NO300849B1 - Fremgangsmåte for fremstilling av etylenkopolymer - Google Patents

Description

Den foreligggende oppfinnelse vedrører polymerisering av etylen. I følge et trekk angår den foreliggende oppfinnelse en fremgangsmåte for fremstilling av en etylen-kopolymer som har en tetthet på 0,93 g/ml eller mindre. I følge et annet trekk angår den foreliggende oppfinnelse en kopolymerisering av slurry-typen av etylen som frembringer en kopolymer av lav tetthet. Ytterligere et annet trekk i følge den foreliggende oppfinnelse vedrører kopolymerisering av etylen ved anvendelse av en kontinuerlig reaktor av sløyfe-typen.

Forkjellige teknikker for polymerisering av etylen er kjent. Eksempler omfatter høytrykk-friradikal polymerisering, løsningspolymerisering, gassfase polymerisering og slurry-polymeriserng, av og til også referert til som partikkel-form-polymerisering. Det er kjent at tettheten av polyetylenet kan varieres ved å tilføre visse mengder av høyere alfa-olefiner under polymeriseringen. Selv om høytrykk-friradikal polymerisering er istand til å frembringe kopolymerer som har tettheter på 0,93 og lavere, kan det også frembringes etylen-kopolymer, referert til som lineær polyetylen av lav tetthet, ved kopolymerisering av etylen i nærvær av egnede katalysatorer. En annen teknikk for dannelse av lineære polyetylener av lav tetthet omfatter gassfase-polymerisering. Slike fremgangsmåter er blitt funnet spesielt anvendbare for fremstilling av polymer av lav tetthet med trangt molekylvektområde, som er spesielt ønskelig for fremstilling av filmer. Ved anvendelsen av partikkel-form-prosessen i forbindelse med en kromholdig katalysator er det også mulig å lage en polymer av lav tetthet som kan anvendes for fremstilling av filmer. Disse polymerer har imidlertid generelt et bredere molekylvektområde, og er ikke like klare som de som fremstilles katalytisk ved anvendelse av gassfase. Tidligere er det gjort forsøk på å fremstille polyetylen av lav tetthet i en partikkel-form-prosess ved anvendelse av en titanholdig katalysator. Det ble imidlertid observert at inkorporering av komonomer generelt ikke var tilstrekkelig til å redusere tettheten til det ofte ønskede nivå. For å frembringe kopolymer av lav tetthet har det generelt vært nødvendig å anvende mye høyere komonomerinnhold sammen med titankatalysatorene. Dette fører til flere komonomerer, som må avdrives eller resirkuleres. For 1-heksen blir det også funnet at det høyere innholdet fører til fluff-svelling og reaktorforurensning ved partikkel-form-polymerisering. For å motvirke dette er det blitt anvendt generelt lavere polymeriseringstempraturer. En senkning av polymeri-seringstempraturen vil imidlertid nedsette den hastighet som komonomeren inkorporeres med. Det er følgelig et behov for en fremgangsmåte som tillater at kopolymeriseringen kan utføres ved høyere temperaturer.

Et formål i følge den foreliggende oppfinnelse er å tilveie-bringe en fremgangsmåte for partikkel-form-polymerisering av etylen og komonomerer for å frembringe et polyetylen av lav tetthet ved anvendelse av en titanbasert katalysator.

Ytterligere et formål i følge den foreliggende oppfinnelse er anvendelse av et minimum av organoaluminium-kokatalysator.

Ytterligere et formål i følge den foreliggende oppfinnelse er at fremgangsmåten kan gjennomføres ved høyere temperaturer med redusert reaktorforurensning.

Andre trekk, formål og fordeler i følge den foreliggende oppfinnelse vil fremgå for fagfolk på dette område.

