NO173565B

NO173565B - BRAIN DESIGN IN STILLAS

Info

Publication number: NO173565B
Application number: NO89891002A
Authority: NO
Inventors: Ruth Langer
Original assignee: Ruth Langer
Priority date: 1988-03-09
Filing date: 1989-03-08
Publication date: 1993-09-20
Also published as: ES2027051T3; PT89940A; NO891002D0; FI891114A0; DK166036C; DK166036B; DE58900312D1; DK110389A; FI91095C; NO173565C; FI91095B; DE3807631A1; EP0332019A1; ATE67816T1; EP0332019B1; NO891002L; DK110389D0; PT89940B; FI891114A

Description

Oppfinnelsen angår en hjørneutforming i stillas for bygge-, reparasjons- og vedlikeholdsarbeider som angitt i innledningen i krav 1. The invention relates to a corner design in scaffolding for construction, repair and maintenance work as stated in the introduction in claim 1.

Stillas av lettmetalrør foretrekkes på grunn av den lave vekt for mange anvendelser hvor det hurtig må bygges opp og ned og hvor tilbæringsveiene er lange eller hvor tilbæringsbe-tingelsene er ugunstige; de foretre; kes imidlertid også for mange andre anvendelser. Scaffolding made of light metal pipes is preferred due to the low weight for many applications where it has to be built up and down quickly and where the transport routes are long or where the transport conditions are unfavorable; the more preferable; however, is also used for many other applications.

På grunn av den lavere styrke og fremfor alt på grunn av flere typer problemer ved sveisingen må detaljutførelsen vies spesielt stor oppmerksomhet. Utformingskonseptet bør legges til rette for moderne fremstillingsbetingelser, f .eks. også ved hjelp av sveiseroboter. Because of the lower strength and, above all, because of several types of problems during welding, particular attention must be paid to the detailing. The design concept should be adapted to modern production conditions, e.g. also with the help of welding robots.

I hjørneområder i stillas forutsettes ofte knuteplater for avstivning. Disse kan også trekkes inn for tilknytning av ytterligere elementer, såsom diagonalstaver. Da har de som oftest store tverrsnitt. På andre steder er det igjen vanlig, eller av konstruktive og anvendelsestekniske grunner bare mulig, med små knutepunkter. Derfor har et hjørneområde i den nedre sprosse i oppstillingsranuner som settes på hverandre vist seg å være kritisk ved fremstillingen av stillasrammer. På dette sted, som ligger i høyde med stillasgulvet, kan det ikke sveises inn hvilken som helst stor knuteplate fordi det vil føre til snublefare. Til nå anvender man, som ved stålstillas, en enkel knuteplate som ligger i midten av det plan som går gjennom stillasrørets vertikale akse. Dette har imidlertid vist seg å være problematisk i sveiseteknisk, varmeteknisk og styrketeknisk henseende, spesielt ved bearbeidelse med sveiseautomater. In corner areas of scaffolding, joint plates are often required for bracing. These can also be pulled in for the connection of further elements, such as diagonal bars. Then they usually have large cross-sections. In other places, it is again common, or for constructive and application technical reasons only possible, with small junctions. Therefore, a corner area in the lower rung of stacking units that are placed on top of each other has proven to be critical in the manufacture of scaffolding frames. At this point, which is level with the scaffolding floor, any large joint plate cannot be welded in because it will cause a tripping hazard. Until now, as with steel scaffolding, a simple joint plate is used which lies in the middle of the plane that passes through the vertical axis of the scaffolding tube. However, this has proven to be problematic in terms of welding technology, heat technology and strength technology, especially when processing with automatic welding machines.

Formålet med oppfinnelsen er å tilveiebringe en hjørneutforming i stillaser som innledningsvis nevnt, hvor det med gunstigst mulig sømgeometri under tilpasning til automatiske fremstillingsbetingelser og med gunstige varmeforhold ved sveisingen oppnås en rimelig løsning hvor knuteplatene er så små som mulig. The purpose of the invention is to provide a corner design in scaffolding as mentioned at the outset, where with the most favorable possible seam geometry under adaptation to automatic manufacturing conditions and with favorable heating conditions during welding, a reasonable solution is achieved where the joint plates are as small as possible.

