CN107651918A - 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土及其制备方法 - Google Patents

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CN107651918A CN201710895994.1A CN201710895994A CN107651918A CN 107651918 A CN107651918 A CN 107651918A CN 201710895994 A CN201710895994 A CN 201710895994A CN 107651918 A CN107651918 A CN 107651918A
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    • C04B2201/50Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values for the mechanical strength
    • C04B2201/52High compression strength concretes, i.e. with a compression strength higher than about 55 N/mm2, e.g. reactive powder concrete [RPC]

Abstract

本发明公开了一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土及其制备方法,其特征是:该混凝土的原料和kg/m3配比为:砂1100~1300、水泥400~850、硅灰50~200、粉煤灰50~200、石灰石粉0~200、废旧钢纤维100~205、减水剂35~48、以及水135~155;将原料加入搅拌机中,搅拌混合得到活性粉末混凝土料;再浇筑到试件模具中,振捣,抹平,静置养护后拆模;脱模后,养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。本发明利用废弃轮胎中分离的废旧钢纤维取代价格昂贵的传统镀铜钢纤维,制备与镀铜钢纤维活性粉末混凝土性能相当的废旧轮胎钢纤维活性粉末混凝土,具有良好的经济效益和环境效益。

Description

一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明属于低成本环保型新型建筑材料-混凝土及其制备,涉及一种含有废旧钢 纤维的活性粉末混凝土及其制备方法。特别适用于使用废旧轮胎中分离得到的钢纤维制备 低成本活性粉末混凝土。
背景技术
[0002] 活性粉末混凝土 (Reactive Powder Concrete,简称RPC)是继高强、高性能混凝土 之后,出现的一种力学性能、耐久性能都非常优越的新型建筑材料。但是,目前RPC生产主要 还存在工艺较复杂、成本较高、收缩较大的问题。RPC胶凝材料用量大,使用大量的石英砂、 硅灰、钢纤维等较为昂贵的原料,是造成RPC的生产成本较高主要原因之一。
[0003] 目前,用于RPC中的纤维主要包括镀铜钢纤维、聚丙烯纤维、聚乙烯醇纤维、玄武岩 纤维以及玻璃纤维等。从目前的研究看,钢纤维对RPC力学性能的改善是其他纤维所无法比 拟的。然而,普通镀铜钢纤维价格昂贵,约6000元/吨,RPC中钢纤维的体积掺量在1〜3 %。因 此,镀铜钢纤维是造成RPC成本较高的主要原因之一。
[0004] 我国轮胎产量已连续10年居世界前列,每年产生的废旧轮胎也是全球第一。据不 完全统计,2013年中国废旧轮胎产生量已经达到2.99亿条,重量达到1080万吨,并以每年约 8〜10%的速度在增长。目前,废旧轮胎中的钢纤维较多的被回收用于钢铁行业。这种纤维 的特性没有被足够认识,而当作一种废弃物看待,所以被重新用在新材料当中的量却很少。
[0005] 现有技术中,还未见利用废弃轮胎中提取钢纤维制备活性粉末混凝土的文献报 道。
发明内容
[0006] 本发明的目的旨在克服现有技术中的不足,提供一种含有废旧钢纤维的活性粉末 混凝土及其制备方法。本发明利用废弃轮胎中分离的废旧钢纤维完全取代价格昂贵的传统 镀铜钢纤维,制备与镀铜钢纤维活性粉末混凝土性能相当的废旧轮胎钢纤维活性粉末混凝 土。
[0007] 本发明的内容是:一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:该混凝土的 原料组分和配比为:砂1100〜1300kg/m3,水泥400〜850kg/m3,硅灰50〜200kg/m3,粉煤灰50 〜200kg/m3,石灰石粉0〜200kg/m3,废旧钢纤维100〜205kg/m3,减水剂35〜48kg/m3,以及 水135〜155kg/m3;
[0008] 所述废旧钢纤维是从废旧轮胎中分离得到的废旧钢纤维。
[0009] 本发明的内容中:所述砂为粒径20〜70目的石英砂、河砂、机制砂、山砂、以及海沙 等中的一种或两种以上的混合物。
[0010] 本发明的内容中:所述水泥较好的为42.5级及以上等级的通用硅酸盐水泥;所述 娃灰较好的为比表面积13000 m2/kg以上娃灰;所述粉煤灰较好的为二级及以上等级粉煤 灰;所述石灰石粉较好的为600目及以上等级重钙粉;所述减水剂较好的为聚羧酸高效减水 剂。
[0011]本发明的另一内容是:一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,其特 征是步骤为:
[0012] a、制备废旧钢纤维:
[0013]将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行 分离,得到废旧钢纤维;
[0014] b、制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土:
[0015]按砂 1100〜1300kg/m3,水泥400〜850kg/m3,娃灰50〜200kg/m3,粉煤灰50〜 200kg/m3,石灰石粉0〜200kg/m3,废旧钢纤维100〜205kg/m3,减水剂35〜48kg/m3,以及水 135〜155kg/m3的配比取各组分原料;