I følge den foreliggende oppfinnelse tilveiebringes en fremgangsmåte til fremstilling av en etylen-kopolymer med en tetthet på 0,93 eller mindre i en partikkel-form-polymeriser-ingsprosess som utføres i en kontinuerlig sløyfereaktor ved anvendelse av en titanholdig katalysator. Fremgangsmåten er karakterisert ved at nevnte prosess omfatter å utsette etylen og minst en høyere alfa-olefin-komonomer i en væskeoppløsning med en katalysator og en kokatalysator av trialkylaluminiumer for partikkel-form-polymerisasjon, hvori molforholdet av komonomeren til etylen er minst 1:1 og hvori den titanholdige katalysator er fremstilt ved å bringe i kontakt et titanalkoksid og et magnesiumdihalogenid i en væske for å oppnå en oppløsning, og bringe oppløsningen i kontakt med en organoaluminiumforbindelse som et utfellingsmiddel for å oppnå et faststoff, bringe faststoffet i kontakt med titantetraklorid etter et for-polymerisasjons-trinn ved anvendelse av et olefin for å oppnå en for-polymerisert katalysatorforløper, å bringe den resulterende for-polymeriserte katalysatorforløper i kontakt med et organometallisk reduksjonsmiddel, og vaske det resulterende faststoff med et hydrokarbon for å fjerne oppløselige materiale for å oppnå et vasket faststoff som er nevnte katalysator.

De generelle betingeler som anvendes i partikkel-form-polymerisering er vel kjent i teknologien. Slike fremgangsmåter kan utføres satsvis eller kontinuerlig. En spesielt ønsket fremgangsmåte til å utføre partikkel-form-polymerisering omfatter anvendelse av kontinuerlige reaktorer av sløyfe-typen så som beskrevet i US patent 3152872 og US 4424341. I slike fremgangsmåter kan polymeriseringsbetingelsene varieres ved å forandre katalysatorens fødehastighet, temperaturen, monomer-fødehastigheten, hydrogen-fødehastigheten o.l.

Den foreliggende oppfinnelse krever anvendelse av en spesielt fremstilt katalysator. Fremstillingen av katalysatoren er beskrevet i EP søknad 480375. Katalysatoren fremstilles ved å bringe reaktanter omfattende et titanalkoksid og et magnesiumdihalogenid i kontakt i en egnet væske slik at det dannes en løsning. Den oppnådde løsning bringes deretter i kontakt med egnet utfellingsmiddel, og det oppnådde faststoff bringes i kontakt med et olefin for å frembringe et forpolymerisert faststoff. Det forpolymeriserte faststoff bringes deretter i kontakt med et titantetraklorid og deretter bringes det således oppnådde faststoff i kontakt med et organometallisk reduksjonsmiddel. Det faste stoff som fremkommer etter dette trinn, blir vasket med et hydrokarbon for å fjerne løslige materiale.

Denne oppfinnelse er spesielt nyttig når den anvendes på en titanholdig katalysator inneholdende olefin-prepolymer av typen beskrevet i US patent nr. 4325837. Slike katalysatorer fremstilles ved å omsette et titanalkoksid med et magnesium-dihalogenid i en egnet væske under dannelse av en løsning. Den oppnådde løsning bringes deretter i kontakt med egnet utfellingsmiddel, og det oppnådde faststoff bringes i kontakt med titantetraklorid enten før eller etter at prepolymer av et olefin blir satt til faststoffet.

Eksempler på titanalkoksidene omfatter titiantetraalkoksydene hvori alkylgruppene inneholder 1 til 10 karbonatomer hver. Noen spesifikke eksempler omfatter titantetrametoksid, titan-dimetoksid-dietoksid, titantetraetoksid, titan-n-butoksid, titantetraheksyloksid, titantetradecyloksid, titantetra-isopropoksid og titansykloheksyloksid.

Magnesiumhalogenidet velges fortinnsvis fra magnesiumklorid.

Titanalkoksidet og magnesiumdihalogenidet kan kombineres i hvilken som helst egnet væske. Eksempler omfatter i alt vesentlig vannfrie organiske væsker såsom n-pentan, n-heksan, n-heptan, metylsykloheksan, toluen, xylener og lignende.

Molforholdet mellom overgangsmetallforbindelsen og metall-halogenidet kan velges over et relativt bredt område. Generelt er molforholdet innenfor et område på 10:1 til 1:10, fortrinnsvis mellom 3:1 til 0,5:2. Imidlertid er molforholdet oftere innenfor et område på 2:1 til 1:2.

Generelt er det nødvendig å oppvarme væskeblandingen for å oppnå en løsning. Generelt blandes komponentene ved en temperatur i området fra 15°C til 150°C Blandingen kan utføres ved atmosfærisk trykk eller ved høyere trykk.