Ifølge oppfinnelsen oppnås dette formål ved hjelp av de karakteristiske trekk angitt i den kjennetegnende del av krav 1. According to the invention, this purpose is achieved by means of the characteristic features indicated in the characterizing part of claim 1.

Forskjellige utførelsesformer er angitt i de uselvstendige krav. Various embodiments are specified in the independent claims.

Den inntil nå kjente knuteplate, som ligger i midtpla-net, fører til at det ved hurtig sveising av flere sømmer etter hverandre kan oppstå kraftig lokal overoppheting ved sveising fra begge sider, noe som i høy grad påvirker styrken. Videre er det vanskelig å hanskes med utligningen av fremstillingstoleranser og følger av disse. The until now known joint plate, which is located in the middle plane, means that when several seams are quickly welded one after the other, severe local overheating can occur when welding from both sides, which greatly affects the strength. Furthermore, it is difficult to handle the balancing of manufacturing tolerances and their consequences.

Ved det i første omgang enkelt forekommende forslag å forutsette to knuteplater på steder som ligger langt ut og å sveise disse bare på ytterkantene, løser man problemene på enkelste måte uten ytterligere sveisesømmer og med et vesentlig bedre resultat, idet ytterst lite tilleggsmateriale må anvendes. Til gjengjeld oppnår man en enklere sømgeometri, noe som fremfor alt er gunstig for arbeide med sveiseautomater. I tillegg har man i det nedre hjørneområde ikke mer den eventuelt litt hvelvede flate som man setter hj ørnes tykket på og som ved sterk oppvarming kan føre til vanskeligheter, men et tilslutningsområde som har såvel en vertikal som en horisontal del, hvorved avstøttingen og bortledningen av varme er sikret på en bedre måte. Det gjelder såvel for i det vesentlige runde rør som fremfor alt for kvadratiske eller foretrukne rektangulære rør, uansett om disse er fremstilt med plane eller med i det minste delvis hvelvede vegger. Eventuelt opptredende toleranser lar seg bedre beherske. With the initially simple suggestion of assuming two joint plates in places that are far out and welding these only on the outer edges, the problems are solved in the simplest way without additional welding seams and with a significantly better result, as very little additional material has to be used. In return, a simpler seam geometry is achieved, which above all is beneficial for working with welding machines. In addition, in the lower corner area you no longer have the possibly slightly domed surface on which you place the thickness of the corners and which can lead to difficulties in case of strong heating, but a connection area which has both a vertical and a horizontal part, whereby the repulsion and conduction of heat is ensured in a better way. This applies both to substantially round pipes and, above all, to square or preferably rectangular pipes, regardless of whether these are produced with flat or at least partially vaulted walls. Possible tolerances can be better controlled.

Oppfinnelsen skal beskrives nærmere i det følgende i forbindelse med et utførelseseksempel og under henvisning til tegningene, der fig. 1 viser en stillasdel med hjørneutforminger ifølge oppfinnelsen, sett på skrå og fig. 2 viser en hjørneut-forming hvor stolpe og sprosse er avskåret, sett på skrå. The invention shall be described in more detail below in connection with an exemplary embodiment and with reference to the drawings, where fig. 1 shows a scaffold part with corner designs according to the invention, seen from an angle and fig. 2 shows a corner design where the post and rung have been cut off, seen at an angle.

Stillaset 10 har oppstillingsrammer 11, stillasgulv 12 og eksempelvis diagonalstaver 13. De nederste oppstillingsrammer 11.1 står på føtter 14 som er innstillbare i høyderetning. The scaffolding 10 has mounting frames 11, scaffolding floor 12 and, for example, diagonal rods 13. The bottom mounting frames 11.1 stand on feet 14 which are adjustable in height.

Hver oppstillingsramme 11 har to vertikale stolper 15, én øvre bærelås 16 og en nedre sprosse 17. I den øvre bærelås 16 er stillasgulvenes 12 haker 18 hengt inn. Den til enhver tid påsatte øvre oppstillingsramme 11.2 holder med sin nedre sprosse 17.2 hakene 18 fast på det til enhver tid underliggende stillasgulv 12, slik at det ikke kan løftes av. Each installation frame 11 has two vertical posts 15, one upper support lock 16 and a lower rung 17. In the upper support lock 16, the hooks 18 of the scaffolding floors 12 are suspended. The upper mounting frame 11.2, which is attached at all times, with its lower rung 17.2 holds the hooks 18 firmly on the underlying scaffolding floor 12 at all times, so that it cannot be lifted off.

