1,5-10 minutter. Spaltningshastigheten var lav ved denne lave konsentrasjonen og i den korte tiden. The maximum concentration of HA in the column was 100 g/liter. The amount of liquid in the column, depending on the particular feed, was 20-225 ml. The residence time for the liquid in the column was therefore only 1.5-10 minutes. The rate of cleavage was low at this low concentration and for the short time.
Ytterligere forsøk er vist i tabellen nedenfor. Additional trials are shown in the table below.
Eksempel 2 Example 2
Separering av en vandig HA-løsning fra en vandig HA/Na2S04-løsning ved anvendelse av en strippekolonne. Separation of an aqueous HA solution from an aqueous HA/Na2SO4 solution using a stripping column.
Den vandige løsningen fra eksempel 3, inneholdende 11 vekt% HA og 23,6 vekt% Na2S04 ble tilført med en hastighet på 978 g/time til det øverste trinnet i en strippekolonne. Strippekolonnen var fremstilt av emalje, hadde en høyde på 2 m og en diameter på 50 mm, og var pakket med 5 mm glass-Raschig-ringer. Kolonnen var ved atmosfærisk trykk. Damp på 2,5 bar absolutt ble ført inn i bunnen av kolonnen. Damp/mateforholdet var 2,9:1. 985 g/time natriumsulfatløsning med et HA-innhold på 1,7 g HA/liter ble tatt ut fra bunnen av kolonnen. Dette tilsvarer 1% av det totale HA i matingen. 35,93 g/time vandig, saltfri HA-løsning inneholdende 36,8 g HA/liter ble avdestillert fra toppen av kolonnen, hvilket tilsvarer 99,2% av det totale HA i matingen. The aqueous solution from Example 3 containing 11 wt% HA and 23.6 wt% Na 2 SO 4 was fed at a rate of 978 g/hr to the top stage of a stripping column. The stripping column was made of enamel, had a height of 2 m and a diameter of 50 mm, and was packed with 5 mm glass Raschig rings. The column was at atmospheric pressure. Steam at 2.5 bar absolute was fed into the bottom of the column. The steam/feed ratio was 2.9:1. 985 g/h sodium sulfate solution with an HA content of 1.7 g HA/liter was withdrawn from the bottom of the column. This corresponds to 1% of the total HA in the feed. 35.93 g/hour aqueous, salt-free HA solution containing 36.8 g HA/liter was distilled from the top of the column, which corresponds to 99.2% of the total HA in the feed.
Ytterligere forsøk er angitt i tabellen nedenfor. Additional trials are listed in the table below.
Eksempel 3 Example 3
Oppnåelse av en vandig HA-løsning fra en vandig HA-natriumsulfatløsning ved anvendelse av en strippe-destillasjonskolonne. Obtaining an aqueous HA solution from an aqueous HA sodium sulfate solution using a stripping distillation column.
En vandig løsning inneholdende 221 g HA/liter og 540 g AS/liter ble tilført ved en hastighet på 202 ml/time til det ellevte karet i en glass-boblekappekolonne med en diameter på 35 mm, en total lengde på 1,6 m og med 21 kar (laveste kar = kar 1). 1300 m/time damp (ved ca. 125°C) ble tilført til bunnen av kolonnen. Trykket i kolonnen var 99 kPa. Ved toppen av kolonnen ble 180 ml/time av i det vesentlige HA-fritt vann (0,6 g HA/liter) tatt ut ved en kolonne-topptemperatur på 99,8°C og med et tilbakeløpsforhold på 1:3 (returstrøm:innmating). Den vandige HA-løsningen (produktløsning) ble tatt ut med en hastighet på 1180 ml/time og med en konsentrasjon på 44 g/liter via en sidestrøm, fra kar tolv. 400 ml/time salt-løsning ble tatt ut ved bunnen av kolonnen. An aqueous solution containing 221 g HA/liter and 540 g AS/liter was fed at a rate of 202 mL/hour to the eleventh vessel of a glass bubble-jacket column having a diameter of 35 mm, a total length of 1.6 m and with 21 vessels (lowest vessel = vessel 1). 1300 m/hour of steam (at about 125°C) was supplied to the bottom of the column. The pressure in the column was 99 kPa. At the top of the column, 180 ml/hour of essentially HA-free water (0.6 g HA/liter) was withdrawn at a column top temperature of 99.8°C and with a reflux ratio of 1:3 (return flow: input). The aqueous HA solution (product solution) was withdrawn at a rate of 1180 ml/hour and with a concentration of 44 g/liter via a side stream, from vessel twelve. 400 ml/hour of salt solution was withdrawn at the bottom of the column.
