NO155495B - Beskikningsvogn for koksovn. - Google Patents

Description

Fremgangsmåte til'fremstilling av lette-elementer- med høy trykkstyrke*-

Den foreliggende oppfinnelse vedrører fremgangsmåte til fremstilling av lette elementer med høy trykkstyrke,. som f. eks. lette byggeenheter, briketter, til metallurgisk indiustri o.l. bestående-av partikkelformede råmaterialer som f. eks. sand. eller jernmalm tilsatt et bindemid-

del som kalk eller, sementr og' et skumdannende middel for frembringelse av porøslteter i elemen-

tene.

Det er kjent å behandle partikkelf ormede materialer i møller eller' knuseapparater for å redusere partikkelstørxelsen av råmaterialene".

Valget av det apparat som skal anvendes-til

den forannevnte reduksjon av partikkelstørrel-

sen, baseres enten, på den finhet man ønsker å

oppnå, eller på naturen av det materiale som skal' behandles.. Således anvendes f. eks. kule-

møller og.vibrasjonsmøller vanligvis' til behand-

ling av hårde eller bløte materialer, mens ham-mermøller, desintegratorer av typen med mot-

roterende skiver med slagpinner og skivemøller vanligvis anvendes til behandling' av bløte, sprø

eller fibrøse materialer.

Videre findeles partiklene i kule- eller vibra-sjonsmøller ikke bare ved anslagene fra malelegemene, men i bverveiendc grad<8> ved' gnidning av" malelegemene mot materiålpartiklene- eller ved gnidning av materiålpartiklene innbyrdes. Slitasjen på malelegemene såvel som energifor-

bruket er meget høyt, slik at' denne' type'- måleapparater er uøkonomiske ved behandling av store'mengder'materiale, særlig hvis hårdt ma-

teriale skal behandles, f. eks': sand eller' jern-

malm.

Heller ikke1 hammermøllene egner seg for findeling" av hårde materialer på grunn av den store" slitasje som findelingsorganene må'utset-

tes for. Videre arbeider slike kjente møller ikk(

bare ved anslag,.men også ved gnidning.

Dessuten- er desintegratorer hittil' aldri anvendt;, med det formål å aktivere de partikkelf ormede råmaterialer for å gjøre dem egnet til fremstilling av byggematerialer, agglomerater eller tilsetningsstoffer for maling med høy kvalitet.

Formålet med nærværende oppfinnelse er å angi en fremgangsmåte til behandling av partikkelf ormede materialer for bruk ved fremstilling av byggematerialer, agglomerater, glass, tilsetningsstoffer til maling, lakker, lim m. v., hvorved alle disse produkter får bedre egenskaper enn det hittil har vært mulig med de samme råmaterialer, idet det f. eks. kan oppnås byggematerialer og jernmalmbriketter med større trykkstyrke, en reduksjonen av den nødvendige mengde bindemiddel og en økning av tørrings-hastigheten, slitasjefastheten og overtrekksev-nen av de vanlige lakker.

Det har ifølge oppfinnelsen vist seg at for å forbedre egenskapene av de findelte materialer såvel som egenskapene av de produkter som oppnås fra disse, skal den overveiende del av rå-råmaterialets partikler findeles så godt som ute-lukkende ved anslag, idet delingen av partiklene på denne måte skjer langs svakhetsplanéne i deres krystallstruktur eller langs de feil som finnes i de naturlige partikler og er oppstått ved dannelsen av disse. På denne måte dannes det nye overflater med en høy kjemisk reaksjonsevne, og ved fjerningen av indre naturlige feil eller svake strukturområder oppnås nye partikler med en høyere struktuell trykkstyrke, hvilket forklares nærmere i det følgende.

Det har overraskende vist seg at den oven-nevnte aktivering oppnås ved å utsette materialets partikler for et visst antall på hverandre følgende anslag med høy hastighet og høy frekvens.

I overensstemmelse med dette kjennetegnes fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen ved at det partikkelformede materiale behandles og blandes sammen med bindemidlet og oppskummings-midlet i nærvær av vann i slagsonen i en i og for seg kjent desintegrator av typen med om horisontale aksler motroterende skiver og slagpinner forsynt med sentral innmatning, hvoretter den våte homogene blanding, som uttøm-mes fra desintegratoren. på kjent måte formes, og de formede enheter herdes i en autoklav under damptrykk.

Ifølge et ytterligere trekk ved oppfinnelsen har partiklene fortrinnsvis en størrelse mellom 0.2 [i og 5 cm.

Det skal imidlertid nevnes at grensen på 5 cm ikke er absolutt, og at partikler som er større enn 5 cm også kan behandles i samsvar med oppfinnelsen, men i dette tilfelle foretrekke å utsette materialene for en forhåndsmaling eller å behandle materialene i en desintegrator. Heller ikke den nedre grense må oppfattes som absolutt, men de i praksis anvendte materialer har vanligvis ikke mindre dimensjoner.

Således kan løss, pozolana og forskjellige arter asker eller sinders gjøres mere aktive og gi råmaterialer med passende kvalitet for å brukes i byggekonstruksjoner.

Aktiveringsfenomenet forstås ennå ikke helt klart, men en av de mulige forklaringer for dan-

nelsen av nye overflater og elimineringen av indre feil, som omtalt ovenfor, kan kanskje være at det på de nye overflater dannes frie ionebin-dinger og elektriske ladninger.

Ved produksjon av byggematerialer og agglomerater såvel som ved produksjonen av tilsetningsstoffer til maling, lakker eller lim er en høy kjemisk reaksjonsevne og en bedre strukturell trykkstyrke av det anvendte materiales partikler av største betydning for å oppnå produkter av god kvalitet. Det er kjent at ved fremstilling av kunstige byggematerialer fra en blanding av et råmateriale, f. eks. sand, slagg, aske, løss eller puzzolan med et bindemiddel, f. eks. kalk eller sement, blandes råmaterialet med bindemidlet og den til støpningen nødvendige mengde vann i en blandemaskin. Sanden anvendes slik som den er gravet opp eller på forhånd findelt i en kulemølle eller i en vibrasjonsmølle. Videre underkastes sanden noen ganger en siktning.

De på denne måte tilveiebragte sand-kalk-byggematerialer, f. eks. mursten, formes vanligvis under et støpetrykk på ca. 200 kg/cm<2>, og de nydannede produkter herdes i en autoklav. De således oppnådde sluttprodukter har en trykkstyrke på ca. 100—300 kg/cm<2>. Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er det mulig å tilveiebringe sand-kalk byggematerialer med en vesentlig høyere trykkstyrke, d.v.s. opp til over 2000 kg/cm<2> med en tetthet på ca. 1,8 kg/dm<2>, kun ved anvendelse av forholdsvis lave støpe-trykk og et vanlig innhold av bindemiddel og uten å underkaste sanden den kostbare siktning. Slike kunstige sand-kalk-byggematerialer med nevnte høye trykkstyrke er aldri hittil blitt oppnådd ved de vanlige metoder. Trykkstyrken oppnådd ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan bare sammenlignes med trykkstyrken av naturlig byggesten, f. eks. granitt og lignende.

Dessuten kan formingen også utføres ved en enkel uthelling av blandingen, hvorved det oppnås produkter med god trykkstyrke og lav tetthet.

Videre kan behandlingen av sanden eller lignende råmaterialer ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen utføres samtidig med dens blanding med kalken og vannet, slik at det i bare et trinn oppnås en homogen blanding som er klar til å formes i støpeformene og deretter herdes i autoklav.

Ved behandling av jernmalm eller annen malm ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er det mulig å tilveiebringe briketter eller agglomerater som er velegnet til anvendelse i metall-urgiske ovner, idet de har en trykkstyrke som er flare ganger høyere enn trykkstyrken av de produkter som oppnås ved de vanlige metoder, og idet det dessuten kan anvendes et lavere støpe-trykk og et lavere innhold av bindemiddel. Ved den vanlige metode til brikettering av jernmal-men ved anvendelse av et briketteringstrykk på 300—4000 kg/cm<2> og en etterfølgende brenning ved en temperatur mellom 700 og 1400°C tilveie-bringes briketter med en trykkstyrke på ca. 100 kg/cm<2>. Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen og ved anvendelse av et støpetrykk på ca. 200 kg/cm<2> og en oppvarming i autoklav til en temperatur mellom 160 og 225°C oppnås briketter med en trykkstyrke på opp til og over 300 kg/ cm<2>. Dessuten kan innholdet av bindemiddel reduseres helt ned til 0.

Ved aktivering av det partikkelformede materiale ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen ér det også mulig å fremstille tilsetningsstoffer til maling eller lim med forbedrede egenskaper, f. eks. en dobbelt så høy tørringshastighet, en 2 —5 ganger større slitasjefasthet og en ca. 50 pst. øket overtrekkeevne.

Apparatet som anvendes ved utøvelse av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er fortrinnsvis utformet i overensstemmelse med en formel som det skal forklares nærmere i den føl-gende beskrivelse. Ved en slik utforming av apparatet kontrolleres fremgangsmåten fullsten-dig, og slitasjen på stengene reduseres vesentlig likesom kraftforbruket nedsettes.

Oppfinnelsen skal nå nærmere beskrives ved hjelp av utførelseseksempler under henvisning til tegningene hvorpå

fig. 1 er et skjema for en kontinuerlig fremgangsmåte,

fig. 2 er et skjema for en kontinuerlig fremstilling av blandingen, og

fig. 3 er et skjema som viser bevegelsen av kornene mellom slagtapper i to motroterende kurver.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen skal beskrives i forbindelse med behandling av fin-kornede materialer som kan brukes for støpning av bygge- eller konstruksjonselementer, såsom blokker, murstein, gulv- og takseksjoner og andre konstruksjonsenheter, hvor disse elementer er bibragt en tetthet på 1.8 kg/dm<3> og en trykkfasthet større enn 2000 kg/cm2, dvs. en større trykkfasthet enn den som var oppnådd tidligere i byggeelementer av samme art.