I hvert av de nedre hjørner 19 er det anordnet to knuteplater 20, mens det tidligere her kun var anordnet én knuteplate. Tappene 21 som står ved siden av knuteplatene, tjener til å henge inn fotlister på. Med unntak av utførelsen med to knuteplater, dreier det seg om en vanlig stillasutforming med oppstillingsrammer, hvor delene består av lettmetall. Oppfinnel-sens vesentlige elementer fremgår tydeligere av fig. 2. Stolpen 15 er utført som et vertikalt rundt rør med en diameter D på eksempelvis 48 mm. In each of the lower corners 19, two knot plates 20 are arranged, whereas previously only one knot plate was arranged here. The studs 21 which stand next to the joint plates are used to hang skirting boards on. With the exception of the version with two joint plates, it is a normal scaffold design with installation frames, where the parts consist of light metal. The essential elements of the invention appear more clearly from fig. 2. The post 15 is designed as a vertical round tube with a diameter D of, for example, 48 mm.

Den horisontalt forløpende sprosse 17 er utformet som et rektangulært rør, idet de smalere, vertikale sidevegger 22.1 og 22.2 er utformet plane. Overstykket 23.1 og understykket 23.2 er bredere, og hvert av dem er hvelvet utover slik at høyden Hl av sideveggene er mindre enn høyden H2 i midten av sprossen. Målene er f.eks. : Hl = 18 mm, H2 = 25 mm, B = 38 mm. The horizontally extending rung 17 is designed as a rectangular tube, the narrower, vertical side walls 22.1 and 22.2 being designed flat. The upper part 23.1 and the lower part 23.2 are wider, and each of them is vaulted outwards so that the height Hl of the side walls is less than the height H2 in the middle of the crossbar. The goals are e.g. : Hl = 18 mm, H2 = 25 mm, W = 38 mm.

B er sprossens 17 ytre bredde. Denne er litt mindre enn stolpens diamter D. På denne måte oppnås en gunstig utforming for påsveisingen og plasseringen av knuteplatene 20. B is the outer width of the crossbar 17. This is slightly smaller than the post's diameter D. In this way, a favorable design for the welding and placement of the joint plates 20 is achieved.

Overstykket 23.1 og understykket 23.2 er utskåret i delsirkelform i området ved txlslutningsenden 24 ifølge begrens-ningslinjen 25, f.eks. utstanset, med en radius som samsvarer med diameteren D, og ligger mot ytterveggen 26 av stolpen 15. The upper piece 23.1 and the lower piece 23.2 are cut out in a semicircular shape in the area at the closing end 24 according to the boundary line 25, e.g. punched out, with a radius that corresponds to the diameter D, and lies against the outer wall 26 of the post 15.

Knuteplatene 20 er på fordelaktig måte utstanset som likebenede, rettvinklede trekanter med en vertikal katet 31, en horisontal katet 32 og hypotenus 33. Katetene 31 og 32 har fortrinnsvis en lengde på ca. 40 mm. tykkelsen på knuteplatene 20 er fortrinnsvis ca. 4,5 mm. Som det kan ses, er trekantenes spisse hjørner 40.1 og 40.2 avskåret, og det oppstår derved små endeflater 39.1 og 39.2. På denne måte forhindres veé eising brenning til små, spisse hjørner. The knot plates 20 are advantageously punched out as isosceles, right-angled triangles with a vertical leg 31, a horizontal leg 32 and hypotenuse 33. The legs 31 and 32 preferably have a length of approx. 40 mm. the thickness of the knot plates 20 is preferably approx. 4.5 mm. As can be seen, the pointed corners 40.1 and 40.2 of the triangles are cut off, thereby creating small end surfaces 39.1 and 39.2. In this way, veé icing is prevented from burning into small, pointed corners.