Den tid som er nødvendig for oppvarming av de to komponenter, er en hvilken som helst egnet tid som vil resultere i en løsning. Generelt vil dette være en tid innenfor området fra 5 min. til 10 timer. Etter oppvarmingen kan den oppnådde løsning filtreres for å fjerne eventuelt uløst materiale eller fremmede faste stoffer om ønsket.

Utfelingsmidler velges fra organoaluminiumforbindelser med formelen RmAlZ3-m hvor R er en hydrokarbylgruppe med 1 til 8 karbonatomer, Z er et halogen, hydrogen eller hydrokalbyl-gruppen med 1 til 8 karbonatomer, og m er et tall i området l til 3. Noen spesifikke eksempler omfatter dihydrokar-bylaluminium-monohalogenider, monohydrokarbylaluminium-dihalogenider, hydrokarbylaluminium-sesguihalogenider og lignende. De for tiden foretrukne utfellingsmidler er organo-aluminiumhalogenider så som f.eks etylaluminium-sesquiklorid og etylaluminiumdiklorid.

Den anvendte mengde av utfellingsmiddel kan velges over et relativt bredt området avhengig av de spesielle aktiviteter som ønskes. Generelt vil molforholdet av overgangsmetallet i den titanholdige faste komponent til utfellingsmiddelet være innenfor et område fra 10:1 til 1:10 og mere generelt innenfor et område fra 2:1 til 1:3.

I spesielt foretrukne utførelser inneholder katalysatoren en mengde prepolymer som er tilstrekkelig til å forbedre katalysatorens partikkelstørrelse, og endelig størrelsen av polymerpartikklene som fremstilles i en polymeriserings-reaksjon.

En måte til å danne prepolymer omfatter utførelse i nærvær av et alifatisk mono-l-olefin. En annen teknikk omfatter å bringe det utfelte faststoff i kontakt med et alifatisk mono-l-olefin under egnede betingelser under dannelse av prepolymer. Dette kan gjøres enten før eller etter det faste stoff blir behandlet med titantetraklorid. Eksempler på olefiner som kan anvendes for dannelse av prepolymer omfatter etylen, propylen 1-buten, 1-penten, 1-heksen, 1-hepten, 4-metyl-l-penten, 1-hepten, 1-okten og lignende og blandinger av en eller flere derav. Vekten av prepolymer basert på den samlede vekt av den for-polymeriserte katalysator er generelt i området fra 1 til 90 vekt %, fortrinnsvis 1 til 20 vekt %, og enda mer foretrukket 1 til 15 vekt %.

De relative forhold av titantetraklorid til det faste stoff kan variere over et bredt området. Som en generell regel vil vektforholdet av titantetrakloridet til det for-polymeriserte eller ikke-for-polymeriserte faststoff imidlertid være innenfor området fra 10:1 til 1:10, mere generelt 7:1 til 1:4.

Forbehandlingen av den titanholdige katalysator med et organometallisk reduksjonsmiddel før innføringen av katalysatoren i polymeriseringssonen, blir fortrinnsvis utført i en alt vesentlig inert væske, vanligvis et hydrokarbon. Betegnelsen organometallisk reduksjonsmiddel som anvendt her, refererer til generelt de samme typer av organometalliske reduksjonsmidler som tidligere har vært anvendt som kokatalysatorer for overgangsmetallbaserte olefin-polymeriserings-katalysatorsystemer. En foretrukket typen av reduksjonsmiddel omfatter organoaluminiumforbindelser, såsom trietylaluminium, trimetylaluminium, dietylaluminiumklorid, etylaluminiumdiklorid, etylaluminiumsesquiklorid, metylaluminium-sesquiklorid, triisopropylaluminium, dimetylaluminiumklorid, tridecylaluminium, trieikosylaluminium, trisykloheksyl-aluminium, trifenylaluminium, 2-metyldipentylaluminium, triisoprenylaluminium, metylaluminiumdibromid, etylaluminium-dijodid, isobutylaluminiumdiklorid, dodecylaluminiumdibromid, dimetylaluminiumbromid, diisopropylaluminiumklorid, metyl-n-propylaluminiumbromid, di-n-oktylaluminiumbromid, difenyl-aluminiumklorid, disykloheksylaluminiumbromid, metylaluminium-sesquibromid, etylaluminiumsesquijodid og lignende og blandingen derav. Trietylaluminium blir for tiden foretrukket.