Det er funnet at disse gunstige resultater kan oppnås ved å utsette partikler av de finkor-nede materialer som brukes i byggeelementene, for en aktivering ved hjelp av en rekke anslag med en bestemt hastighet og innenfor bestemte tidsintervaller, og at materialet som følge av denne behandling får nye og tidligere ukjente meget bedre egenskaper.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen oppnås en grundigere blanding av materialer enn ved konvensjonelle metoder, og dette er særlig fordelaktig ved blanding av bindemiddel, f. eks. kalk, med andre materialer, fordi denne grundigere sammenblanding forårsaker en full-stendig belegging av hver partikkel i aggregatet med bindemidlet, hvilket er nødvendig for å tilveiebringe et materiale med nevnte egenskaper. Dessuten kan fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen utøves i en fuktig atmosfære eller under tilsetning av vann, hvilket vil resultere i at det dannes et materiale som kan innføres direkte i en støpeform, hvorved nødvendigheten av et mellomliggende blande trinn elimineres.

De fordelaktige resultater ble oppnådd ved at hver av partiklene i desintegratoren ble utsatt for hurtigere anslag med en anslagshastighet på ikke mindre enn 15 m/sek. og med et tidsintervall mellom to suksessive < anslag begrenset til ikke mere enn 0.05 sek. For å oppnå de beste resultater bør det være minst tre slike anslag.

Behandlingen forårsaker forandringer i den geometriske form av kornene og forbedrer samtidig deres fysikalske og diffusjonsegenskaper. Når partikler av forskjellige steinartér, hoved-sakelig sammensatt av A1203 eller Fe203 eller lignende, behandles i henhold til fremgangsmåten, aktiviseres de på lignende måte som partikler bestående av i det vesentlige SiOs. Etter behandlingen på den ovenfor nevnte måte gir fine jernmalmer en blanding som kan støpes til kuler og briketter som kan brukes for smelting.

Før det avgis spesifike eksempler skal desintegratoren som brukes for å utøve fremgangsmåten, nærmere omtales. Den omfatter om ho-ristontale akser motroterende skiver forsynt med horisontale slagpinner og' med sentral innmatning, hvorved slagpinnene er anordnet langs sirkler som avgrenser eller danner en anslags-sone av forskjellige diametre.

Slagpinnene ligger i en slik avstand fra hverandre at det behandlede materiale ikke kari passere gjennom trajektorien av slagpinnesirklér uten at kornene støter sammen eller kolliderer med slagpinnene (se fig. 3).

På grunnlag av geometriske betraktninger fremgår det at hver partikkel med en radius •& vil kollidere med minst en stang i hver stangsirkel når den maksimale avstand av stengene i en stangsirkel "m" svarer til følgende formel funnet av oppfinneren:

hvor (PjPg),,, = maksimal avstand mellom midt-punkter i to tilliggende slagpinner i sirkelen "m" målt i cm.

Rm = radius av stangsirkelen "m" målt i cm. Rm_! = radius av stangsirkelen "m-l"

målt i cm.

r = radius av stenger målt i cm.

nln = antall av omdreininger a<y> stangsirkelen "m" målt i omdr. pr. min. nm_, == antall av omdr. av stangsirkelen "m-l" målt i omdr. pr. min. q = radius av korn av det behandlete materiale målt i cm.

Ved bruk av denne formel for konstruksjon av desintegratoren oppnåes minst et anslag av hver partikkel av det behandlete, materiale når det passerer gjennom trajektorien for hver slagpinnesirkel. Når man bruker slagpinner med ikke sirkulært tverrsnitt (f. eks. rektangulær eller annen form) må man i formelen (1) som radius "r" innsette radien for. en sirkel tegnet rundt tverrsnittet for de anvendte, slagpinner.

I praksis har formelen vært .brukt for desintegratorer hvor. radien. Rm av den ytterste stangsirkel varierte innenfor grenser 110—900 mm, idet radien "r" av stengene varierte mellom 3 og 40 mm, og avstanden "a + d" mellom midtpunktene av to tilliggende stenger i en stangsirkel varierte mellom 17 og 250 mm. Antall omdreininger pr. minutt varierte mellom 400 og 4500 og radien av kornene av det behandlete materiale varierte innenfor grenser på 0,1

—25.000 mikron.

Det må nevnes at de konsentriske stang-sirkler ligger i en radial avstand fra hverandre på mellom 10 og 250 mm, at antallet av disse sirkler utgjør fortrinnsvis mellom 3 og 8, og at antall stenger i hver sirkel er fortrinnsvis mellom 8 og 50,

For å oppnå et finkornet materiale med de ovenfor nevnte egenskaper må diametrene, omdreininger pr. minutt og antallet av slagpinnesirklér i både de utvendige og de innvendige rotorer velges således at hver partikkel blir utsatt for minst tre suksessive anslag med et maksi-malt intervall mellom to suksessive anslag på ikke mere enn 0,05 sek. Dessuten må den periferiske hastighet av de innerste slagpinnesirklér

(i både de utvendige og de innvendige rotorer)

ikke overstige 15 m/sek. Derfor må antall omdreininger pr. sekund av den minste stangsir-

kel med radius Rx utgjøre mere enn

Desintegrator-rotorene

dreies i motsatte retninger for derved å oppnå høyere relative periferiske hastigheter og for å hindre at rotorene ødelegges av det behandlete materiale, hvilket kan skje i måleapparater som har en roterende og en stasjonær rotor.

Når man behandler blandinger som skal brukes for støpning av byggematerialer, har man funnet et empirisk forhold mellom visse elementer i desintegratoren, arbeidsmåten og «aktiviseringsgraden» (økning av den spesifikke overflate av blandingen forårsaket av behandlingen i desintegratoren). «Aktiviseringsgraden» står på sin side i et bestemt forhold til de fysikalske egenskaper av det ferdige byggeelement.

Disse forhold muliggjør at prosessen reguleres på en meget lettvint måte.

For å sikre en viss elastisitet av operasjonen, er det fordelaktig å utstyre desintegratoren enten med vekselstrømmotorer med flere omdrei-ningshastigheter, eller med likestrømmotorer med innstillbare hastighetsområder, hvilket mu-liggjør en regulering av rotor hastighetene av desintegratoren i samsvar med den ønskede grad av aktiveringen av blandingen.

Enten ved å velge en desintegrator med passende størrelse eller ved å regulere rotorhastig-heten til ønsket nivå, oppnåes den ønskede aktiveringsgrad som er bestemt av følgende formel: hvor:

= den ønskede aktiviseringsgrad av materialet.

afiennomsnittlis

= gjennomsnittsverdien av forholdet mellom de maksimale tillatte avstander mellom midtpunktene av to tilstøtende slagpinner i hver sirkel (som angitt i formelen 1) og

de tilsvarende faktiske avstander. PjP2' = maksimal tillatt avstand mellom midtpunktene av to tilstøtende slagpinner i en sirkel som angitt

i formelen 1, målt i cm.

d = slagpinnediameter (se fig. 14) målt i cm. Når man bruker slagpinner med ikke sirkulært tverrsnitt (f. eks. rektangulært eller annet tverrsnitt) må i formelen 2 som diameter "d" tas diameteren av en sirkel tegnet rundt tverrsnittet for anvendt slagpinne.

a = faktisk avstand mellom to tilstø-tende slagpinner i en sirkel (se fig.

14) i cm. Når man bruker stenger

med et ikke sirkulært tverrsnitt (f. eks. rektangulært eller annet tverrsnitt) må det som den faktiske avstand "a" anvendes den

faktiske avstand mellom sirklene tegnet rundt det anvendte tverrsnitt for to tilstøtende slagpinner i en stangsirkel.

a + d = den faktiske avstand mellom midtpunktene av to tilstøtende slagpinner i en sirkel (fig. 14) i cm.

G = behandlingshastigheten av materialer i tonn/timer.

tJ-t,2 = bestemt av formelen:

2 2 2 2 2 2 Nk.Dk= 2 (Nt . Dt + N8 . D2 2 2 2 2

+ N?. D32+ .... + N*_, Dn_.)

22 (3)

+ N, . Dn

hvor:

Nj = antall av omdreininger av den in nerste slagpinnesirkel i omdr. pr. min.

N2 = antall av omdr. av den nærmest den innerste slagpinnesirkel lig-gende sirkel i omdr. pr. min.

Nj_, = omdr. pr. min. av stangsirkelen rett innenfor den ytterste slagpinnesirkel.

N; = omdr. pr. min. av den ytterste sir-kei.

Dj, D2, D3 = diameter av den innerste sirkel, av den sirkel som ligger rett utenfor

den innerste sirkel o.s.v., målt i cm. Dn_, = diameter av den sirkel som ligger rett innenfor den ytterste sirkel,

målt i cm.

Dn = diameter av den ytterste sirkel,

målt i cm.

Hvis formelen (2) og (3):

G er angitt i tonn/timer.

N3 er angitt i omdr. pr. min.

Dn er angitt i cm.

c = koeffisienten som er avhengig av egenskapene for det behandlete

1,5 0,5 materiale, er angitt i sek/g,

da er "e" angitt i cm<2>/g og viser den spesifikke tilleggsoverflate.