Fordi knuteplatene 20 er utstanset, oppstår det en vinkelåpning 34, som er utfylt med en kilsveis 35, mellom den vertikale katet 31 og stolpens 15 yttervegg 26. Fordi ytterflåtene 36 av begge knuteplatene 20 er lagt i plan med ytterflåtene av de vertikale sidevegger 22.1 og 22.2, kan kilsveisen 35 føres i gjennomgående rett linje over endene 37 av de vertikale sidevegger 22.1 og 22.2. Deretter må katetens søm 32 legges. Her er knuteplaten 20 utstanset i rett linje og det forefinnes på grunn av den lette hvelving på overstykket 23.1 bare en liten spalte som ikke tillater plassering av en kilsveis. Her er det lagt en gjennomgående buttsveis 38 som lukker spalten Because the knot plates 20 are punched out, an angular opening 34, which is filled with a wedge weld 35, occurs between the vertical leg 31 and the outer wall 26 of the post 15. Because the outer ribs 36 of both knot plates 20 are laid flush with the outer ribs of the vertical side walls 22.1 and 22.2, the fillet weld 35 can be passed in a continuous straight line over the ends 37 of the vertical side walls 22.1 and 22.2. The catheter's seam 32 must then be placed. Here, the joint plate 20 is punched out in a straight line and, due to the slight arching of the upper part 23.1, there is only a small gap which does not allow the placement of a wedge weld. Here, a continuous butt weld 38 has been laid which closes the gap

Claims

over the entire length of the catheter 32. As can be seen, a very simple seam geometry results, which is significantly simpler than with a simple knot plate that is only welded in the middle. The welding can be performed by a welding robot in a significantly simpler and thus cheaper way than was the case with previous embodiments. Thereby, the costs for the second joint plate are largely offset. Due to the large distance between the welds, local overheating is also better avoided. Otherwise, a better stiffness is achieved in the entire corner connection. Any production and material tolerances that may occur can also be compensated in a better way by automatic production. As can be seen from the cross-sectional surface of bar 17 in fig. 2, the inner corner areas 27.1 - 27.4 of the side walls 22.1 and 22.2 are produced with somewhat greater wall thickness than the central areas 27.5 and 27.6. In this way it occurs. reinforcements in the corner areas where the butt welds 38 are laid on the outside, which gives better adaptation to the heat load than an equal wall thickness. 1. Corner design in scaffolding for construction, repair and maintenance work, where vertical posts (15) and horizontal rungs (17) of light metal are welded together and in the corners (19) provided with several welded-on joint plates (20) of metal, of which the one side is welded together with the vertical post (15) and the other side with the horizontal rung (17), where the vertical post (15) consists of a round tube and that the horizontal rung (17) is designed as a essentially rectangular hollow tube where the narrow side lies vertically, and where two knot plates (20) are arranged in each corner (19) at a distance from each other, so that the outer surfaces (36) of the knot plates (20) lie flush with the outer surfaces of the vertical side walls (22.1, 22.2) in the horizontal bar (17), CHARACTERIZED BY the fact that only the outer edges of the joint plates (20) are welded together with each adjacent post (15) and bar (17), and that the wedge weld spaces (34) which are formed by the vertical end surfaces of the joint plates (20) (3 1) is straight cut off, the weld is continuous together with the vertical end sections (37) of the vertical side walls (22.1, 22.2) of the bars (17) and completed with a continuous wedge weld (35), and that they essentially butt in the bars (17) outer corner areas lying on horizontally cut edges (32) of the joint plates (20) each have a continuous butt weld (38).

2. Corner design according to claim 1, CHARACTERIZED BY the fact that the upper and lower parts (23.1, 23.2) of the bars (17) are designed with a slight outward arch.

3. Corner design according to claims 1-2, CHARACTERIZED IN THAT the outer width (B) of the bars (17) is slightly smaller than the diameter (D) of the bars (15).

4. Corner design according to claims 1-3, CHARACTERIZED IN THAT the pointed corners (40.1 - 40.2) of the joint plates (20) are cut off so that end surfaces (39.1; 39.2) are formed.

5. Corner design according to claims 1-4, CHARACTERIZED IN THAT the side walls (22.1; 22.2) of the bars (17) at least in the upper corner areas (27.1; 27.2) are thicker than the thickness of the top piece (23.1), the bottom piece (23.2) and the other wall areas, above all the central wall areas (27.5; 27.6) in the side walls (22.1; 22.2).

6. Corner design according to claim 5, CHARACTERIZED IN THAT all four corner areas (27.1 - 27.4) have internal reinforcements in the side walls (22.1; 22.2)