NO155915B

NO155915B - APPARATUS FOR SEPARATION OF A MEDIUM IN INGREDIENTS WITH DIFFERENT PARTICLES.

Info

Publication number: NO155915B
Application number: NO823570A
Authority: NO
Inventors: Seppo Ilmari Ryynaenen
Original assignee: Nobar Ky
Priority date: 1981-10-29
Filing date: 1982-10-27
Publication date: 1987-03-16
Also published as: FI813387L; ES8400034A1; SE453966B; SU1163800A3; SE8206029L; DK157784B; NO823570L; SE8206029D0; ES516916A0; DE3239109A1; GB2108409B; DD204037A5; PL238800A1; NO155915C; DK449482A; HU184588B; FI64746B; AU562355B2; GB2108409A; FI64746C

Description

Fremgangsmåte for fremstilling av et natriumtrimetafosfatprodukt. Process for the preparation of a sodium trimetaphosphate product.

Foreliggende oppfinnelse vedrører en kalsineringsprosess for fremstilling av i alt vesentlig vann-oppløselig krystallinsk natriumtrimetafosfat. The present invention relates to a calcination process for the production of substantially water-soluble crystalline sodium trimetaphosphate.

For mange kommersielle prosesser og for-mål ved hvilke natriumtrimetafosfat kan anvendes, er det ønskelig at natriumtrimetafosfatet er praktisk talt fullstendig oppløselig i vann. For at produktene skal være kommersielt brukbare eller aksepterbare har derfor fabrikantene av natriumtrimetafosfat måttet overholde bestemte krav eller betingelser for deres trimetafosfatpro-dukter med hensyn til produktenes innhold av «uoppløselig metafosfat» (som i U.S.A. betegnes med uttrykket «IMP» og som på norsk kan for-kortes med uttrykket «UMF»). I henhold til pu-bliserte fremgangsmåter var fremstillingen av natriumtrimetafosfater som oppviser et meget lavt innhold (eller overhodet ikke noe) av UMF, en meget vanskelig oppgave og fremgangsmåtene var så kostbare at prosessene ikke kunne komme i betraktning i praksis. F. eks. kunne fabrikantene kalsinere mononatriumortofosfat ved hjelp av konvensjonelle fremgangsmåter ved temperaturer over ca. 450° C inntil UMF-mengden i produktet var redusert til en brukbar verdi. Denne fremgangsmåte krevet imidlertid i almin-nelighet en forlenget «bløtnings»-periode for det kalsinerte materiale med temperaturer over ca. 450° C og av denne grunn var fremgangsmåtene for en vesentlig del ikke anvendbare i praksis. Den eneste annen viktige konvensjonelle fremgangsmåte som var tilgjengelig for fremstilling av natriumtrimetafosfatprodukter som var i alt vesentlig fri for UMF omfattet den faktiske smeltning av råmaterialene ved en temperatur over ca. 625° C, etterfulgt av krystallisering av natriumtrimetafosfatet fra «smeiten» ved noe lavere temperaturer. Den største ulempe ved denne såkalte «smelte»-prosess er de smeltende ma-terialers korroderende virkning og den herav følgende nødvendighet å anvende apparaturer eller utstyr for slike prosesser fremstillet av særlig uønskede kostbare korrosjonsfaste materialer. Som følge av de praktiske vanskeligheter som knytter seg til disse konvensjonelle fremgangsmåter for fremstilling av natriumtrimetafosfat blir for tiden ingen av disse konvensjonelle fremgangsmåter anvendt i praksis bortsett fra i labo-ratoriemålestokk eller i «pilot plant» •— måle-stokk. For many commercial processes and purposes in which sodium trimetaphosphate can be used, it is desirable that the sodium trimetaphosphate is practically completely soluble in water. In order for the products to be commercially usable or acceptable, the manufacturers of sodium trimetaphosphate have therefore had to comply with certain requirements or conditions for their trimetaphosphate products with regard to the products' content of "insoluble metaphosphate" (which in the U.S. is denoted by the term "IMP" and which in Norwegian can is abbreviated with the expression "UMF"). According to published methods, the production of sodium trimetaphosphates showing a very low content (or none at all) of UMF was a very difficult task and the methods were so expensive that the processes could not be considered in practice. For example could the manufacturers calcine monosodium orthophosphate using conventional methods at temperatures above approx. 450° C until the amount of UMF in the product was reduced to a usable value. However, this method generally required an extended "soaking" period for the calcined material at temperatures above approx. 450° C and for this reason the methods were largely unusable in practice. The only other important conventional process available for the production of sodium trimetaphosphate products which were substantially free of UMF involved the actual melting of the raw materials at a temperature above about 625° C, followed by crystallization of the sodium trimetaphosphate from the "smelting" at somewhat lower temperatures. The biggest disadvantage of this so-called "melting" process is the corrosive effect of the melting materials and the consequent necessity to use apparatus or equipment for such processes made of particularly undesirable, expensive corrosion-resistant materials. As a result of the practical difficulties associated with these conventional methods for the production of sodium trimetaphosphate, none of these conventional methods are currently used in practice except on a laboratory scale or in a pilot plant scale.