For sand-kalk-blandinger med standard sand fra sandgruven «Quarts» i Tallin, Estland) med følgende partikkelfordeling:

og med et Si02-innhold på mindre enn 95 %, er: c = 63 . 10-6

Som nevnt tidligere er evnen for en blanding til å danne et bestemt ferdig byggeelement knyttet til blandingens aktiveringsgrad "e". Generelt er kvaliteten av blandingen direkte pro-porsjonal med verdien av "é". Trykkfastheten R av ferdige sand-kalk-prodUkter 1 hvilke sand har en kvalitetsindeks på 1,0 avhengig av verdien "e", er bestemt ved følgende formel:

hvor R'"' trykkfasthet (kg/cm<2>) av et produkt med en spesifikk vekt på 1,8 <g>/cm3.

e = aktiviseringsgrad av den spesifikke

tilleggsoverflate, målt i cm<2>/g.

a = CaO-innholdet i blandingen målt

i%.

A, B = empiriske koeffisienter, avhengig av autoklavarbeidet. A og B er angitt i den følgende tabell 1 (her og i det følgende er dampen eh méttet damp og dens trykk er målt med et manometer).

Den kontinuerlige prosess for fremstilling av sand-kalk-produkter eller lignende ifølge oppfinnelsen kan utføres som skjematisk vist på fig. 1.

Ifølge fig. 11 utføres alle operasjoner for å fremstille høyaktiverte og homogeniserte blandinger bare i et enkelt apparat 40. Derved garan-teres en høy aktivering og homogenisering av hver bestanddel i blandingen, og man får således ferdigprodukter av høy kvalitet.

Det bør nevnes at fremgangsmåten elimine-rer behovet for tilleggsutstyr, såsom spesielle blandeenheter, vannmatere, blandere for aluminiumpulver eller andre tilsetninger som brukes for sand-kalk-blandinger.

Derfor er det ikke anordnet noe transport-midler som fører tørre materialer til disse enheter, eller fører ferdige blandinger fra dem til støpeenheter.

På grunn av dette er fremstillingsprosessen for blandinger ytterst enkel, billig og kan således lett automatiseres.

Det følgende eksempel basert på skjemaet i fig. 1 skal illustrere anordninger av det tekniske utstyr som brukes for fremstilling av sili-

ciumdioksyd-kalk-produkter ifølge oppfinnelsen.

Råmaterialene som leveres til anlegget (kalk eller alkalisk aske, o.s.v., sand eller pozzolana eller løss eller aske eller sindrer, o.s.V0 innføres i matningstrakter 31^32. De andre komponenter (aluminiumpulver, skumdannehde eller eks-panderende midler, pigmenter o.S;V.) transporteres til matningstrakter 33. Desintegratoren 40 chargeres med råmaterialene fra matningstrakter 31—32, idet vann og forsinkélsesmidler for kalklesking innføres fra beholderen 34 gjennom tilsvarende vannrør 10L Samtidig innføres aluminiumpulver, pigmenter og andre materialer fra matningstrakter 33 i de ønskede mengder og forhold i desintegratoren 40. Dette skjer ved hjelp av de automatisk regulerte kontinuerlige doseringsorganer 35, 36, 37, 38 og 39. Aktiveringsgraden av de forskjellige komponenter som er forskjellig i separate blandinger når fimn frem-stiller forskjellige arter av produkter, reguleres ved å variere omdremingshastighetén av desintegrator-rotorene

Traller med støpeformer med forsterkninger anordnet etter et bestemt mønster bæres av kranen 43 fra støpeform-forrådet eritéri til trans-portøren 41 for faste produkter eller til trans-portøren 42 for skumaktige produkter.

Den aktiverte og homogeniserte blanding tømmes av desintegratoren på en reversibel transportør 44 for å fordeles på følgende måte: trallene 46 med støpeformer føres av transpor-ren 42 og den reversible mellomliggende trans-portør 47 er utstyrt med en mekanisme som pres-ser blandingen sammen ved vibrering. Når man fremstillinger blandinger for celleformede produkter, virker transportøren 44 i retning "A", og blandingen helles gjennom rennen 45 i formen 46'.

Når formene er fylt til den passende høyde, føres trallen til transportøren 42 og beveges langs den bane på hvilken størkningen skjer. Når transportøren 44 virker i retning "B", leveres blandingen for de faste produkter til matningstrakten av det bevegelige blandings-chargeringsorgan 48, og deretter til formene 46' som transporteres til vibratoren 49 eller til pres-sen 49' (fig. 2), eller ved hjelp, av andre trans-portmidler til tilsvarende enheter for fremstilling av kanalisasjonsrør, takstein o.s.v.

Etter størkningen utsettes formene som in-neholder celleformede produkter, for virkningen av en enhet 50 som jevner ut den øvre overflate av de ferske produkter. Hvis det er nødvendig, brukes organet 51 for å skjære det størknede ferske produkt i komponenter med forskjellige størrelser. Avfall som skyldes siktingen overføres til en sandtrakt og sammen med sanden føres det tilbake til desintegratoren.

Kranen 52 transporterer formene som inne-holder de ferske produkter til autoklavetraller som samles til tralletog 53. Tomme traller føres på transportøren 55 og transporteres av kranen 45 til transportører 41 og 42 for bruk på ny.

Den faste blanding i formene transportert av transportøren 41 til vibratoren 49, løftes opp på vibratoren av kranen 52.

Etter at blandingen i formene er presset sammen ved vibrering eller ved andre midler, chargeres den til autoklaven 56 ved hjelp av traller 53.

Denne kontinuerlige tekniske prosess er ikke begrenset bare til fremstilling av sand-kalk-produkter, idet den også kan brukes for fremstilling av andre produkter.

En annen modifikasjon basert på det samme prinsipp er å utsette en bestanddel av blandingen, f. eks. sand for behandling i desintegratoren og å bruke en annen desintegrator for å danne blandingen, eller å fremstille, blandingen i den samme desintegrator etter at sanden er behandlet.

De følgende eksempler skal illustrere oppfinnelsen:

EKSEMPEL 1.

Anvendte råmaterialer: ;

a) standard, siliciumdioksydsand fra sandgruven «Quartz», Si02-innhold 95 %, spesifikk

overflate 100 cm2/g, den spesifikke overflate var målt ved hjelp av et Blaine/apparat. b) pulverformet lesket kalk, aktivt CaO-inri-hold 70 %.

c) vann.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren,

idet prosentinnholdet av aktivt CaO i blandingen var 10 % med 16 % fuktighet. (Alle prosen-tuelle andeler i dette og i de andre eksempler refererer seg til vekten av den tørre blanding,)

Aktiveringsgrad ved behandlingen (her og

i de andre eksempler se formelen 2): e = 300 cr<n>Vg, anslagshastighet 90 m/sek,

5 anslag.

Etter behandlingen ble blandingen anbrakt i former og vibrert med en frekvens på 3000 Hz amplitude 0,5 mm, varighet 1,5 min.

De ferske produkter ble behandlet i autoklaven i 8 timer ved et trykk på 12 atm. Spesifikk vekt av det ferdige produkt var 1.78 tonn/m<3>, trykkfasthet 450 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 2.

Brukte råmaterialer: de samme som i eksempel 1.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren, og gehalten av aktivt CaO i blandingen var 12 % med 11 % fuktighet.

Aktiveringsgraden , ved behandlingen:

e = 350 cmVg, anslagshastigheten 100 m/

sek, 5 anslag.

Etter behandlingen ble blandingen anbrakt i former og vibrert under en belastning på 0,5 kg/cm<2> med en frekvens av 3000 Hz amplitude 0,45 mm, varighet 1,0 min.

De ferske produkter ble behandlet i autoklaven i 8 timer under et trykk av 12 atm. Spesifikk vekt av ferdigproduktet 1,89 tonn/m<3>, trykkfasthet 730 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 3.

Råmaterialer: de samme som i eksempel 1. Bestanddelene ble innført i desintegratoren og gehalten av aktivt CaO i blandingen var 16 % med 8 % fuktighet.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 900 cmVg, 5 anslag med en hastighet på 140 m/sek.

Blandingen ble sammenpresset til en spesifikk vekt på 1,8 tonn/m<3>. Det anvendte støpe-trykk 180 kg/cm<2>.

Produktene ble behandlet i autoklaven i 7 timer ved et trykk på 12 atm. Trykkfasthet av det ferdige produkt 1100 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 4.

Råmaterialer: de samme som i eksempel 1, Bestanddélene ble innført i desintegratoren.

Gehalten av aktivt CaO 1 blandingen var 18,5 % med 8 % fuktighet.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1400 cm2/g, 7 anslag med en hastighet på 160 m/sek;

Spesifikk vekt 1,85 tonn/m<3>, brukt støpe-trykk 320 kg/cm<2>.

Ferske produkter ble behandlet i autoklaven i 10 timer ved et trykk på 12 atm. Trykkfasthet av ferdigproduktet 1930 kg/cm<2>. '

EKSEMPEL 5... ]

I

Råmaterialer: de. samme som i eksempel 1. i Bestanddelene ble innført i desintegratoren.

Gehalten av aktivt CaO i blandingen var 20,5 % i med 9 % fuktighet.

Aktiveringsgraden ved behandlingen: e = 1500 cm<2>/g, 7 anslag ved en hastighet på 160 m/sek.

Spesifikk vekt, 1,85 tonn/m<3>, anvendt støpe-trykk 370 kg/cm<2>.

Ferske produkter ble behandlet i autoklaven i 12 timer ved et trykk på 12 atm. Trykkfasthet av ferdigproduktet 2450 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 6.

Råmaterialer: de samme som i eksempel 1.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren. Gehalten av aktivt CaO i blandingen var 22 % med 10 % fuktighet.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1800 cmVg, 7 anslag med en hastighet på 200 m/sek.