Fortrinnsvis anvendes betingelser i alle katalysatorfrem-stillingstrinn for å minimalisere tilstedeværelsen av skadelige mengder oksygen og vann. Tilstedeværelsen av små mengder vann og/eller oksygen under dannelse av løsningen av titanalkoksidet og magnesiumhalogenidet kan gi fordeler. Å bringe reduksjonsmiddelet og katalysatorforløperen i kontakt med hverandre kan utføres over et bredt område av temperaturbetingelser. Typisk vil denne kontakt bringes i stand ved en temperatur i området fra 15°C til 150°C, mere typisk 20°C til 100°C. Etter denne kontakt blir moderluten vanligvis dekantert og de oppnådde faststoffer vasket flere ganger med et egnet flytende løsnings-middel, såsom et hydrokarbon, for å fjerne hydrokarbonløselige materialer.

Den anvendte mengde organometallisk reduksjonsmiddel kan variere over et bredt område. Overskudd av organometallisk reduksjonsmiddel kan anvendes. Generelt vil det organometalliske reduksjonsmiddel bli anvendt i en mengde slik at molforholdet av reduksjonsmiddelet til titanet i katalysator-forløperen er i området fra 0,01:1 til 10:1, fortrinnsvis 0,02:1 til 3:1.

Om ønsket kan den oppnådde katalysator blandes med et partikkelformet fortynningsmiddel, såsom f.eks. silisumdioksid, silisumdioksid-aluminiumoksid, silisumdioksid-titandioksid, magnesiumdiklorid, magnesiumoksid, polyetylen, polypropylen, og poly(fenylensulfid), før anvendelsen av katalysatoren i en polymeriseringsfremgangsmåte. Vektforholdet mellom det partik-kelformede fortynningsmiddel og katalysatoren kan varieres over et bredt område. Typisk er vektforholdet mellom det partikkel-formede fortynningsmiddelet og katalysatoren vanligvis innenfor et område fra 100:1 til 1:100, eller oftere i område fra 20:1 til 2:1. Anvendelsen av et partikkelformet fortynningsmiddel, såsom kondensert silisumdioksid er blitt funnet å være særlig effektivt til å lette den kontrollerte ifylling av katalysatoren på reaktoren.

En hvilken som helst egnet komonomer kan anvendes til å danne etylenkopolymeren. Typisk vil det anvendes alfa-olefin-komonomerer med 3 til 10 karbonatomer per molekyl. Noen spesielle eksempler omfatter 1-buten, 1-heksen, 1-penten, 4-metyl-l-penten og lignende. Dersom propylen anvendes som komonomer, blir det generelt foretrukket å anvende minst en annen alfa-olefin-komonomer med minst 4 karbonatomer i en mengde på minst 1 % av vekten av polymeren. Generelt er det ønskelig at reaksjonen gjennomføres under betingelser slik at kopolymeren omfattes av minst 80 molprosent etylen.

I partikkel-form-polymeriseringen velges temperatur- og trykk-betingelsene for å sikre at polymeren kan gjennvinnes som bestemte partikler. Typisk vil dette medføre temperaturer i området fra 60°C til 95°C, mere generelt 75°C til 90°C. I en partikkel-form-prosess med kontinuerlig sløyfe vil en spesielt foretrukket utførelse omfatte en reaktor-temperatur i området fra 80°C til 85°C og et trykk på ca. 4,14 MPa. Generelt kan det anvendes et hvilket som helst egnet flytende polymeriseringsfortynningsmiddel. For tiden blir det foretrukket å anvende hydrokarboner, f.eks. isobutan eller propan som det flytende fortynningsmiddel.

Molforholdet mellom komonomeren og etylenet kan variere over et bredt område avhenging av de spesielle resultater som ønskes. Typisk vil molforholdet mellom komonomer og etylen være i området fra 1:1 til 2:1, fortrinnsvis 1,2:1 til 1,5:1. I en kontinuerlig partikkel-form-polymerisering av sløyfe-typen er det for tiden ønskelig at komonomeren blir anvendt i en mengde på 40 til 70 vektprosent av etylenføden, fortrinnsvis 45 til 55 vektprosent. I en slik kontinuerlig fremgangsmåte er det ønskelig å kontrollere katalysatortilsetningen, temperaturen, og lignende slik at man har en flashgass som inneholder 1,5 til 3 molprosent etylen, fortrinnsvis 2,4 til 2,7 molprosent etylen, ved en flashtemperatur i området 120°C til 175°C.