Reaksjonen av et natriumhalogenidsalt med fosforsyre slik som angitt i den følgende ligning 1, representerer den mest økonomiske vei for å komme frem til natriumtrimetafosfatprodukter. The reaction of a sodium halide salt with phosphoric acid as indicated in the following equation 1 represents the most economical way to arrive at sodium trimetaphosphate products.

(1) 3H3P04 + 3NaX Na3P3Oo + 3HX + 3H20 (1) 3H3P04 + 3NaX Na3P3Oo + 3HX + 3H2O

(hvor X er et halogenidanion). Det ble tidligere antatt at for å kunne fremstille et alkalimetall-polyfosfatprodukt fra disse råmaterialer var det nødvendig å utføre reaksjonen ved hjelp av de såkalte «smelte»-prosesser (hvor blandingen opphetes til en temperatur over smeltepunktet for polyfosfatproduktet og den holdes i «smeltet» form inntil i det vesentlige all HX-biproduktgassen var blitt drevet ut fra «smeiten» før temperaturen senkes, og polyfosfatsaltene utkrystalli-seres derpå fra smeiten). «Smelte»-prosessen an-tok man tidligere var nødvendig fordi man gikk ut fra at slike meget høye temperaturer var nød-vendige for oppnåelsen av den relativt fullsten-dige utvikling av den ønskede HX-biprodukt-gass. (Hvis HX-gassen ikke ble drevet ut, ville den forbli i det resulterende produkt som NaX, sammen med endel sure fosfater som ikke var reagert fullstendig). (where X is a halide anion). It was previously assumed that in order to produce an alkali metal polyphosphate product from these raw materials, it was necessary to carry out the reaction using the so-called "melted" processes (where the mixture is heated to a temperature above the melting point of the polyphosphate product and it is kept in the "melt" form until essentially all the HX by-product gas had been expelled from the "smelt" before the temperature is lowered, and the polyphosphate salts are then crystallized from the smelt). The "melting" process was previously assumed to be necessary because it was assumed that such very high temperatures were necessary for the achievement of the relatively complete development of the desired HX by-product gas. (If the HX gas was not driven off, it would remain in the resulting product as NaX, along with some acid phosphates that were not fully reacted).