Spesifikk vekt 1,90 tonn/m<3>, anvendt støpe-trykk 550 kg/cm<2>. De ferske produkter ble behandlet i autoklaven i 16 timer ved et trykk på 12 atm. Trykkfasthet av ferdigproduktet var 3250 kg/cm2.

EKSEMPEL 7.

Råmaterialer:

a) standard siliciumdioksydsand, Si02-innhold

95 %, spesifikk overflate 100 cm<2>/g.

b) malt ulesket kalk, aktivt CaO-innhold 90 %. c) pulverformet lesket kalk, aktivt CaO-innhold 70

d) vann.

e) aluminiumpulver.

Alle bestanddeler ble innført i desintegratoren, gehalten av aktivt CaO i blandingen var 22 %, hvorav 2/10 skyldtes lesket kalk og 8/10 ulesket kalk, vanninnhold i blandingen 48 %, aluminiumpulver 0,13 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1800 cmVg, 7 anslag med en hastighet på 180 m/sek.

Den behandlete blanding ble støpt ved helling i metallkokiller. Etter størkningen ble de grønne produkter behandlet iautoklaven i 11 timer ved et trykk på 12 atm. Spesifikk vekt av de resulterende produkter var 0,41 tonn/m<3>. Trykkfasthet 45 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 8.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 7.

Alle bestanddeler ble innført i desintegratoren, gehalten av aktivt CaO i blandingen var 22 %, hvorav 3/10 skyldtes lesket og 7/10 ulesket kalk, vanninnholdet i blandingen var 42 %, aluminiumpulver 0,09 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1800 cm<2>/g, 8 anslag med en hastighet på 180 m/sek.

Den behandlede blanding ble støpt ved hel-

ling i metallkokiller. Etter størkningen ble de grønne produkter behandlet i autoklaven i 12 timer ved et trykk på 12 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 0,62 tonn/m<3>. Trykkfasthet 125 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 9.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 7.

Alle bestanddeler ble innført i desintegratoren. Gehalten av aktivt CaO var 20 %, hvorav 4/10 skyldtes lesket og 6/10 ulesket kalk. Vanninnholdet i blandingen var 33 %, og aluminiumpulver 0,04 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1600 cm<2>/g, 7 anslag med en hastighet

på 180 m/sek.

Den behandlete blanding ble støpt ved helling i metallkokiller. Etter størkningen ble de grønne produkter behandlet i autoklaven i 12 timer ved et trykk på 12 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 0,95 tonn/m<3>. Trykkfasthet 325 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 10.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 7.

Alle bestanddeler ble innført i desintegratoren. Gehalten av aktivt CaO i blandingen var 20 %, hvorav 4/10 skyldtes lesket og 6/10 ulesket kalk. Vanninnholdet i blandingen var 28 %, og aluminiumpulver 0,015 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1500 cmVg, 7 anslag med en hastighet

på 140 m/sek.

Den behandlete blanding ble støpt ved helling i metallkokiller. Etter størkningen ble de grønne produkter behandlet i autoklaven i 12 timer ved et trykk på 12 atm. Spesifikk vekt av de resulterende produkter var 1,20 tonn/m<3>. Trykkfasthet 510 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 11.

Anvendte råmaterialer:

a) sand, Si02-innhold 76 %, spesifikk overflate 60 cm2/g. b) malt ulesket kalk, aktivt CaO-innhold 95 %. c) pulverformet lesket kalk, aktivt CaO-innhold 70 %.

d) vann.

e) skumdanner bestående av ca. 60 % tømmer-mannslim og ca. 40 % kolofoniumsåpe.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren.

Gehalten av aktivt kalk i blandingen var 18 %, hvorav 3/10 skyldtes lesket og 7/10 ulesket kalk, fuktighet 30 %, skumdanner 0,015 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1300 cm<2>/g, 5 anslag med en hastighet

på 140 m/sek.

Skumdanneren ble innført i blandingen i en mengde av 170 g pr. 1 m<3> av de tørrede bestanddeler, og grundig blandet i en spesiéll kontinuerlig blander.

Den behandlede blanding ble støpt ved helling i metallkokiller. Etter størkningen ble de grønne Rro.diUk.ter behandlet i autoklaven i 9 timer ved. et, trykk på 12; atm. Spesifikk vekt av de resulterende produkter 1,12 tarm/m<3>. Trykkfasthet 3-1 O/kg cm<a>

EKSEMPEL 12.

A&<y>emdte,. råmaterialer:

a) sand, Si02-innhold 76 %, opprinnelig spesifikk oyerflate 6ft cm<2>/g. b) pulverformet lesket kalk, innhold av aktivt

QaO 7.0; %,

c) . yann.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren.

Gehalten av; aktivt. GaO i blandingen var 12 % med 13, % fuktighet.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e == 700: cmVg, 5 anslag med en hastighet <p>.å SOi m/sete..

Blandingen: ble støpt, v.ed! vibrasjonspressing, vibrasjonsfrekvens, 3000 Hz. Amplitude 0^45. mm. Støpettskk 6,5 kg/cæ<2>.

De ferske, produkter ble behandlet i auto^-klaven i 9 timer ved et trykk på 12 atm. Spesifikk vekt av ferdigprodukter 1,92- tonn pr. m<3>. Trykkfasthet 1080 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 13.

Anvendte råmaterialer:

a) > sandi SlQ2rinnhold' 66,2 %, spesifikk overflate 420i crrityg b) malt ulesket kalk, gehalt av aktivt CaO>80>% c) pulverformet.lesket kalk, gehalt av aktivt CaO 58%

d) vann

e) . alujniniumpul<y>er-

Ved; å bruke bestanddelene l et passende forhold, hadde* den. erholdte- blanding, et innhold1 av aktivt GaO på 1& %, hvorav 3/40. skyldtes lesket og 7/10 ulesket kalk. Fuktigheten, av blandingen var 31 %, aluminiumpulver 0,20'%.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 500 cm<2>/g, 5 anslag med en- hastighet på 120 m/sek.

Den behandlede blanding, ble innført i støpe-former og de ferske produkter ble- behandlet i autoklaven i 10 timer ved et trykk på 10 atm. Spesifikk vekt av ferdigprodukter 1,12 tonn/m<3>; Trykkfasthet, 210 kg/cm<*>;

EKSEMPEL 14.

Anvendte råmaterialer:

a,):; sand;.Si02rinnhold 65,8t%, spesifikk overflate 300 cm2/g b) malt ulesket kalk, innhold av aktivt CaO: 75 % c) pulverformet, lesket kalk, innhold av aktivt

CaO'522%

d) vann-.

e) aluminiumpulver.

Bestanddelene ble Innført i desintegratoren.

Innholdet av aktivt CaO i blandingen var 16 %, hvorav 3/10" skyldtes lesket og 7/10-ulesket kalk. Fuktigheten av blandingen var 34 % og aluminiumpulver 0;03' %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 950 cm<2>/g, 5 anslag ved et hastighet på

120 m/sek.

Blandingen ble innført i støpeformer og de grønne produkter ble behandlet i autoklaven i 12 timer ved et trykk på 12 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 0,97 tonn/m<3>. Trykkfasthet 205 kg/cm<2>:

EKSEMPEL 15.

Anvendte råmaterialer:

a) sand, Si02-innh©M< 6&, 8 %, spesifikk overflate 300 cm2/g, b) pulverformet lesket kalk, innhold av aktivt CaO 52 %

c) vann

Bestanddelene ble innført i desintegratoren

i mengder-som- ga- en blanding med 12 % innhold av aktivt CaO-, fuktighet. 18 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 200 cm<2>/g, 5 anslag med en- hastighet på

80 o/sek.

Blandingen ble støpt ved vibrering med en frekvens på 3000 Hz, amplitude 0,6 mm,, varighet 2: min-.

De- ferske- produkter ble behandlet i autoklaven. i 8 timer ved et trykk på 10 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende- produkter 1,63 tonn/m<3>. Trykkfasthet 370 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 16.

Anvendte råmaterialer:

a) løss, SiO|-innhold' 541 %, spesifikk overflate 3500 cm^/g-b) pulverformet lesket, kalk; innhold av aktivt Ca©-50 %

c) vann.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren

i mengder som ga en blanding med et innhold av aktfvt GaO' på 16:%, fuktighet-10' %.

Aktiveringsgraden av blandingen ved ber handlingen: e) = 300- cm<2>/g; 6 anslag- med en hastighet på 80 m/sek.

Produktene ble støpt, under- trykk til en spesifikk vekt på 1,8 tonn/m<3> og ble. behandlet i autoklaven i 10 timer ved et, trykk på 10: atm. Trykkfasthet av de resulterende produkter 740 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 17.

Anvendte råmaterialer:

a) løss, Si02-innhold 54 %, spesifikk overflate 3500 cm2/g b) - malt ulesket'kalk, innhold av aktivt CaO. 60 % c) pulverformet lesket kalk,, innhold av aktivt

CaO-48'%

d) vann-

e) - aluminiumpulver:

Bestanddelene ble innført, i desintegratoren

i mengder som ga en blanding med 19,5 %„ aktivt CaO, hvorav 3/10 skyldtes lesket og, 7/10 ulesket kalk. Fuktigheten av blandingen var 34 %,, aluminiumpulver 0,03 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 1150 cm2/g, 6 anslag med en hastighet på 120 m/sek.

Produktene ble støpt ved helling i metallkokiller og ble behandlet i autoklaven i 10 timer ved et trykk på 8 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 1,18 tonn/m3.

Trykkfasthet 220 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 18.