Selv om det antas at det kan anvendes en hvilken som helst av de kokatalysatorer som tidligere har vært anvendt med lignende titanbaserte katalysatorer, vil de for tiden foretrukne kokatalysatorer være trialkylaluminium, særlig trietylaluminium. En spesielt foretrukket utførelse av den foreliggende oppfinnelse omfatter å utføre polymeriseringen i et flytende polymeriseringsfortynningsmiddel inneholdende ikke mer enn 30 ppm trietylaluminium-kokatalysatorer.

Den foreliggende oppfinnelse er særlig anvendbar for fremstilling av en etylenkopolymer med lav tetthet og en trang molekylvekt-fordeling og bedre klarhet enn den som vanligvis oppnås når en lignende kopolymer blir fremstilt ved anvendelse av et krombasert katalysatorsystem i en -partikkel-form-polymerisering.

En videre forståelse av den foreliggende oppfinnelse, dens formål og fordeler vil tilveiebringes ved følgende eksempler:

EKSEMPEL 1

Flere kopolymeriseringsforsøk ble utført i en sløyfereaktor i forsøksskalaen ved anvendelse av 1-heksen og etylen i for-skjellige molforhold. Det flytende polymerisering-fortynningsmiddel var isobutan. Den anvendte katalysator ble fremstilt ved å bringe titantetraetoksid og et magnesiumdihalogenid i et flytende hydrokarbon under dannelse av en løsning, løsningen ble bragt i kontakt med etylaluminiumdiklorid under dannelse av et faststoff, faststoffet ble deretter bragt i kontakt med et olefin under egnede betingelser under dannelse av et for-polymerisert faststoff, det for-polymeriserte faste stoff ble deretter bragt i kontakt med titantetraklorid, det således oppnådde faststoff ble deretter bragt i kontakt med trietylaluminium, faststoffet som var resultatet av denne behandling ble deretter vasket med et hydrokarbon for å fjerne løselige materiale under dannelse av et vasket faststoff som er den anvendte katalysator. Den TEA-behandlede katalysator ble blandet med et Cabosil fint kondensert silisiumdioksid før innmatingen til reaktoren. Forsøksanleggets polymerisasjons-reaktor var en sløyfereaktor på 87 liter med en diameter på 15,2 cm. Et sammendrag av polymerisasjonsvariablene og de oppnådde resultater er gitt i Tabell I.

Disse data i tabell I viser at ved anvendelsen av høye forhold mellom komonomer og etylen, er det mulig å fremstille kopolymer som har tettheter lavere enn 0,93. Selv om kokatalysator-innholdet var svært lavt,-dvs. i området 21,5 til 22 ppm, var katalysatorproduktiviteten fremdeles innenfor et kommersielt akseptabelt område.

Svelling av polymeren var ikke et problem under disse polymeriseringer. Jerjuson-volumet var ca. 65 % faststoff, som er nesten normalt for slike partikkel-form-polymeriseringer. Det fremstilte polymer-fluff var ikke fint eller klebrig. Foru-rensing av reaktoren var intet problem. Dette er i motsetning til de resultater som ble oppnådd ved tidligere forsøkspolymer-iseringer, som ble gjennomført ved anvendelser av en ikke-TEA-forbehandlet titankatalysator ved enda lavere temperaturer.

EKSEMPEL II

Lavtetthetspolymerene fremstilt ved polymeriseringsforsøkene i eksempel I ble alle dannet til filmer ved anvendelse av en 3,8 cm Davies Standard skrue-ekstruder med et ringformet film-blåsemunnstykke med 10 cm utvendig diameter og en munnstykke-åpning på 0,94 mm. Oppblåsningsforholdet var 4:1. Frostlinjen var 36 cm høy, smeltetemperaturen var 220-240°C og skrue-hastigheten var i området 30 til 75 opm. Den samme fremgangsmåte ble også anvendt til å lage filmer fra en kommersiell gassfase-lineær polyetylen av lav tetthet og et krom-partikkel-form-lineært polyetylen-produkt av lav tetthet fremstilt ved anvendelse av en kromkatalysator. En sammenligning av harpiks-egenskaper og filmegenskaper er fremsatt i tabell II.Sløringsverdiene ble målt med et Gardner LX211 Hazegard system ved anvendelse av de samme betingelser for alle filmene.