Mens erfaringen med prosesser for fremstilling, ut fra natriumklorid pluss H;SPO,, av de relativt alkaliske natriumpolyfosfater som f. eks. natriumtripolyfosfat, natriumpyrofosfat og blandinger herav (dvs. hvor Na/P-forholdet var høy-ere enn ca. 1,5) viste at slike høye («smelte») reaksjonstemperaturer var nødvendige for å be-virke utdrivningen av en tilstrekkelig mengde av HX-biproduktgassen fra reaksjonsblandingen for å fremstille relativt rene polyfosfatprodukter, så er det nu blitt oppdaget at de informasjoner og faktiske forhold som forelå ut fra erfaringene med fremstillingen av disse relativt mere alkaliske natriumpolyfosfater, ikke nødvendigvis be-høver å overføres på fremgangsmåter for fremstilling av natriumpolyfosfatprodukter med Na/ P-forhold under ca. 1,4. Det har således nu vist seg, i motsetning til hva man skulle kunne vente, at det ikke bare kan fremstilles natriumpolyfosfatprodukter som inneholder minst ca. 25 vektprosent av natriumtrimetafosfat som er i alt vesentlig fritt for ureagert natriumhalogenid (dvs. som inneholder mindre enn ca. 5, og for-trinnvis mindre enn ca. 2,5 vektprosent NaX) ved å la et natriumhalogenidsalt og fosforsyre reagere med hverandre ved en temperatur under smeltepunktet for natriumtrimetafosfat, men det har også vist seg at produktet som resulterer fra denne reaksjon inneholder i alt vesentlig ikke noe UMF. While the experience with processes for the production, from sodium chloride plus H;SPO,, of the relatively alkaline sodium polyphosphates such as e.g. sodium tripolyphosphate, sodium pyrophosphate and mixtures thereof (i.e. where the Na/P ratio was higher than about 1.5) showed that such high ("melted") reaction temperatures were necessary to effect the expulsion of a sufficient amount of HX - the by-product gas from the reaction mixture to produce relatively pure polyphosphate products, it has now been discovered that the information and facts that were available from the experiences with the production of these relatively more alkaline sodium polyphosphates do not necessarily need to be transferred to methods for the production of sodium polyphosphate products with Na/P ratio below approx. 1.4. It has thus now turned out, contrary to what one might expect, that it is not only possible to produce sodium polyphosphate products that contain at least approx. 25 weight percent of sodium trimetaphosphate which is substantially free of unreacted sodium halide (ie containing less than about 5, and preferably less than about 2.5 weight percent NaX) by allowing a sodium halide salt and phosphoric acid to react with each other at a temperature below the melting point of sodium trimetaphosphate, but it has also been shown that the product resulting from this reaction contains essentially no UMF.

I henhold til det foran anførte går foreliggende oppfinnelse ut på en kalsineringsprosess for fremstilling av i alt vesentlig vannoppløselig krystallinsk natriumtrimetafosfatprodukt, hvor en blanding av fosforsyre og i det minste ett natriumhalogenidsalt opphetes til en temperatur mellom 275 og 625° C, Na/P-molforholdet i nevnte blanding er mellom 0,95 og 1,4, og det karakteristiske ved fremgangsmåten er at temperaturen av nevte blanding opprettholdes innenfor nevnte område inntil blandingen opp-hører å skumme, hvorved natriumhalogenidet og fosforsyren har reagert så at det dannes natriumtrimetafosfatprodukt og blandingen opphetes videre inntil den stivner. Andre trekk ved fremgangsmåten vil fremgå av den følgende beskri-velse. According to the foregoing, the present invention is based on a calcination process for the production of essentially water-soluble crystalline sodium trimetaphosphate product, where a mixture of phosphoric acid and at least one sodium halide salt is heated to a temperature between 275 and 625° C, the Na/P molar ratio in said mixture is between 0.95 and 1.4, and the characteristic of the method is that the temperature of said mixture is maintained within said range until the mixture ceases to foam, whereby the sodium halide and the phosphoric acid have reacted so that a sodium trimetaphosphate product is formed and the mixture is heated further until it hardens. Other features of the method will be apparent from the following description.

De bemerkelsesverdige resultater som oppnåes ved utførelsen av foreliggende oppfinnelse fremgår av det følgende eksempel 1: The remarkable results which are obtained by carrying out the present invention are evident from the following example 1:

Eksempel 1: Example 1:

115,2 kg (252 pund) finmalt (— 100 mesh) natriumklorid blandes med 227 kg 85 %'s ortofosforsyre. Temperaturen av den resulterende blanding (fra først av et tynt slam av salt i H3PO4) økes derpå med en hastighet av ca. 7° C pr. minutt til ca. 400° C. Når temperaturen er mellom ca. 275 og ca. 400° C kan det iakttas en oppskumning eller gassutvikling i reaksjonsblandingen, og ved en temperatur av ca. 400° C stivner reaksjonsblandingen. Ved dette punkt inneholder den stivnede reaksjonsblanding ca. 81,0 vektprosent av krystallinsk natriumtrimetafosfat og ca. 3,4 vektprosent av ureagert NaCl (basert på analysen av kloridinnholdet i materialet). I løpet av de neste 15 minuttene økes temperaturen av den stivnede reaksjonsblanding til ca. 600° C. Etter å ha holdt produktet ved denne temperatur i 10 minutter lar man reaksjonsblandingen avkjøle seg til romtemperatur. Ana-lyse av det resulterende avkjølte materiale viser at det består av praktisk talt rent natriumtrimetafosfat som inneholder ca. y2 vektprosent natriumklorid, praktisk talt intet pyrofosfat eller ortofosfat og ikke noe UMF. Produktet er i alt vesentlig fullstendig oppløselig i vann og gir en klar oppløsning ved en konsentrasjon av 15 vektprosent i destillert vann. 115.2 kg (252 pounds) of finely ground (— 100 mesh) sodium chloride is mixed with 227 kg of 85% orthophosphoric acid. The temperature of the resulting mixture (from first a thin slurry of salt in H3PO4) is then increased at a rate of approx. 7° C per minute to approx. 400° C. When the temperature is between approx. 275 and approx. 400° C, foaming or gas evolution can be observed in the reaction mixture, and at a temperature of approx. 400° C solidifies the reaction mixture. At this point, the solidified reaction mixture contains approx. 81.0% by weight of crystalline sodium trimetaphosphate and approx. 3.4% by weight of unreacted NaCl (based on the analysis of the chloride content in the material). During the next 15 minutes, the temperature of the solidified reaction mixture is increased to approx. 600° C. After keeping the product at this temperature for 10 minutes, the reaction mixture is allowed to cool to room temperature. Analysis of the resulting cooled material shows that it consists of practically pure sodium trimetaphosphate containing approx. y2 weight percent sodium chloride, practically no pyrophosphate or orthophosphate and no UMF. The product is essentially completely soluble in water and gives a clear solution at a concentration of 15% by weight in distilled water.

I det foran angitte eksempel 1 er det vist at temperaturen av reaksjonsblandingen gradvis økes gjennom kalsinerings(omdannelses eller reaksjons)-temperaturområdet i hvilket HX og «konstitusjonsvann» (som følge av den mole-kylære dehydratasjon av de intermediære fos-fatmaterialer) utvikles fra reaksjonsblandingen som gasser, så er dette dog ikke den eneste brukbare fremgangsmåte som kan anvendes ved oppfinnelsens utførelse i praksis. Man kan f. eks. hurtig opphete reaksjonsblandingen av NaX med fosforsyre til kalsineringsområdet (fra ca. 275 til 625° C) hvis dette er ønskelig, og derpå om ønskes opprettholde temperaturen av blandingen ved et enkelt punkt innenfor dette området. Den eneste essensielle arbeidsregel som må overhol-des, uten hensyn til de spesielle arbeidsbetingel-ser som anvendes, ved den praktiske utførelse av oppfinnelsen er at reaksjonsblandingen holdes i kalsinerings-temperaturområdet i en tilstrekkelig tidsperiode slik at i det minste noe natriumtrimetafosfat krystalliserer ut fra reaksjonsblandingen. Generelt finner en slik krystallisering sted etter at mer enn halvparten av halogenidet er blitt drevet ut fra reaksjonsblandingen. Fortrinnsvis skal reaksjonsblandingen holdes innenfor kalsinerings-temperaturområdet i tilstrekkelig lang tid til at i det minste ca. 75 % av fosforsyren får reagere med natriumhalogenidet hvilket viser seg ved at halogenidet for-svinner fra reaksjonsblandingen). Foretrukkede kalsineringstemperaturer hvor blandinger av NaX pluss fosforsyre behandles og hvilket resulterer i en meget hurtig omdannelse av disse materialer til trimetafosfat og en samtidig meget hurtig utdrivning av HX-gassen, er temperaturen innenfor området fra 375 — ca. 625° C. In the aforementioned example 1, it is shown that the temperature of the reaction mixture is gradually increased through the calcination (conversion or reaction) temperature range in which HX and "constitutional water" (as a result of the molecular dehydration of the intermediate phosphate materials) are evolved from the reaction mixture such as gases, this is however not the only usable method that can be used when carrying out the invention in practice. One can e.g. quickly heat the reaction mixture of NaX with phosphoric acid to the calcination range (from about 275 to 625° C) if desired, and then if desired maintain the temperature of the mixture at a single point within this range. The only essential working rule that must be observed, regardless of the particular working conditions used, in the practical execution of the invention is that the reaction mixture is kept in the calcination temperature range for a sufficient period of time so that at least some sodium trimetaphosphate crystallizes out of the reaction mixture . In general, such crystallization takes place after more than half of the halide has been expelled from the reaction mixture. Preferably, the reaction mixture should be kept within the calcination temperature range for a sufficiently long time so that at least approx. 75% of the phosphoric acid is allowed to react with the sodium halide, which is shown by the halide disappearing from the reaction mixture). Preferred calcination temperatures where mixtures of NaX plus phosphoric acid are treated and which result in a very rapid conversion of these materials to trimetaphosphate and a simultaneous very rapid expulsion of the HX gas, are temperatures within the range from 375 — approx. 625°C.