Eksempel 4 Example 4
Oppnåelse av en vandig HA-løsning fra en vandig HA-natriumsulfatløsning ved anvendelse av en strippe-destillasjonskolonne, med konsentrering via et sideuttak. Obtaining an aqueous HA solution from an aqueous HA sodium sulfate solution using a stripping distillation column, with concentration via a side outlet.
En vandig HA-løsning som i eksempel 3, inneholdende 11 vekt% HA og 23,6 vekt% Na2S04 ble tilført til den ellevte teoretiske platen i en glassboble-kappekolonne med en diameter på 50 mm (kar-antall tilsvarende 30 teoretiske plater). Damp på 2,5 bar absolutt og ved ca. 125°C ble tilført til bunnen av kolonnen. Trykket i kolonnen var 101 kPa. I det vesentlige HA-fritt vann (0,05 g HA/liter) ble tatt ut ved toppen av kolonnen. Den vandige, saltfrie HA-løsningen (produkt-løsning) ble trukket ut i væskeform, med en konsentrasjon på 8,3 vekt%, via en sidestrøm fra kar 12. Saltløsningen ble tatt ut ved bunnen av kolonnen med et gjenværende HA-innhold på 0,2 vekt%. An aqueous HA solution as in Example 3, containing 11% by weight HA and 23.6% by weight Na 2 SO 4 was fed to the eleventh theoretical plate in a glass bubble jacket column with a diameter of 50 mm (vessel number corresponding to 30 theoretical plates). Steam at 2.5 bar absolute and at approx. 125°C was added to the bottom of the column. The pressure in the column was 101 kPa. Essentially HA-free water (0.05 g HA/liter) was withdrawn at the top of the column. The aqueous, salt-free HA solution (product solution) was withdrawn in liquid form, with a concentration of 8.3% by weight, via a side stream from vessel 12. The salt solution was withdrawn at the bottom of the column with a residual HA content of 0.2% by weight.
Eksempel 5 Example 5
Konsentrering av en saltfri, vandig hydroksylaminløsning ved destillasjon. Concentration of a salt-free, aqueous hydroxylamine solution by distillation.
I en glassboble-kappekolonne med en diameter på 50 mm og 30 boble-kappekar, ble det innmatet 1600 g/time av en 8,3 vekt%ig, vandig, saltfri, stabili-sert hydroksylaminløsning kontinuerlig til det åttende karet. I tillegg ble en liten mengde stabilisator oppløst i hydroksylaminløsning, tilført til kolonnen ved det øverste karet (kar nr. 30). Tilbakeløpsforholdet ble satt til 0,5. Vann ble avdestillert fra toppen av kolonnen. Destillatet inneholdt fortsatt en gjenværende mengde hydroksylamin på 0,07 vekt%. Ca. 240 ml/time av en 50 vekt%ig hydroksylaminløs-ning bie tatt ut ved hjelp av en pumpe fra bunnen av kolonnen. In a glass bubble-jacket column with a diameter of 50 mm and 30 bubble-jacket vessels, 1600 g/hour of an 8.3% by weight, aqueous, salt-free, stabilized hydroxylamine solution was fed continuously to the eighth vessel. In addition, a small amount of stabilizer dissolved in hydroxylamine solution was added to the column at the top vessel (vessel no. 30). The reflux ratio was set to 0.5. Water was distilled off from the top of the column. The distillate still contained a residual amount of hydroxylamine of 0.07% by weight. About. 240 ml/hour of a 50% by weight hydroxylamine solution was withdrawn by means of a pump from the bottom of the column.