Anvendte råmaterialer :

a) leire-sand, Si02-innhold 48 %, leireinnhold

22 %, spesifikk overflate 1040 cmVg.

b) pulverformet lesket kalk, innhold av aktivt

CaO 55 %

c) vann.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren

i mengder som ga en blanding med 15 % innhold av aktivt CaO, fuktighet 9,5 %.

Aktiveringsgraden av blandingen ved behandlingen: e = 150 cm<s>/g, 5 anslag med en hastighet på 80 m/sek

Produktene ble støpt ved pressing, 240 kg/cm<2 >til en spesifikk vekt på 1,8 tonn/m<3> og ble be-! handlet i autoklaven i 8 timer ved et trykk på 10 atm. Trykkfasthet av de resulterende produkter 590 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 19.

Anvendte råmaterialer:

a) leire-sand, Si02-innhold 48 %, leireinnhold

22 %, spesifikk overflate 1040 cm<2>/g

b) malt ulesket kalk, innhold av aktivt CaO 70 %. ,

c) pulverformet lesket kalk, innhold av aktivt

CaO 55 %

d) vann

e) aluminiumpulver.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren

i mengder som ga en blanding med 17,5 % aktivt CaO, hvorav 3/10 skyldtes lesket og 7/10 ulesket, kalk. Fuktighet 43 %, aluminiumpulver 0,10 %.

Aktiveringsgraden av blandingen ved behandlingen : e = 400 cm<2>/g, 5 anslag med en hastighet på 120 m/sek.

Produktene ble støpt ved helling i metallkokiller og behandlet i autoklaven i 8 timer ved et trykk på 10 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 0,59 tonn/m<3>.

Trykkfasthet 45 kg/ cm2.

EKSEMPEL 20.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 19.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren j i mengder som ga en blanding meå 17,5 % aktivt; CaO, hvorav 3/10 skyldtes lesket og 7/10 ulesket kalk. Fuktigheten 43 %, aluminiumpulver 0,035 %.

Aktiveringsgraden av blandingen ved be-! handlingen: !

e = 400 cm2/g, '5 anslag med en hastighet på ,120 m/sek.

Produktene ble støpt ved helling i metallkokiller og behandlet i autoklaven i 8 timer ved et trykk på 10 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 0,93 tonn/m<3>.

Trykkfasthet 120 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 21.

Anvendte råmaterialer: de samme som i

eksempel 19.

Bestanddelene ble Innført 1 desintegratoren i mengder som ga en blanding med 17,5 % aktivt CaO, hvorav 3/10 skyldtes lesket og 7/10 ulesket kalk. Fuktighet 43 %, aluminiumpulver 0,0020.

Aktiveringsgraden av blandingen ved behandlingen: e — 400 cm<2>/g, 5 anslag med en hastighet på 120 m/sek. Produktene ble støpt ved helling 1 metall-I kokiller og behandlet i autoklaven i 8 timer ved et trykk på 10 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter

1,08 tonn/m<3>.

Trykkfasthet 205 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 22.

Anvendte Tåmaterlaler:

a) sand, SiO"2-innhold 82 %, spesifikk overflate 200 cm2g

to) karbidavfall, innhold av aktivt CaO 46,3 %.

c) vann.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren

i mengder som ga en blanding imed 14 % aktivt CaO, fuktighet 9.

Aktiveringsgraden av blandingen ved behandlingen: e - 320 cmVg, 5 anslag med en hastighet på

1,8 tonn/m3.

Produktene ble støpt ved pressing, 160 kg/cm<2>, til en spesifikk vekt på 1,8 tonn/m<3>, og behandlet i autoklaven i 8 timer ved et trykk på 8 atm. Trykkfasthet av de resulterende produkter 590 kg/cm2.

EKSEMPEL 23.

Anvendte råmaterialer :

a) j ernmalmpulver med følgende sammensetning.

Opprinnelig spesifikk overflate 790 cm<2>/g.

to) pulverformet lesket kalk, innhold av aktivt

CaO 48 %

c) vann.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren

i mengder som ga en blanding med 4,4 % aktivt CaO, fuktighet 7 %.

Aktiviseringsgraden av blandingen:

e = 200 cm<2>/g, 5 anslag med en hastighet på 60 m/sek.

Produktene ble støpt ved å utøve et trykk på 200 kg/cm<2> og behandlet i autoklaven i 4 timer ved et trykk på 10 atm. Spesifikk vekt av de resulterende produkter 2,54 tonn/m<3>. Trykkfasthet 245 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 24.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 23.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren i mengder som gav en blanding med 4,4 % aktivt CaO, fuktighet 7 %.

Aktiviseringsgraden av blandingen ved behandlingen: e = 200 cm<2>/g, 5 anslag med en hastighet på 60 m/sek.

Produktene ble støpt ved å utøve et trykk på 800 kg/cm<2> og behandlet i autoklaven i 4 timer ved et trykk på 10 atm, Spesifikk vekt av de resulterende produkter 2,70 tonn/m<3>, trykkfasthet 415 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 25.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 23.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren i mengder som gav en blanding med 5,6 aktivt CaO, fuktighet 7,5 %.

Aktiveringsgraden ved behandlingen:

e = 450 cm<2>/g, 5 anslag med en hastighet på 120 m/sek.

Produktene ble støpt ved å utøve et trykk på 200 kg/cm<2> og behandlet i autoklaven i 4 timer ved et trykk på 10 atm. Spesifikk vekt av de resulterende produkter 2,67 tonn/m<3>, trykkfasthet 350 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 26.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 23.

Bestanddelene ble innført i desintegratoren i mengder som gav en blanding med 5,6 aktivt CaO, fuktighet 7,5 %.

Aktiviseringsgraden av blandingen ved behandlingen: e = 450 cmVg, 5 anslag ved en hastighet på 120 m/sek.

Produktene ble støpt ved å utøve et trykk på 800 kg/cm<2> og behandlet i autoklaven i 4 timer ved et trykk på 10 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 2,87 tonn/m<3>, trykkfasthet 567 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 27.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel .23, men uten kalk.

De konsentrerte jernmalmer ble behandlet i desintegratoren under tilsetning av vann i den nødvendige mengde (6 %) med en aktiveringsgrad: e = 300 cm<2>/g, 6 anslag med en hastighet på 70 m/sek.

Produktene. ble støpt ved å utøve et trykk på 200 kg/cm<2> og behandlet i autoklaven i 4 timer ved et trykk på 10 atm. Spesifikk vekt av de resulterende produkter 2,64 tonn/m<3>, trykkfasthet 287 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 28.

Anvendte råmaterialer: de samme som i eksempel 23, men uten kalk.

De konsentrerte jernmalmer ble behandlet i desintegratoren, under tilsetning av vann i den nødvendige mengde (6 %) med en aktiveringsgrad: e — 300 cm<2>/g, 6 anslag med en hastighet

på 70 m/sek.

Produktene ble støpt ved å utøve trykk på 800 kg/cm<2> og behandlet i autoklaven i 4 timer ved et trykk på 10 atm.

Spesifikk vekt av de resulterende produkter 2,84 tonn/m<3>, trykkfasthet 503 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 29.

Anvendte råmaterialer: naturlig sand inne-holdende: SiO„ 90 %, CaO — 3 %, MgO —-2 %, A1203 — 2 %, Fe203 — 3 % og portlandsement, kvalitet 400 ifølge GOST 310—60 (USSR-registreringsstandard).

Under behandlingen av begge bestanddeler i desintegratoren var anslagshastigheten av partikler 40 m/sek, idet hver partikkel var utsatt for 3 anslag. Vektforholdet mellom sand og sement var 3 : 1. Begge bestanddeler var behandlet i tørr tilstand.

Etter desintegreringen ble vann innført i blandingen så at man oppnådde et vann-sement-forhold på 0,4.

Fra denne blanding ble sylindere støpt ved pressing og de hadde en spesifikk vekt på 1,8 g/ cm3.

Forsøkseksemplarene ble utsatt for forskjellige herdningsbetingelser: a) i et dampkammer ved en temperatur på 90°C i 16 timer.

b) i vann i 28 dager.

Det ble laget sammenligningsblandinger ved

bruk av den samme naturlige sand og den samme kvalitet av portlandsement i de ovenfor angitte

mengder, og ved hjelp av en metode nevnt i stan-dardspesifikasjoner for bestemmelse av sement-kvaliteten (GOST 310—60). Forsøkseksempla-rene ble utsatt for herdningsbetingelser som var

de samme som nevnt ovenfor. Forsøkseksempla-rer fremstilt av ikke desintegrerte blandinger og

herdet i dampkammeret hadde en trykkfasthet på 219 kg/cm<2>, mens eksemplarer fremstilt av

desintegrerte blandinger og herdet under like

betingelser hadde en trykkfasthet på 333 kg/

cm<2>. Trykkfastheten av vannherdte eksemplarer fremstilt av konvensjonelle blandinger var 180 kg/cm<2>, mens trykkfastheten av vannherdete eksemplarer fremstilt fra desintegrerte blandinger var 282 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 30.

Anvendte råmaterialer:

Naturlig sand med følgende granulometrisk sammensetning:

og portlandsement kvalitet 400.

Partiklene av begge råmaterialer behandlet i desintegreringen ble utsatt for 3 anslag, hvert med en hastighet på 45 m/sek. Blandingen ble fuktet til et vann-sement forhold w/c = 0,4 ble brukt for å støpe terninger som ble sammenpresset ved vibrering. Spesifikk vekt av terninger 2,02 g/cm3.