I det foregående eksempel 1 er vist den spesielle arbeidsmåte for fremstilling av relativt rent natriumtrimetafosfat, men den der be-skrevne arbeidsteknikk kan likeså godt anvendes for fremstilling av blandinger av natriumtrimetafosfat med natriumtripolyfosfat som inneholder i det minste ca. 25 vektprosent natrium-metafosfat. Således kan forholdet Na/P i produktet fremstillet i henhold til foreliggende oppfinnelse variere innenfor totalområdet av fra ca. 0,95 til ca. 1,4. Produkter med et forhold av Na til P som er høyere enn ca. 1,45 kan ikke fremstilles med den ønskede renhetsgrad på denne måte som følge av den vesentlig økede vanskelig-het (som foran beskrevet) med fjernelsen av bi-produktet HX fra de resulterende mere alkaliske reaksjonsmedier. Produkter som oppviser lavere Na/P-forhold enn ca. 0,95 kan fremstilles ved hjelp av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, men slike produkter som fåes fra slike prosesser er imidlertid generelt ikke-krystallinske og meget vanskelig å håndtere og å anvende, og de har derfor meget liten praktisk betydning nu for tiden. Forholdet av Na/P innenfor området av fra 1 til ca. 1,2 foretrekkes vd oppfinnelsens utførelse i praksis som følge av den relativt store hastighet med hvilken HX utdrives fra reak-sjonsmediet med slike forhold, og for oppnåelse av optimale resultater er et forhold av ca. 1 aller best. In the preceding example 1, the special working method for the production of relatively pure sodium trimetaphosphate is shown, but the work technique described there can just as well be used for the production of mixtures of sodium trimetaphosphate with sodium tripolyphosphate containing at least approx. 25% by weight sodium metaphosphate. Thus, the Na/P ratio in the product manufactured according to the present invention can vary within the total range of from approx. 0.95 to approx. 1.4. Products with a ratio of Na to P that is higher than approx. 1.45 cannot be produced with the desired degree of purity in this way due to the significantly increased difficulty (as described above) with the removal of the by-product HX from the resulting more alkaline reaction media. Products with a lower Na/P ratio than approx. 0.95 can be produced by means of the method according to the invention, but such products obtained from such processes are generally non-crystalline and very difficult to handle and to use, and they therefore have very little practical significance at present. The ratio of Na/P within the range of from 1 to approx. 1,2 is preferred in the implementation of the invention in practice due to the relatively high speed with which HX is expelled from the reaction medium with such conditions, and to achieve optimal results a ratio of approx. 1 very best.

Mengden av natriumhalogenid og fosforsyre skal velges slik at de har det samme Na/P atom-forholdet som forholdet Na/P i det ønskede slutt-polyfosfatprodukt. For å fremstille rent natriumtrimetafosfat skal det f. eks. anvendes et forhold av ca. 1, mens for å fremstille produkt som inneholder ca. halvdelen natriumtrimetafosfat og halvdelen natriumtripolyfosfat skal det anvendes et forhold av ca. 1,30. Generelt kan det anvendes et hvilket som helst natriumhalogenidsalt (som f. eks. NaCl, NaF, Nal, NaBr) som reagerende bestanddel ved disse prosesser, men det er å foretrekke å anvende NaCl. Likeledes kan det anvendes fosforsyre i praktisk talt hvilken som helst av de mange former som denne fore-ligger i, som f. eks. oppløst i vann, i rå blanding med HC1 som ved en «våt»-prosess hvor fosforsyre fremstilles ved å ansyre råfosfat med overskudd av HC1, eller endog i blanding med P2Os i form av f. eks. «superfosforsyre», f. eks. av den art som har et P205-innhold av opptil ca. 87 vektprosent. The amount of sodium halide and phosphoric acid must be chosen so that they have the same Na/P atomic ratio as the Na/P ratio in the desired final polyphosphate product. To produce pure sodium trimetaphosphate, e.g. a ratio of approx. 1, while to produce a product containing approx. half sodium trimetaphosphate and half sodium tripolyphosphate, a ratio of approx. 1.30. In general, any sodium halide salt (such as NaCl, NaF, Nal, NaBr) can be used as reactant in these processes, but it is preferable to use NaCl. Likewise, phosphoric acid can be used in practically any of the many forms in which it exists, such as e.g. dissolved in water, in a raw mixture with HC1 as in a "wet" process where phosphoric acid is produced by acidifying crude phosphate with an excess of HC1, or even in a mixture with P2Os in the form of e.g. "superphosphoric acid", e.g. of the kind that has a P205 content of up to approx. 87 percent by weight.