Claims (9)
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19547758 | 1995-12-20 | ||
| US08/688,281 US5837107A (en) | 1995-12-20 | 1996-07-29 | Process for production of aqueous solutions of free hydroxylamine |
| PCT/EP1996/005772 WO1997022550A1 (en) | 1995-12-20 | 1996-12-20 | Process for separating medium boiling substances from a mixture of low, medium and high boiling substances |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO982849D0 NO982849D0 (en) | 1998-06-19 |
| NO982849L NO982849L (en) | 1998-08-19 |
| NO322631B1 true NO322631B1 (en) | 2006-11-06 |
Family
ID=26021480
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO19982849A NO322631B1 (en) | 1995-12-20 | 1998-06-19 | Process for separating medium high boiling fractions from a mixture of low, medium and high boiling fractions |
| NO19982847A NO319309B1 (en) | 1995-12-20 | 1998-06-19 | Process for preparing an aqueous solution of free hydroxylamine |
Family Applications After (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO19982847A NO319309B1 (en) | 1995-12-20 | 1998-06-19 | Process for preparing an aqueous solution of free hydroxylamine |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (2) | EP0868399B1 (en) |
| JP (2) | JP4376969B2 (en) |
| CN (2) | CN1102531C (en) |
| AT (1) | ATE222565T1 (en) |
| AU (2) | AU704998B2 (en) |
| BR (2) | BR9612073A (en) |
| CA (2) | CA2239791C (en) |
| DE (2) | DE59609580D1 (en) |
| DK (1) | DK0868399T3 (en) |
| ES (2) | ES2181933T3 (en) |
| HR (1) | HRP960601B1 (en) |
| IL (2) | IL124737A (en) |
| NO (2) | NO322631B1 (en) |
| PT (1) | PT868399E (en) |
| TR (2) | TR199801163T2 (en) |
| WO (2) | WO1997022550A1 (en) |
Families Citing this family (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19725851A1 (en) * | 1997-06-18 | 1998-12-24 | Basf Ag | Process for the preparation of high-purity, aqueous hydroxylamine solutions |
| US5788946A (en) * | 1997-07-16 | 1998-08-04 | Ashland Inc. | Purification of hydroxylamine |
| DE19733681A1 (en) | 1997-08-04 | 1999-02-11 | Basf Ag | Process for the preparation of an aqueous solution of free hydroxylamine |
| DE19806578A1 (en) * | 1998-02-17 | 1999-08-19 | Basf Ag | Production of aqueous hydroxylamine solution containing essentially no metal ions, used in electronics industry |
| US6235162B1 (en) | 1998-05-28 | 2001-05-22 | Sachem, Inc. | Ultrapure hydroxylamine compound solutions and process of making same |
| DE19936594A1 (en) * | 1999-08-04 | 2001-02-08 | Basf Ag | Process for the preparation of high-purity stabilized hydroxylamine solutions |
| DE10004818A1 (en) * | 2000-02-04 | 2001-08-09 | Basf Ag | Process for recycling stripper solutions containing hydroxylamine |
| JP3503115B2 (en) * | 2000-06-27 | 2004-03-02 | 東レ・ファインケミカル株式会社 | Method for producing free hydroxylamine aqueous solution |
| DE10037774A1 (en) * | 2000-08-03 | 2002-02-14 | Bayer Ag | Method and device for obtaining organic substances from a gas mixture containing these substances |
| DE10131788A1 (en) | 2001-07-04 | 2003-01-16 | Basf Ag | Process for the preparation of a salt-free, aqueous hydroxylamine solution |
| DE10134389A1 (en) * | 2001-07-04 | 2003-01-16 | Basf Ag | Process for the preparation of a salt-free, aqueous hydroxylamine solution |
| DE10131787A1 (en) * | 2001-07-04 | 2003-01-16 | Basf Ag | Process for the preparation of a salt-free, aqueous hydroxylamine solution |
| DE10314492B4 (en) | 2003-03-27 | 2008-10-16 | Domo Caproleuna Gmbh | Process for the preparation of an aqueous solution of hydroxylamine |
| WO2005016817A2 (en) | 2003-08-13 | 2005-02-24 | Showa Denko K. K. | Process for producing hydroxylamine |