Disse data i tabell II viser at slagfastheten for kopolymerene i følge oppfinnelsen var ganske god. Molekylvektfordelingen som reflektert ved HLMI/MI er mye trangere enn den for den kromfremstilte polyetylen-kopolymer. Kopolymerene i følge denne oppfinnelse førte dessuten til filmer som var klarere enn filmer fra den kromfremstilte kopolymer. Selv om sløringen av polymerene i følge denne oppfinnelsen ikke var ganske lik den kommersielle gassfase-lineære polyetylen av lav tetthet, kan forskjellen skyldes det faktum at polyetylen-kopolymerene i følge denne oppfinnelsen ikke hadde like lav tetthet som gassfase-kopolymeren.

Alle kopolymerene i følge oppfinnelsen lot seg bearbeide svært godt. Intet bearbeidingshjelpemiddel var nødvendig. Følgelig anses harpiksene i følge oppfinnelsen å være konkurransedyktige med annen lineær polyetylen av lav tetthet som nå kommer-sialiseres .

Claims (10)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av en etylen-kopolymer som har en tetthet på 0,93 g/ml eller mindre i en partikkel-form-polymerisasjonsprosess som utføres i en kontinuerlig sløyfe-reaktor ved å anvende en titanholdig katalysator karakterisert ved at nevnte prosess omfatter å utsette etylen og minst en høyere alfa-olefin-komonomer i en væskeoppløsning med en katalysator og en kokatalysator av trialkylaluminiumer for partikkel-form-polymerisasjon, hvori molforholdet av komonomeren til etylen er minst 1:1 og hvori den titanholdige katalysator er fremstilt ved å bringe i kontakt et titanalkoksid og et magnesiumdihalogenid i en væske for å oppnå en oppløsning, og bringe oppløsningen i kontakt med en organoaluminiumforbindelse som et utfellingsmiddel for å oppnå et faststoff, bringe faststoffet i kontakt med titantetraklorid etter et for-polymerisasjons-trinn ved anvendelse av et olefin for å oppnå en for-polymerisert katalysator-forløper, å bringe den resulterende for-polymeriserte kata-lysatorf or løper i kontakt med et organometallisk reduksjonsmiddel, og vaske det resulterende faststoff med et hydrokarbon for å fjerne oppløselige materiale for å oppnå et vasket faststoff som er nevnte katalysator.

2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at molforholdet av komonomer til etylen er i området 1:1 til 2:1.

3. Fremgangsmåte som angitt i krav 1 eller 2, karakterisert ved at nevnte alfa-olefin komonomer har 4 til 10 karbonatomer.

4. Fremgangsmåte som angitt i krav 3, karakterisert ved at nevnte alfa-olefin er 1-heksen.

5. Fremgangsmåte som angitt i et av de foregående krav, karakterisert ved at polymerisasjonen blir utført ved en temperatur i området fra 80 til 90°C.

6. Fremgangsmåte som angitt i et av de foregående krav, karakterisert ved at nevnte væskeopp-løsningsmiddel omfatter isobutan.

7. Fremgangsmåte som angitt i et av de foregående krav, karakterisert ved at nevnte kokatalysator omfatter trietylaluminium, særlig hvori nevnte trietylaluminium-kokatalysator er tilstede i en mengde som ikke overskrider 3 0 ppm trietylaluminium relativt til oppløsningsmiddelet.

8. Fremgangsmåte som angitt i et av de foregående krav, karakterisert ved at katalysatoren blir fremstilt ved å kombinere titantetraetoksid og magnesiumklorid i et oppløsningsmiddel for å fremstille en oppløsning, etylaluminiumdiklorid blir anvendt for å utfelle et faststoff fra nevnte oppløsning og trietylaluminium blir anvendt som reduseringsmiddelet for å behandle den prepolymeriserte katalysatorforløper, særlig hvori katalysatoren anvendes i kombinasjon med kolloidalt silisiumdioksid.

9. Fremgangsmåte som angitt i krav 8, karakterisert ved at fremgangsmåten blir satt i drift slik at flash-gassen har fra 1,5 til 3 molprosent etylen.

10. Fremgangsmåte som angitt i krav 9, karakterisert ved at komonomeren er heksen og fødehastigheten til heksen er fra 40 til 70 vektprosent av fødehastigheten til etylen.