En særlig foretrukket utførelsesform for A particularly preferred embodiment for

foreliggende oppfinnelse er vist i det etterfølg-ende eksempel 2. I dette eksempel er alle deler vektdeler hvis det ikke er anført noe annet. the present invention is shown in the following example 2. In this example, all parts are parts by weight unless otherwise stated.

Eksempel 2: Example 2:

På overflaten av et varmt (600° C) omrørt skikt eller lag som inneholder ca. 800 deler av krystallinsk natriumtrimetafosfat med en par-tikkelstørrelse av mindre enn ca. 0,6 cm som be-finner seg i en vanlig motstrømsopphetet roterende kalsineringsinnretning, helles 100 deler av en tynn, varm (200° C) slam som inneholder 34,0 vektprosent av natriumklorid og 56,5 vektprosent av ortofosforsyre (forhold Na/P = 1). Tmperaturen av den resulterende blanding senkes herved til ca. 420° C. Mens kalsineringsinnretningen langsomt roterer med en hastighet av ca. 10 r.p.m. opphetes innholdet i løpet av de neste 15 minutter til en temperatur av 610° C og ved dette punkt viser en prøve at i det vesentlige alt halogenidet er blitt drevet ut fra den varme reaksjonsblanding. Den varme blanding føres derpå ut fra kalsineringsinnretningen, males, siktes mens den fremdeles er varm og ca. 800 deler av den resulterende fraksjon med en partikkelstørrelse av mindre enn ca. 0,6 cm føres tilbake til kalsineringsinnretningen for å danne det varme skikt på hvilket en annen charge av varmt NaCl-H3P04-slam kan tilføres. Den del som inneholder fraksjonen med en større partik-kelstørrelse og som utgjør ca. 59 deler avkjøles og males som det ferdige i alt vesentlig rene natriumtrimetafosfat. On the surface of a hot (600° C) stirred layer or layer containing approx. 800 parts of crystalline sodium trimetaphosphate with a particle size of less than approx. 0.6 cm which is in a conventional countercurrent heated rotary calciner, 100 parts of a thin, hot (200° C) sludge containing 34.0 weight percent of sodium chloride and 56.5 weight percent of orthophosphoric acid (ratio Na/P = 1). The temperature of the resulting mixture is thereby lowered to approx. 420° C. While the calciner slowly rotates at a speed of approx. 10 r.p.m. the contents are heated during the next 15 minutes to a temperature of 610° C and at this point a test shows that essentially all the halide has been driven out of the hot reaction mixture. The hot mixture is then fed out of the calciner, ground, sieved while it is still hot and approx. 800 parts of the resulting fraction with a particle size of less than approx. 0.6 cm is returned to the calciner to form the hot bed onto which another charge of hot NaCl-H 3 PO 4 sludge can be added. The part that contains the fraction with a larger particle size and which amounts to approx. 59 parts are cooled and ground as the finished product in essentially pure sodium trimetaphosphate.