| TW200508176A (en) * | 2003-08-13 | 2005-03-01 | Showa Denko Kk | Process for producing hydroxylamine |
| JP4578885B2 (en) * | 2003-08-13 | 2010-11-10 | 昭和電工株式会社 | Method for producing hydroxylamine |
| FR2860223B1 (en) * | 2003-09-26 | 2005-12-16 | Jean Pierre Schirmann | PROCESS FOR PRODUCING AQUEOUS HYDROXYLAMINE BASE SOLUTIONS |
| US7396519B2 (en) | 2004-01-26 | 2008-07-08 | San Fu Chemical Company, Ltd. | Preparation of a high purity and high concentration hydroxylamine free base |
| JP2005239702A (en) * | 2004-01-28 | 2005-09-08 | Showa Denko Kk | Method for producing hydroxylamine |
| JP2006056742A (en) * | 2004-08-19 | 2006-03-02 | Hosoya Fireworks Co Ltd | Method for producing aqueous solution of hydroxylamine nitrate |
| JP4578988B2 (en) * | 2005-01-21 | 2010-11-10 | 昭和電工株式会社 | Method for producing hydroxylamine |
| JP2006219343A (en) * | 2005-02-10 | 2006-08-24 | Showa Denko Kk | Method for producing hydroxylamine |
| JP4578999B2 (en) * | 2005-02-10 | 2010-11-10 | 昭和電工株式会社 | Method for producing hydroxylamine |
| JP4578998B2 (en) * | 2005-02-10 | 2010-11-10 | 昭和電工株式会社 | Method for producing hydroxylamine |
| DE102005032430A1 (en) * | 2005-07-12 | 2007-01-25 | Bayer Materialscience Ag | Process for the preparation of toluenediamine |
| WO2017204935A1 (en) | 2016-05-26 | 2017-11-30 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Production of cyclic imides suitable for oxidation catalysis |
| WO2017204936A1 (en) | 2016-05-26 | 2017-11-30 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Production of cyclic imides suitable for oxidation catalysis |
| WO2018075176A1 (en) | 2016-10-18 | 2018-04-26 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Cyclic imide slurry compositions |
| CN108946741B (en) * | 2017-05-17 | 2020-05-12 | 新特能源股份有限公司 | Process method for recovering silicon-containing high-boiling-point substance in polycrystalline silicon cold hydrogenation process and cold hydrogenation process |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4111759A (en) * | 1976-07-08 | 1978-09-05 | United States Steel Corporation | Process for separating ammonia and acid gases from waste waters containing fixed ammonia salts |
| JPS597313B2 (en) * | 1980-02-08 | 1984-02-17 | チツソエンジニアリング株式会社 | Alcohol distillation equipment |
| DE3302525A1 (en) * | 1983-01-26 | 1984-07-26 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | DISTILLATION COLUMN FOR THE DISTILLATIVE DISASSEMBLY OF AN INLET PRODUCT MULTIPLE FRACTIONS |
| DE3528463A1 (en) * | 1985-08-08 | 1987-02-19 | Basf Ag | Process for the preparation of aqueous solutions of free hydroxylamine |
| DE3814255A1 (en) * | 1988-04-27 | 1989-11-09 | Metallgesellschaft Ag | DEVICE FOR DESODORING ORGANIC LIQUIDS |
| US5266290A (en) * | 1992-07-10 | 1993-11-30 | Thiokol Corporation | Process for making high purity hydroxylammonium nitrate |
| DE4324410C1 (en) * | 1993-07-21 | 1994-08-04 | Enviro Consult Ingenieurgesell | Removing ammonium from process water in effluent water treatment units |
| US5385646A (en) * | 1993-09-03 | 1995-01-31 | Farmland Industries, Inc. | Method of treating chemical process effluent |
-
1996
- 1996-12-19 HR HR960601A patent/HRP960601B1/en not_active IP Right Cessation
- 1996-12-20 ES ES96944616T patent/ES2181933T3/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 IL IL12473796A patent/IL124737A/en not_active IP Right Cessation
- 1996-12-20 IL IL12473996A patent/IL124739A/en not_active IP Right Cessation
- 1996-12-20 BR BR9612073A patent/BR9612073A/en not_active IP Right Cessation