Andre blandinger ble fremstilt på konvensjonell måte foreskrevet av sementkvalitet-spe-sifikasjoner (GOST 310—60) og under bruk av sement med samme kvalitet, samt den samme naturlige sand. Spesifikk vekt av disse ved vi-brasjonsammenpressede terninger var 1,93 g/ cm3.

Såvel terninger fremstilt fra desintegrerte blandinger som terninger fremstilt fra konvensjonelle blandinger ble samtidig utsatt for herdning i ett og det samme dampkammer i 24 timer.

Terninger fremstilt fra desintegrerte blandinger hadde en trykkfasthet på 555 kg/cm<2>, mens terninger fremstilt fra ikke desintegrerte blandinger hadde en trykkfasthet på 265 kg/cm<2>.

EKSEMPEL 31.

Naturlig sand med et innhold av Si02 på 68 % og leire på 12,5 % ble behandlet i desintegratoren sammen med sement kvalitet 400 i et forhold av 3:1. Vann ble innført i blandingen i et vann-sement forhold w/c = 0,3. Den ferdige blanding ble brukt for å fremstille vibrasjons-sammenpressede terninger som ble utsatt for herdning ved normal temperatur i 28 dager.

Samtidig ble andre prøver fremstilt fra blandinger behandlet på konvensjonell måte (GOST 310—60). De brukte råmaterialer d.v.s. sand og sement, var de samme, og ble brukt i de samme forhold som nevnt ovenfor. Herdningsbetingel-sene var de samme for begge arter av prøver. Prøvene fremstilt fra desintegrerte. blandinger oppviste en trykkfasthet på 282 kg/cm<2>, mens prøver fremstilt fra konvensjonelle blandinger hadde en trykkfasthet på bare 198 kg/cm<2>.

Ovenfor er omtalt metoden ifølge oppfinnelsen. I det følgende må imidlertid nærmere omtales de spesifikke faktorer som er nevnt ovenfor. Det er funnet at mange egenskaper av sanden som skyldes behandlingen ifølge oppfinnelsen, er annerledes enn de resultater. som oppnåes ved sandmalingen ifølge kjente metoder,

f, eks. i kulemøller og vibrasjonsmøller. Det bør

også fremheves at foreliggende oppfinnelse ikke bare angår behandlingen av sand i forbindelse med et bindemiddel, men angår også behandling av sand og malmer i og for seg. Den kjensgjerning at bindemidlet innføres sammen med

vannet for å danne en intim blanding er en ytterligere fordel ved fremgangsmåten.

I det følgende er angitt visse data som tillater å sammenligne malings- og aktiverings-metoden av sand i desintegratoren som ble anvendt ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen med malingen i møller av kjent type, f. eks. i kulemøller og vibrasjonsmøller. Det er funnet at sand malt i de forskjellige maskiner har forskjellige egenskaper.

I desintegratoren får hvert sandkorn mindre dimensjoner uavhengig av de andre kom,

ved at det støter mot desintegratordelene eller ved at det støter mot andre korn. Når sanden blir malt på denne måte har de erholdte partikler en identisk form uavhengig av malingsfinheten. I en kulemølle er det de store korn som blir først malt. I en vibrasjonsmølle bllir de store korn slepet på grunn av at anslagskraften er liten.

Størsteparten av de målte vinkler mellom de rette kanter av sandpartikler malt i kulemøl-ler eller vibrasjonsmøller utgjør 90°, mens i sandpartikler malt i desintegratoren er det relative antallet av disse vinkler mindre enn halv-parten.

Dessuten er det funnet at fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen innvirker betydelig på den granulometriske sammensetning av den behandlete sand, sammenlignet med de tidligere kjente metoder.

Dette kan ses i'tabell 2 og 3.

La oss nå betrakte fordelingen av sandfraksjoner med henblikk til den spesifikke overflate som vist i tabell 3. Resultatene av malingen i desintegratoren, vil dersom de tegnes på et dia-gram gi utbyttekurver som viser at de forskjellige sandfraksjoner har liknende form. Dette er et resultat av den kjensgjerning at alle sandfraksjoner blir malt 1 desintegratoren, uansett deres kornstørrelse.

Forklaring av tåhetten:

1 - ikke malt (naturlig sand)

2 - malt i desintegratoren 0/1988 omdr. pr. min.

3 - malt i kulemøllen, varighet 1 time.

4 - malt i vibrasjonsmøllen, varighet 2 minutter.

5 - malt i desintegratoren 2879/3550 omdr. pr. min.

6 - malt i kulemøllen, varighet 4 timer.

7 - malt i vibrasjonsmøllen, varighet 7 min.

8 - malt i desintegratoren 6888/3550 omdr. pr. min.

9 - malt i kulemøllen, varighet 7 timer.

10 - malt i vibrasjonsmøllen, varighet 9 minutter. 11 - malt i desintegratoren, 4592/5822 omdr. pr. min.

12 - malt i kulemøllen, varighet 10 timer.

13 - malt i vibrasjonsmøllen, varighet 12 min.

14 - malt i desintegratoren, 10906/3550 omdr. pr. m.

15 - malt i kulemøllen, varighet 20 timer.

16 - malt i vibrasjonsmøllen, varighet 20 minutter.

Det skal bemerkes at hver av de to verdier for omdr. pr. min. gitt for desintegratoren refererer seg til en rotor i denne.

Med økningen av malingsfinheten øker mengden av partikler av fraksjonen med mindre korn enn 0,01 mm i alle de brukte maskiner. Malingen i en desintegrator gir generelt det minste relative antall av slike partikler, mens en større malingsfinhet resulterer en nesten li-neær økning av antallet.

De ovenfor angitte resultater er i fullt samsvar med de resultater som oppnås når man bestemmer den spesifikke overflate av partikler som har mindre tverrmål enn 0,1 mm (støv). Som det fremgår av tabell 3 vedrørende maling i en desintegrator, fører en økning av den spesifikk overflate av sanden også til en større spesifikk overflate av støvet. Under malingen i en kulemølle og i en vibrasjonsmølle øker praktisk talt ikke den spesifikke overflate av støvet med en opprinnelig finhet av sanden på 900 cm<2>/g. Dette gjelder inntil hele massen er knust til partikler som er mindre enn 0,1 mm.

Maleprosesser i forskjellige maskiner kan studeres ved hjelp av malefunksjoner. Disse malefunksjoner for sand finnes i tabell 3. Tidligere forskere bestemte malefunksj onene ved å studere forandringer i kornsammensetningen avhengig av varigheten av malingen. Som det ken sees av det følgende, befinner seg sandkornene i desintegratoren bare i brøkdeler av et sekund, og selv dette tidsintervall er avhengig av omdreiningstallet av slagpinne/rotorer. Jo større den periferiske hastighet av rotorer er, desto hurtigere foregår behandlingen av sanden i desintegratoren og desto finere er malingen. Av dene grunn kan malingen i en desintegrator ikke vurderes på grunn av dens varighet. Således er malefunksj onene avhengige av verdien av den spesifikke overflate av sanden for alle de de tre maskiner, nemlig desintegratoren, kulemøllen og vibrasjonsmøllen. På denne måte oppnår man tall som er lett sammenlignbare. Som det kan ses av tabell 3 finnes det et lineært forhold mellom den spesifikke overflate av det malte materiale og varigheten av malingen når malingen skjer i en kulemølle eller i en vibrasjonsmølle. Dette lineære forhold mellom den spesifikke overflate av det malte materiale og mengden av elektrisk kraft brukt pr. vektenhet av det malte materiale gjelder også for maling i en desintegrator.

På grunnlag av mange forsøk er det funnet at når sand males i en desintegrator, er den del av den spesifikke overflate som svarer til de fine fraksjoner vanligvis mindre enn i sanden malt i en kulemølle eller i en vibrasjonsmølle. De forskjellige funksjoner av. sandmalingen viser at i en kulemølle males først de store korn og at innholdet av de store fraksjoner i den malte sand er betydelig lavere enn hvis man maler sand til en like stor spesifikk overflate i andre installasjo-ner. En kulemølle gir et stort antall av fine fraksjoner. En vibrasjonsmølle maler først de små sandkorn. De store korn forblir uberørt selv når man maler til en høy spesifikk overflate.

I en desintegrator blir på grunn av de sterke anslag mot desintegratordelene de store og strukturelt svake korn knust først. Små korn har en forholdsvis større styrke og de blir derfor bare i liten grad knust selv når man bruker en større kraft og en mer intens maling. Det er også funnet at under malingen av sand i en desintegrator er antallet av meget fine fraksjoner mindre enn under malingen i en kulemølle eller en vibrasjonsmølle.

Sandkorn med en identisk kjemisk og mine-ralogisk sammensetning kan ha en forskjellig struktur og inneholde sprekker som skyldes de betingelser under hvilke de dannes. Korn med et stort antall av sprekker kan lett spaltes ved mekanisk kraft. Maleevnen er direkte avhengig av sandstrukturens fasthet og bestemmer stør-relsen av økningen av den spesifikke overflate ved faste malebetingelser.

Den strukturelle styrke av sanden kan bestemmes ved hjelp av følgende metode: Kornsammensetningen av sanden og dens spesifikke overflate bestemmes ved siktanalyse av en sandprøve, og på grunnlag av størrelsen av den spesifikke overflate av de separate frak sjoner. Deretter helles en del av sandprøven i en sylindrisk metallkokille, og sanden sammenpres-ses ved hjelp av et sylindrisk stempel i en hy-draulisk presse. Den sammenpressede sand fjer-nes fra kokillen og dens kornsammensetning og spesifikke overflate bestemmes påny.

Prosentforholdet mellom den opprinnelige spesifikke overflate av sanden og den spesifikke overflate erholdt etter pressingen er beregnet her som «strukturell styrke av sanden».

hvor: e er den spesifikke overflate av sanden før pressingen,

og

e, er den spesifikke overflate etter pressingen (i cm2/g).