Det skal bemerkes at under hele prosessen som er vist i eksempel 2 beholder materialet i kalsineringsinnretningen sin generelt partikkel-formede, lett strømbare, ikke klebrige form. Dette er i motsetning til den prosess som er vist i eksempel 1 hvor temperaturen av råmaterialene ganske enkelt økes (over en serie av flytende og halv-flytende trinn omfattende et opprinnelig slam av NaCl i H;!P04 og en viskøs boblende væske under de senere skumnings eller gassutviklende trinn i prosessen under ca. 400° C) inntil det ønskede krystallinske produkt er dannet. Par-tiklene av natriumtrimetafosfat som er belagt med NaX-H3PO,i-slam slik som i eksempel 2 vil beholde sin partikkelform sålenge de krystallinske (varme) skiktpartikler representerer i det minste ca. 80 vektprosent, og fortrinnsvis minst ca. 85 vektprosent, av den totale vekt av krystallinske (varme) skiktpartikler, NaX og fosforsyre. I praksis er det også å foretrekke at de relative temperaturer av NaX og fosforsyre «rå» reagerende stoffer (som blandes med de varme krystallinske partikler i kalsineringsinnretningen) og det varme skikt (like før det tidspunkt hvor de blandes med hverandre), såvel som de relative mengder av disse materialer som blandes med hverandre i henhold til denne spesielle foretruk-ne utførelsesform av oppfinnelsen, kan kontrol-leres eller reguleres slik at temperaturen av den resulterende varme reaksjonsblanding (NaX + fosforsyre + varmt krystallinsk polyfosfat) umiddelbart etterat de er blandet med hverandre er vesentlig under ca. 400° C. Dette kan oppnåes på forskjellige måter omfattende f. eks. forvarm-ning av en blanding av NaX pluss fosforsyre, an-vendelse av varmt eller endog smeltet NaX, eller ganske enkelt å anvende relativt små mengder av koldt NaX og fosforsyre som reagerende råmaterialer. It should be noted that throughout the process shown in Example 2, the material in the calciner retains its generally particulate, easily flowable, non-sticky form. This is in contrast to the process shown in Example 1 where the temperature of the raw materials is simply increased (over a series of liquid and semi-liquid stages comprising an initial slurry of NaCl in H;!PO4 and a viscous bubbling liquid during the later foaming or gas-evolving step in the process below about 400° C) until the desired crystalline product is formed. The particles of sodium trimetaphosphate which are coated with NaX-H3PO,i sludge as in example 2 will retain their particle shape as long as the crystalline (hot) layer particles represent at least approx. 80 percent by weight, and preferably at least approx. 85 percent by weight, of the total weight of crystalline (hot) layer particles, NaX and phosphoric acid. In practice, it is also preferable that the relative temperatures of NaX and phosphoric acid "raw" reactants (which are mixed with the hot crystalline particles in the calciner) and the hot layer (just before the time when they are mixed with each other), as well as the relative amounts of these materials mixed with each other according to this particular preferred embodiment of the invention can be controlled or regulated so that the temperature of the resulting hot reaction mixture (NaX + phosphoric acid + hot crystalline polyphosphate) immediately after they are mixed with each other is significantly below approx. 400° C. This can be achieved in various ways including e.g. preheating a mixture of NaX plus phosphoric acid, using hot or even molten NaX, or simply using relatively small amounts of cold NaX and phosphoric acid as reacting raw materials.

Fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse kan også utføres i praksis som en kontinuerlig kretsprosess som er vist i det følgende eksempel 3, hvor rå fosforsyre (som inneholder ca. 68 vektprosent vann) og ca. 6 vektprosent HC1 anvendes som ett av utgangsmaterialene. The method according to the present invention can also be carried out in practice as a continuous circuit process which is shown in the following example 3, where crude phosphoric acid (containing approx. 68% by weight of water) and approx. 6% by weight HC1 is used as one of the starting materials.