- 1996-12-20 CN CN96199954A patent/CN1102531C/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 CN CN96199143A patent/CN1104376C/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 CA CA002239791A patent/CA2239791C/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 CA CA002239253A patent/CA2239253C/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 ES ES96944615T patent/ES2177828T3/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 EP EP96944616A patent/EP0868399B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 TR TR1998/01163T patent/TR199801163T2/en unknown
- 1996-12-20 TR TR1998/01154T patent/TR199801154T2/en unknown
- 1996-12-20 DE DE59609580T patent/DE59609580D1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 AU AU13039/97A patent/AU704998B2/en not_active Expired
- 1996-12-20 AU AU13040/97A patent/AU707648B2/en not_active Expired
- 1996-12-20 WO PCT/EP1996/005772 patent/WO1997022550A1/en active IP Right Grant
- 1996-12-20 WO PCT/EP1996/005773 patent/WO1997022551A1/en active IP Right Grant
- 1996-12-20 DE DE59609239T patent/DE59609239D1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 AT AT96944616T patent/ATE222565T1/en active
- 1996-12-20 EP EP96944615A patent/EP0868398B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 BR BR9612053A patent/BR9612053A/en not_active IP Right Cessation
- 1996-12-20 DK DK96944616T patent/DK0868399T3/en active
- 1996-12-20 JP JP52252397A patent/JP4376969B2/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 JP JP9522524A patent/JP2000505033A/en active Pending
- 1996-12-20 PT PT96944616T patent/PT868399E/en unknown
-
1998
- 1998-06-19 NO NO19982849A patent/NO322631B1/en not_active IP Right Cessation
- 1998-06-19 NO NO19982847A patent/NO319309B1/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO322631B1 (en) | Process for separating medium high boiling fractions from a mixture of low, medium and high boiling fractions | |
| US6254735B1 (en) | Process for separating medium boiling substances from a mixture of low, medium and high boiling substances | |
| US4039395A (en) | Purification of acetic acid | |
| US2591671A (en) | Dehydration of alcohols by extractive distillation | |
| US4349416A (en) | Process and device for the separation of mixtures which form an azeotrope | |
| CA2876281C (en) | Process for the production of methylbutinol | |
| US4720326A (en) | Process for working-up aqueous amine solutions | |
| US3769177A (en) | Purification of carboxylic acids by plural stage distillation with side stream draw-offs | |
| US7547378B2 (en) | Method for the purification of dimethylacetamide (DMAc) | |
| US11299633B2 (en) | Leucoindigo salt solution with very low content of aniline and method of making same | |
| EP0016506B1 (en) | Process for increasing the efficiency of the separation of a solution into its volatile and non-volatile components | |
| US3116341A (en) | Method for recovering methylnaphthalenes | |
| EP3569660A1 (en) | Method and device for making aniline-free leucoindigo salt solutions | |
| JP4961209B2 (en) | Method for producing caprolactam from impure 6-aminocapronitrile containing tetrahydroazepine | |
| US3873577A (en) | Method of recovering pure maleic anhydride from a crude mixture containing same together with an entrainer | |
| US20010011633A1 (en) | Recycling hydroxylamine-containing stripper solutions | |
| MXPA03011842A (en) | Method for producing an aqueous hydroxylamine solution devoid of salt. | |
| JPH06321861A (en) | Production of diacetoxybutene | |
| GB1026375A (en) | Process for evaporation of liquid and condensation of vapour |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MK1K | Patent expired |