Det anbefales at en så stor sandcharge an-bringes i kokillen at det oppnås en høyde av sandsøylen i kokillen som er omtrent lik diameteren av sylinderen, idet volumvekten av sanden er 1,7 g/cm<3>. Hvis "d" er diameteren av sylinderen i cm, da vil mengden av sand G anbrakt i sylinderen utgjøre i gram:

Forsøkene for a bestemme den strukturelle styrke av sanden ble utført i sylindriske former med en diameter på 4,25 cm. 100 g sand ble inn-ført i formen. Sammenpressingen ble utført to ganger ved et trykk på 625 kg/cm<2>. Etter den første sammenpressing og etter den andre sammenpressing ble sanden fjernet fra formen, og dens spesifikke overflate ble bestemt igjen. Resultatene av forsøk finnes i tabell 4.

Den strukturelle styrke bestemt for naturlig sand fra sandgruven «Quarts» er 71 % (tabell 4). Malingen av saden i en desintegrator øker den strukturelle styrke til 84 %,- mens malingen i en kulemølle eller en vibrasjonsmølle minsker den til 63 % henh. 54%. Sammenpressing av sanden i en kokille øker den strukturelle styrke av alle sandsorter. Den strukturelle styrke av desintegrert sand når den er sammenpresset, er 93 %.

Ved en ytterligere forsøksmetode ble like store mengder av sand malt i forskjellige maskiner og anbrakt i kubiske kokiller på 7 x 7 x 7 cm<3>. Da volumvekten av sand i en sammenpresset og i en løs tilstand er forskjellig, er det lett å fylle kubuser med samme volum med like vekt-mengder av sand som har forskjellige granulometriske sammensetninger. Således hadde forskjellige sandarter i prøvekubuser den samme volumvekt. For å danne en monolitt ble en del av kokillere som var fylt med sand, anbrakt i vann, og en annen del i bitumen opphetet til 200°C. De ble holdt der inntil alle hulrom mellom kornene var fylt med vann, henholdsvis med bitumen. De med sand og vann fylte kokiller ble anbrakt i et kjøleskap, og man lot dem fryse, mens kokiller som var impregnert med bitumen ble kjølt i laboratoriet. De frosne kubuser og de kubuser som var fylt med størknet bitumen ble tatt ut av kokiller og undersøkt ved sammenpressing. De med bitumen impregnerte kubuser ble undersøkt på et kjølig sted og de frosne kubuser i et rom med en temperatur under 0°C. Om som-meren ble de frosne kubuser, etter at de ble tatt ut av kokillen, anbrakt i et kjøleskap fra hvilket de ble tatt ut umiddelbart før sammenpressings-forsøket. Is og det størknete bitumen i prøvene ble betraktet som bindemiddel mellom kornene av forskjellige sandarter, og det ble antatt at under de samme temperaturbetingelser ville isen og det størknede bitumen ha den samme fasthet i prøver av sand med forskjellig kvalitet. Derfor kjennetegner trykkfastheten av prøvene kvaliteten av saden som bindemiddel. Tabell 5 angir forsøksresultatene av prøver i størknet tilstand.

Det kan sees av tabell 5 at alle kubuser dannet av desintegrert sand hadde en større trykkfasthet enn kubuser dannet av sand malt i en vibrasjonsmølle. Tatt i betraktning at fastheten av disse kubuser er avhengig av den geometriske form av sandpartikler og av den granulometriske sammensetning av sanden, kan det allikevel antas at den større fasthet av prøver fremstilt av desintegrert sand skyldes til en viss grad fastheten av selve partiklene etter malingen.

Resultatene av de følgende forsøk bekrefter også tilstedeværelsen av en bedre struktur i partikler av desintegrert sand sammenlignet med sandarter malt i en kulemølle eller i en vibra-sjonsmølle.

For fraksjoner med små sandkorn malt i forskjellige maskiner ble den granolumetriske sammensetning bestemt ved hj elp av sedimenta-sjonsanalyse direkte etter malingen og etter at sand var holdt neddyppet i vann i 7 dager. Mens sanden befant seg i vannet økte finheten av alle korn, og økningen av den spesifikke overflate av desintegrert sand var mindre enn av sand som var malt i en kulemølle eller en vibrasjonsmølle. Det kan antas at dekomponeringen av sandpartikler skjedde under innvirkning av vann gjennom overflatefeil i kornene. Forsøksresultatene finnes i tabell 6.

Frostmotstanden av sand fra sandgruven «Quarts», ble bestemt idet sand ble anbrakt i tinnbeholdere, naturlig sand i en beholder, og i de andre beholdere sand malt i en kulemølle, sand malt i en vibrasjonsmølle og sand malt i en desintegrator. Sanden i beholderne ble mettet med vann og utsatt for frysing i et kjøleskap. Etter hver frysing ble prøvene tinet opp i vann ved en temperatur på 15°C. Forandringene i den spesifikke overflate av sanden ble bestemt etter 10, 15 og 20 fryse-tine-sykluser. Forsøksresul-tatene er gitt i tabell 7.

Det er en rekke punkter som må tas i betraktning, hår det gjelder knusing av materialer. Ved knusing dannes nye overflater som er resultat av spenninger som oppstår i materialet og som overstiger de maksimale elastisitetsgrenser.

Det er kjent at faste legemer har svake om-råder i krystallgitteret og har sprekker. Det er naturlig at det første brudd av materialet skjer langs disse svakhetsområder. Tilstanden av et

■ i

fast legeme under knusingen er først og fremst avhengig av legemets «faktiske struktur». Denne «faktiske struktur» innbefatter alle de typiske egenskaper av finstrukturen av et fast legeme. Grunnlaget for finstrukturen er gitteret i et ideelt krystall, f. eks. atomer av Si og O som veksler av i Si02-gitteret.

Krystalloverflatene av alle faste legemer som overskrider 1 mikron i lengde er sammensatt av såkalte «mosaikk-blokker» som krystallogra-fisk er uregelmessig beliggende i forhold til hverandre, og deres størrelse kan nå 1 mikron. Mellomrommet mellom blokkene er fylt med en glasslignende masse hvis regelmessighet er mindre enn av krystallstrukturen. Bindingene mellom ioner og atomer i denne struktur er forskjellige og de er svakere enn bindinger i et ideelt krystall.

Sandarter med forskjellig opprinnelse har «bindingsspektra» av forskjellig art. Det er klart at strukturen av sanden har en stor innflytelse på dens maleevne. Men med minskingen av par-tikkelstørrelsen av materialet minsker gradvis antallet av feilområder. Dette bevirker at små partikler av materialet har en større fasthet. Fasthetsøkningen av materialet begynner etter at partiklene når en størrelse av 1,0 til 2,0 mm. Derfor utgjør denne størrelse den naturlige grense mellom knusingen og malingen. Forholdsvis små partikler når den maksimale fasthet og er allerede uten feil. Det er funnet ved forsøk at dette skjer når partikkelstørrelsen er omtrent 0,1 mikron.

Den høyeste effektivitet av knusingen og malingen oppnås ved en høyfrekvent mekanisk kraft, d.v.s. ved å skaffe intermitterende spen-ningsbetingelser. De svake steder i den deformerte struktur av materialet har en evne til å å gjenvinne fastheten og å forbinde seg med andre partikler ved innvirkning av molekulære adhe-sjonskrefter. Denne forbindelsesmulighet kan elimineres ved å bruke en høyfrekvent kraft.

Med høye frekvenser blir alle faste materialer ødelagt på lignende måte som sprø legemer, og de trenger bare en minimal kraft for å ødelegges. Når vibrasjonsfrekvensen øker, minsker antallet av sprekker som har tid til å forsvinne, og dette leder til en ødeleggelse av legemet i kor-tere tid og med mindre kraftforbruk.

De samme sandarter malt i forskjellige maskiner har forskjellig strukturell styrke. Under malingen skjer ikke bare.en spaltning av korn langs de eksisterende svakhetspunkter i den faktiske struktur av materialet, men det blir samtidig skapt nye svakhetssteder under inn-virkningen av mekaniske krefter. Hvis disse mekaniske krefter er svake og de individuelle im-pulser er ubetydelige, dannes nye sprekker i overflatelaget av den malte sand og små partikler av materialet spaltes av. De eksisterende svakhetspunkter innenfor kornene fortsetter

også å danne seg. Først og fremst blir sprekkene

i den faktiske struktur av krystallet dypere. Disse innvendige svakhetspunkter kan utvikle seg inntil kornene sprekker langs den svakeste linje, avhengig av størrelsen av den virkende kraft og hvor mange ganger den virker. Hvis intensiteten

av de virkende krefter er utilstrekkelig for å knuse kornene, kan strukturen av kornene bli ennå dårligere under malingen, og den strukturelle styrke av sanden kan minske. Da sanden i en vibrasjonsmølle er malt med svake krefter

og ved slitasje, blir dens strukturelle styrke svakere.

I en kulemølle får materialet et lite antall av anslagsstøt med en middelstor kraft. I dette tilfelle er materialslitasjen mellom kulene av en stor betydning, hvilket også leder til en økning av overflatefeil.

I desintegratoren slår sandkornene an mot den hårde overflate av en ståldel med en hastighet på minst 15 m/sek. og fortrinnsvis 50 til 200 m/sek. og blir utsatt for sterke skarpe slag. Slike slag følger etter hverandre med mellomrom opp-til 0,05 sek. og fortrinnsvis på 0,01 sek., hvorved sandkornene blir knust i hovedsaken langs de indre svakhetssteder i kornene, og den malte sand får en større strukturell styrke enn naturlig sand.