Eksempel 3: I en konvensjonell motstrømsopphetet, gass-opphetet roterende kalsineringsinnretning ut-styrt med plater som skråner svakt nedover fra horisontalen for å drive materialet inne i kalsineringsinnretningen langsomt bort fra charge-ringsevnen ettersom kalsineringsinnretningen roterer, chargeres kontinuerlig 1 200 deler pr. minutt av et varmt krystallinsk partikkelformet (— 40, + 300 mesh) blanding med et Na/P-forhold av 1,15 og som inneholder 72,5 vektprosent natriumtrimetafosfat og 25,5 vektprosent natriumtripolyfosfat. Temperaturen av den varme blanding er 575° C. I denne varme blanding, like innenfor kalsineringsinnretningen helles kontinuerlig (fra en serie av relativt store dyser an-ordnet i de første 1,5 m av kalsimeringsinnretnin-gen slik at slammet som helles fra dysen vil bli ganske jevnt fordelt over overflaten av den varme blanding) 100 deler pr. minutt av et varmt (110° C) slam som inneholder 13,5 vektprosent av pulverformet (— 100 mesh) natriumklorid og 86,5 vektprosent av rå fosforsyre slik som beskrevet ovenfor. Middels-oppholdstiden i kalsineringsinnretningen er 25 minutter. Utløpstempe-raturen for materialet fra kalsineringsinnretningen er 580° C. Varmt kalsinerinsgprodukt som inneholder ca. 1,2 % klorid siktes derpå. Material med for stor partikkelstørrelse (i dette tilfelle + 40 mesh) males derpå slik at det passerer en 40 mesh sikt og føres tilbake til produktstrøm-men. Produktstrømmen oppdeles derpå i to frak-sjoner i et vektsforhold av 12 til 1. Den mindre fraksjon avkjøles og pakkes, mens den større fraksjon resirkuleres til chargen eller innløps-enden til kalsineringsinnretningen. Example 3: In a conventional countercurrent, gas-heated rotary calciner equipped with plates that slope slightly downward from the horizontal to drive the material inside the calciner slowly away from the charging capacity as the calciner rotates, 1,200 parts per minute are continuously charged. minute of a hot crystalline particulate (— 40, + 300 mesh) mixture having a Na/P ratio of 1.15 and containing 72.5 weight percent sodium trimetaphosphate and 25.5 weight percent sodium tripolyphosphate. The temperature of the hot mixture is 575° C. Into this hot mixture, just inside the calciner, is continuously poured (from a series of relatively large nozzles arranged in the first 1.5 m of the calciner so that the sludge poured from the nozzle will be fairly evenly distributed over the surface of the hot mixture) 100 parts per minute of a hot (110° C.) sludge containing 13.5 percent by weight of powdered (— 100 mesh) sodium chloride and 86.5 percent by weight of crude phosphoric acid as described above. The average residence time in the calciner is 25 minutes. The outlet temperature for the material from the calcination device is 580° C. Hot calcination product containing approx. 1.2% chloride is then added. Material with too large a particle size (in this case + 40 mesh) is then ground so that it passes a 40 mesh sieve and is returned to the product stream. The product stream is then divided into two fractions in a weight ratio of 12 to 1. The smaller fraction is cooled and packed, while the larger fraction is recycled to the charge or inlet end of the calciner.

Claims

1. Calcination process for the production of essentially water-soluble crystalline sodium trimetaphosphate product, where a mixture of phosphoric acid and at least one sodium halide salt is heated to a temperature between 275 and 625° C, and the Na/P molar ratio in said mixture is between 0.95 and 1.4, characterized in that the temperature of said mixture is maintained within said range until the mixture ceases to foam, whereby the sodium halide and the phosphoric acid have reacted so that sodium trimetaphosphate product is formed and the mixture is heated further until it solidifies.

2. Method as stated in claim 1, characterized in that the temperature used is from 400 to 625° C.

3. Method as stated in claim 1 or 2, characterized in that a mixture of sodium chloride and orthophosphoric acid is heated in equimolar quantities.

4. Circuit process according to claim 1 for the production of a product comprising an essentially water-soluble crystalline sodium polyphosphate and at least 25% by weight of sodium trimetaphosphate, and where part of the product is recycled, characterized in that at least one sodium halide salt and phosphoric acid are introduced in a hot bed of crystalline particulate solid water-soluble polyphosphate containing at least 25% by weight of sodium trimetaphosphate so that a mixture thereof is formed, and the temperature of said hot bed is maintained between 400 and 625°C.

5. Method as stated in claim 4, characterized in that the Na-P ratio in said mixture is kept between 1 and 1.2, a sludge consisting essentially of the sodium halide salt and the phosphoric acid is introduced into the hot layer, the temperature of the said hot layer just before the introduction of said sludge is kept between 500 and 625° C, the weight ratio between said sludge and said hot layer is between 1 : 20 and 2 : 3, the temperature of the mixture is increased after the sludge has been introduced into the hot layer to a temperature within the range of 500 to 625° C, before the separation step.

6. Process as stated in one of claims 1, 2, 4 or 5, characterized in that the sodium halide salt is sodium chloride and the Na-P ratio in the mixture is 1.