Det er derfor helt naturlig at malingen i desintegratoren øker sandens strukturelle styrke, mens malingen i en kulemølle eller i en vibra-sjonsmølle minsker den.

Det er et spørsmål om de ovenfor nevnte forskjeller i fastheten av sandprøver malt i forskjellige maskiner bare skyldes forskjellen i de geometriske form av kornene, den granulometriske sammensetning og den strukturelle styrke, eller om ikke sandpartiklene får også andre egenskaper som innvirker på fastheten av produkter. For å klargjøre dette har man utført et forsøk som omfattet en frysing av prøvene, og fastheten ble også bestemt ved dampbehandlede prøver fremstilt under like betigelser fra kalk og sand med forskjellige partikkelstørrelser, med et 10 % innhold av aktivt CaO og dampbehandlet i 8 timer under et damptrykk på 8 atm. Resultatene er gitt i tabell 8.

Trykkfastheten av de frosne og de damp-behandlete prøver er meget større i prøver dannet av sand som er malt i en desintegrator.

Det kan antas ved betraktning av tabell 8 at ikke alle forskjeller mellom de undersøkte sand-prøver kan forklares med den større fasthet av desintegrerte sandpartikler og deres bedre form og granulometrisk sammensetning.

Sand er et grunnmateriale for fremstilling av sand-kalk produkter. Sandinnholdet i disse produkter er % til 10 ganger større enn kalkinn-holdet Derfor må alle forsøk for å gjøre sand-kalk produkter bedre rettes først og fremst på forbedring av egenskaper av sanden.

Under den mekaniske deformasjon av faste stoffer absorberes en del av energien av den deformerte substans. På lignende måte skjer under malingen av sand ved siden av knusingen også eii absorpsjonsprosess av en del av den mekaniske energi i det malte materiale. Størrelsen av den absorberte energi er avhengig av arten av deformasjionen som fant sted i det faste legeme.; Under sammempressirugen, er energiabsorbsjonen betydelig større enn under forlengelsen eller bøtningen. Det er også, kjent at forandringen av krystallgittteret av en substans og størrelsen av den oppsamlede energi er støttre i en dynamisk deformasjon emn i en .statisk deformasjon.

Mengden av den oppsamlede energi øker proporsjonalt med -økningen av deformasjons-graden.

Energiaibsorpsjonem bevirker en forandring i den deformerte substans, og er ledsaget av dannelsen av nye ovårflater, opptreden av mikro-skopiske sprekker og feil i krystallgitteret. Den kjemiske aktivitet av stoffet, dets oppløselighet og diffusjomsegenskapsr «øker.. Den kjemiske aktivitet av sanden, dens oppløselighet og diffusjonsegenskaper .spiller en stor rolle i kvaliteten av strukturen av sandkalk-produkter. Oppsamling av energi forbundet med dannelse av en feilaktig struktur er særlig stor under deformeringen av materialet ved sammenpressing. Derfor bør det foretrekkes målemaskiner som under sammenpressingen bevirker den største deformasjon av det malte materiale.

Forholdet mellom materialets fasthet og dets deformasjonsevne på en side, og deforma-sjonsgraden på den annen side, er nærmere undersøkt bare når det gjelder metaller. Under kortvarig slagvirkning tåler materialet betydelig større belastninger enn under en varende slagvirkning, og det opptrer store lokale varige de-formasjoner. Den fysikalske forklaring er som følger: I en monolitisk sand-kålk^erihet virker sandkornene samtidig som bindemiddel og som en bestanddel av bindemidlet som under damp-behandiingen binder seg med fcalken og andre sandkorn og danner en sterk monolitisk enhet. Som bindemiddel bør sandkornene ha det mest aktive 'overflatelag, og den største styrke.

Under disse omstendigheter bør en ma-skin for fremstilling av sand-kalk blandinger minske antallet av fell i sandkornstrukturen og øke fastheten av kornene ved å knuse dem langs de svakeste mosaikkoverflater. Dette kan oppnås ved å utsette sandkornene for separate, sterke og Ihyppige anslag.

Sandkornene i en desintegrator støter mot slagpinnene med en større hastighet og blir utsatt for kraftige slag. Derved blir dé knust langs de svake linjer i strukturen. Betydelige lokaie spenninger opptrer ved berøringspunkter, hvilket aktiverer sandkornene i overflatelaget. Deforma-sjoner av sandkorn med hastigheter på 100 m/sek. kan spres til en dybde på over 10 mikron eller til 5 % av korndiameteren. Overflatestørrel-sen av den deformerte overflate, forårsaket av ett anslag utgjør ca. 5 ± 10 % av den opprinnelige overflate. I en desintegrator hvor hvert sandkorn mottar minst tre slag, aktiveres selv overflaten av sterke og feilfrie sandkorn som ikke er knust av anslagene.

En bedre forståelse av betydningen av et dypt aktivert lag på overflaten av sandkornene behandlet i en desintegrator kan fåes ved må-ling av de egenskaper som blir forandret ved aktiveringen.

Tabell 9 viser den spesifikke vekt av sanden malt til forskjellige spesifikke overflater i en desintegrator, en vibrasjonsmølle og en kule-mølle. Det kan med en gang sees at for alle de angitte spesifikke overflater skjer den største minsking av den spesifikke vekt i sanden som er behandlet i en desintegrator. Denne minsking forklares ved nærværet av et dypere aktivert overflatelag enn det begrensete aktiverte lag som dannes på sandoverflaten når sanden males i en kulemølle eller i en vibrasjonsmølle.

Lignende resultater kan erholdes ved å måle andre egenskaper av sanden.

Når sand og lesket kalk tilsammen anbrin-

ges i en desintegrator, blandes de også på en ideell måte. Luftstrømmer og hvirvler dannet i en desintegrator bærer et tynt fint kalkstøv i suspendert tilstand, inntil det hefter fast til overflaten av sandpartikler. Kalken blir så fra begynnelsen av forbundet med den fersk dan-nete aktive overflate.

Når man maler sand og behandler kalk-sand produkter i en desintegrator, befinner alle sandkorn seg under spesielle betingelser sammenlignet med kornene i en kulemølle eller en vibrasjonsmølle. Dette leder ikke bare til en forandring av de mekaniske og geometriske egenskaper av sandpartikler, men også til deres høyere aktivitet og mer intim blanding.

De forholdsvis svake slag som sandkornene er utsatt for når de males i en vibrasjonsmølle er ikke i stand til å knuse de store sandkorn. Den intense maling begynner når kornene har en bestemt minimal størrelse. Svake slag i store sandkorn gjør sprekkene i deres struktur dypere og minsker deres strukturelle styrke.

I en kulemølle hvor diameteren av sandkorn er uendelig liten i forhold til diameteren av kuler, opptar sanden under malingen i hovedsaken rommet mellom kulene. De større korn er utsatt for svake slag, og under en langvarig maling blir den granulometriske sammensetning ensartet. Her er slagkraften også liten, og derfor øker feilene i sandkornene, mens deres strukturelle styrke minsker.

Disse og andre bedre egenskaper som erholdes ved å male sand i desintegrator istedenfor i konvensjonelle målemaskiner, tillater å oppnå produkter, f. eks. bestående av sand og kalk, med en betydelig større trykkfasthet, hvilket klart kan sees av tabell 10.

Tabell 10 viser 3 sammenligningsforsøk ut-ført ved å behandle sand i en desintegrator ifølge oppfinnelsen, i en kulemølle og i en vibrasjons-mølle, så at det for hvert forsøk erholdes den samme spesifikke overflate av sanden. I hvert forsøk ble den malte sand blandet med en bestemt mengde av, lesket kalk som hadde den samme CaO aktivitet, og den erholdte blanding med den samme støpningsfuktighet ble formet til prøvestykker under forskjellige støpetrykk, så at alle hadde den samme volumvekt, idet prøve-stykkene ble behandlet i en autoklav i 8 timer under et trykk på 10 atm.

Claims (3)

1. Som det kan ses av tabell 10 er trykkfastheten av forsøksprøver erholdt fra sand behandlet i desintegratoren i hvert tilfelle større enn trykkfastheten av prøver fra sand behandlet i en kulemølle eller i en vibrasjonsmølle. Forskjellen av trykkfastheten utgjør i visse tilfeller opp-til 80 %. De tall som finnes i tabell 10 bekrefter den store betydning av sandmalingen som et middel for å øke dens aktivitet, idet malingsgraden er avhengig av desintegratorens egenskaper. 1. Fremgangsmåte til fremstilling av lette elementer med høy trykkstyrke, som f. eks. lette byggeenheter, briketter til metallurgisk industri o.l. bestående av partikkelformede råmaterialer som f. eks. sand eller jernmalm tilsatt et bindemiddel som kalk eller sement og et skumdan-nede middel for frembringelse av porøsiteter i elementene, karakterisert ved at det partikkelformede materiale behandles og blandes sammen med bindemidlet og oppskumnings-

   midlet i nærvær av vann i slagsonen i en i og for seg kjent desintegrator av typen med om horisontale akser motroterende skiver og slagpinner og forsynt med sentral inmatning, hvoretter den våte homogene blanding, som uttømmes fra desintegratoren på kjent måte formes, og de formede enheter herdes i en autoklav under damptrykk.
2. 2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at det anvendes et partikkelfor-met materiale som har en størrelse på mellom 0,2 og 5 cm.
3. 3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at det anvendes en desintegrator, hvori avstanden mellom slagpinnene i hver konsentrisk rekke forøkes fra den indre til den ytre sone i strømningsretningen for det materiale, som behandles.