[0016] 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌1〜3min (至混合均勾);将水泥、硅灰、粉 煤灰和石灰石粉加入搅拌机中,继续搅拌1〜3min (至混合均勾);将减水剂和水混合后加入 搅拌机中,继续搅拌3〜Smin (至混合均匀),得到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均 匀的活性粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振捣1〜3min,抹平,静置养护24h后拆模;脱模 后,养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。
[0017] 本发明的另一内容中:步骤b所述脱模后,养护,是:脱模后,根据预先设定的养护 方式进行RPC的养护,设定的养护方式可以是:再在温度70〜90 °C的水蒸汽或水中热养护48 〜72小时。
[0018] 本发明的另一内容中:步骤a所述制备废旧钢纤维的具体方法是:将废旧轮胎加工 成长度为30〜60mm (长宽厚都不超过60mm)的小块状废旧轮胎,再用粉碎机组将小块状废旧 轮胎进行破碎研磨(破碎研磨过程中,在粉碎机组中的旋转刀与固定刀的剪切、撕扯、挤压 作用下,小块状废旧轮胎里面的钢丝与橡胶及其它物质的分离率可达到96%),破碎研磨后 得到钢丝混杂的胶粉、胶粒,然后由胶粉筛分磁选输送机组,将钢丝混杂的胶粉、胶粒通过 皮带输送装置经过两道筛床筛选出的细料再经磁辊、磁选分离出钢丝,从而将钢丝与胶粉、 胶粒分离,即制得废旧钢纤维。
[0019] 本发明的另一内容中:所述砂为粒径20〜70目的石英砂、河砂、机制砂以及山砂等 中的一种或两种以上的混合物。
[0020] 本发明的另一内容中:所述水泥较好的为42.5级及以上等级的通用硅酸盐水泥; 所述娃灰较好的为比表面积13000m2/kg以上娃灰;所述粉煤灰较好的为二级及以上等级粉 煤灰;所述石灰石粉较好的为600目及以上等级重钙粉;所述减水剂较好的为聚羧酸高效减 水剂。
[0021] 与现有技术相比,本发明具有下列特点和有益效果:
[0022] ⑴采用本发明,通过材料配比的优化和减水剂性能的提升,使得制备的废旧轮胎 钢纤维活性粉末混凝土与现有镀铜钢纤维活性粉末混凝土性能相当,流动度可达到200mm 以上,28d抗压强度达到160〜180MPa。
[0023] (2)传统RPC材料所用的镀铜钢纤维一般规格在Φ (0.3〜0.4)mmX (13〜15)mm,采 用本发明,废旧轮胎钢纤维的规格尺寸呈现大小不一情况,短的在(2〜3) mm,长的可达(40 〜50) mm,单根直径在Φ (0.2〜0.3) mm,这种多尺度纤维能更好的在不同方向上阻碍裂缝的 进一步扩展;废旧轮胎钢纤维属于异型纤维,镀铜钢纤维为平直纤维;而异型纤维在受力作 用下,能更好的和砂浆基体结合,表现出更好的韧性;
[0024] ⑶采用本发明,废旧轮胎钢纤维在成本上大大低于传统RPC材料所用的镀铜钢纤 维(约为1/3);利用废旧钢纤维完全取代镀铜钢纤维制备性能优异的活性粉末混凝土,可以 有效的降低活性粉末混凝土的生产成本,并且可以实现废旧轮胎的资源化利用减少废旧轮 胎造成的黑色污染,具有良好的经济效益和环境效益;
[0025] ⑷本发明产品制备工艺简单,工序简便,容易操作,实用性强。
具体实施方式
[0026] 下面给出的实施例拟对本发明作进一步说明,但不能理解为是对本发明保护范围 的限制,该领域的技术人员根据上述本发明的内容对本发明做出的一些非本质的改进和调 整,仍属于本发明的保护范围。
[0027] 实施例1:
[0028] 废旧轮胎钢纤维制备活性粉末混凝土,其配合比设计方案、制备方法及强度测试 结果如下:
[0029]
Figure CN107651918AD00051
[0030] 按配合比将所有原料准备齐,先将石英砂和钢纤维搅拌Imin,再加入水泥、硅灰、 粉煤灰、石灰石粉混合搅拌lmin,将水和减水剂混合均匀后加入搅拌锅中搅拌5min,之后按 照胶砂成型标准进行浇筑成型,一天后拆模放入80°C的水蒸汽中养护48小时,再自然养护 到相应龄期测试强度结果。
[0031] 实施例2:
[0032] 废旧轮胎钢纤维制备活性粉末混凝土,其配合比设计方案、制备方法及强度测试 结果如下:
[0033]
Figure CN107651918AD00052
[0034] 按配合比将所有原料准备齐,先将石英砂和钢纤维搅拌Imin,再加入水泥、硅灰、 粉煤灰、石灰石粉混合搅拌lmin,将水和减水剂混合均匀后加入搅拌锅中搅拌5min,之后按 照胶砂成型标准进行浇筑成型,一天后拆模放入80°C的水中养护48小时,再自然养护到相 应龄期测试强度结果。
[0035] 实施例3:
[0036] 废旧轮胎钢纤维制备活性粉末混凝土,其配合比设计方案、制备方法及强度测试 结果如下:
[0037]
Figure CN107651918AD00061
[0038] 按配合比将所有原料准备齐,先将海砂和钢纤维搅拌2min,再加入水泥、硅灰、粉 煤灰混合搅拌2min,将水和减水剂混合均匀后加入搅拌锅中搅拌6min,之后按照胶砂成型 标准进行浇筑成型,一天后拆模放入80°C的水蒸汽中养护48小时,再自然养护到相应龄期 测试强度结果。
[0039] 实施例4:
[0040] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,该混凝土的原料组分和配比为:砂 11001^/1113,水泥4001^/1113,娃灰501^/1113,粉煤灰501^/1113,废旧钢纤维1001^/1113,减水剂351^/ m3,以及水 135kg/m3。
[0041] 实施例5:
[0042] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,该混凝土的原料组分和配比为:砂 1300kg/m3,水泥850kg/m3,娃灰200kg/m3,粉煤灰200kg/m3,石灰石粉200kg/m3,废旧钢纤维 205kg/m3,减水剂48kg/m3,以及水 155kg/m3。
[0043] 实施例6:
[0044] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,该混凝土的原料组分和配比为:砂 1200kg/m3,水泥620kg/m3,娃灰1201^/1113,粉煤灰1201^/1113,石灰石粉1001^/1113,废旧钢纤维 155kg/m3,减水剂41kg/m3,以及水 145kg/m3。
[0045] 实施例7:
[0046] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,该混凝土的原料组分和配比为:砂 13001^/1113,水泥8501^/1113,娃灰2001^/1113,粉煤灰2001^/1113,废旧钢纤维2051^/1113,减水剂 48kg/m3,以及水 155kg/m3。
[0047] 实施例8:
[0048] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,该混凝土的原料组分和配比为:砂 11001^/1113,水泥6251^/1113,娃灰1251^/1113,粉煤灰1251^/1113,废旧钢纤维1531^/1113,减水剂 42kg/m3,以及水 145kg/m3。
[0049] 实施例9〜15:
[0050] —种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,该混凝土的原料组分和配比为:砂1100 〜13001^/1113,水泥400〜8501^/1113,娃灰50〜2001^/1113,粉煤灰50〜2001^/1113,石灰石粉0〜 200kg/m3,废旧钢纤维100〜205kg/m3,减水剂35〜48kg/m3,以及水135〜155kg/m3。各实施 例中各原料组分的具体用量(kg/m3)见下表:
[0051]
Figure CN107651918AD00071
[0053] 上述实施例4-15中:所述废旧钢纤维是从废旧轮胎中分离得到的废旧钢纤维。
[0054] 上述实施例4-15中:上述实施例4-15中:所述砂为粒径20〜70目的石英砂、河砂、 机制砂、山砂、以及海沙等中的一种或两种以上的混合物。
[0055] 上述实施例4-15中:所述水泥为42.5级及以上等级的普通硅酸盐水泥或者硅酸盐 水泥;所述硅灰为比表面积13000m2/kg以上硅灰;所述粉煤灰为二级及以上等级粉煤灰;所 述石灰石粉为600目及以上等级重钙粉;所述减水剂为聚羧酸高效减水剂。
[0056] 实施例16:
[0057] —种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,步骤为:
[0058] a、制备废旧钢纤维:
[0059] 将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行 分离,得到废旧钢纤维;
[0060] b、制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土:
[0061] 按砂 I lOOkg/m3,水泥 400kg/m3,硅灰 50kg/m3,粉煤灰 50kg/m3,废旧钢纤维IOOkg/ m3,减水剂35kg/m3,以及水135kg/m3的配比取各组分原料;
[0062] 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌Imin (至混合均匀);将水泥、硅灰、粉煤 灰和石灰石粉加入搅拌机中,继续搅拌Imin (至混合均勾);将减水剂和水混合后加入搅拌 机中,继续搅拌3min (至混合均匀),得到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均匀的活性 粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振捣Imin,抹平,静置养护24h后拆模;脱模后,(根据预先 设定的养护方式进行RPC的养护,设定的养护方式可以是:温度70°C的水蒸汽中热养护72小 时)养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。
[0063] 实施例17:
[0064] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,步骤为:
[0065] a、制备废旧钢纤维:
[0066] 将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行 分离,得到废旧钢纤维;
[0067] b、制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土:
[0068]按砂 1100kg/m3,水泥400kg/m3,娃灰50kg/m3,粉煤灰50kg/m3,石灰石粉 lkg/m3,废 旧钢纤维100kg/m3,减水剂35kg/m3,以及水135kg/m3的配比取各组分原料;
[0069] 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌Imin (至混合均匀);将水泥、硅灰、粉煤 灰和石灰石粉加入搅拌机中,继续搅拌3min (至混合均勾);将减水剂和水混合后加入搅拌 机中,继续搅拌3min (至混合均匀),得到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均匀的活性 粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振捣Imin,抹平,静置养护24h后拆模;脱模后,(根据预先 设定的养护方式进行RPC的养护,设定的养护方式可以是:温度80°C的水蒸汽中热养护48小 时)养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。
[0070] 实施例18:
[0071] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,步骤为:
[0072] a、制备废旧钢纤维:
[0073] 将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行 分离,得到废旧钢纤维;
[0074] b、制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土:
[0075]按砂 1300kg/m3,水泥 850kg/m3,娃灰 200kg/m3,粉煤灰 200kg/m3,石灰石粉 200kg/ m3,废旧钢纤维205kg/m3,减水剂48kg/m3,以及水155kg/m3的配比取各组分原料;
[0076] 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌3min (至混合均匀);将水泥、硅灰、粉煤 灰和石灰石粉加入搅拌机中,继续搅拌3min (至混合均勾);将减水剂和水混合后加入搅拌 机中,继续搅拌Smin (至混合均匀),得到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均匀的活性 粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振捣3min,抹平,静置养护24h后拆模;脱模后,(根据预先 设定的养护方式进行RPC的养护,设定的养护方式可以是:温度90°C的水蒸汽中热养护48小 时)养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。
[0077] 实施例19:
[0078] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,步骤为:
[0079] a、制备废旧钢纤维:
[0080] 将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行 分离,得到废旧钢纤维;
[0081] b、制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土:
[0082]按砂13001^/1113,水泥8501^/1113,娃灰2001^/1113,粉煤灰2001^/1113,废旧钢纤维 205kg/m3,减水剂48kg/m3,以及水155kg/m3的配比取各组分原料;
[0083] 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌3min (至混合均匀);将水泥、硅灰、粉煤 灰和石灰石粉加入搅拌机中,继续搅拌3min (至混合均勾);将减水剂和水混合后加入搅拌 机中,继续搅拌Smin (至混合均匀),得到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均匀的活性 粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振捣3min,抹平,静置养护24h后拆模;脱模后,(根据预先 设定的养护方式进行RPC的养护,设定的养护方式可以是:温度70°C的水中热养护72小时) 养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。
[0084] 实施例20:
[0085] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,步骤为:
[0086] a、制备废旧钢纤维:
[0087] 将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行 分离,得到废旧钢纤维;
[0088] b、制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土:
[0089]按砂 1200kg/m3,水泥 620kg/m3,娃灰 120kg/m3,粉煤灰 120kg/m3,石灰石粉 I OOkg/ m3,废旧钢纤维155kg/m3,减水剂42kg/m3,以及水145kg/m3的配比取各组分原料;
[0090] 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌2min (至混合均匀);将水泥、硅灰、粉煤 灰和石灰石粉加入搅拌机中,继续搅拌2min (至混合均勾);将减水剂和水混合后加入搅拌 机中,继续搅拌6min (至混合均匀),得到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均匀的活性 粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振捣2min,抹平,静置养护24h后拆模;脱模后,(根据预先 设定的养护方式进行RPC的养护,设定的养护方式可以是:温度80°C的水中热养护48小时) 养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。
[0091] 实施例21:
[0092] 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,步骤为:
[0093] a、制备废旧钢纤维:
[0094] 将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行 分离,得到废旧钢纤维;
[0095] b、制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土:
[0096] 按砂 1100〜1300kg/m3,水泥400〜850kg/m3,娃灰50〜200kg/m3,粉煤灰50〜 200kg/m3,石灰石粉0〜200kg/m3,废旧钢纤维100〜205kg/m3,减水剂35〜48kg/m3,以及水 135〜155kg/m3的配比取各组分原料;各实施例中各原料组分的具体用量同实施例9〜15中 任一;
[0097] 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌1〜3min (至混合均匀);将水泥、硅灰、粉 煤灰和石灰石粉加入搅拌机中,继续搅拌1〜3min (至混合均勾);将减水剂和水混合后加入 搅拌机中,继续搅拌3〜Smin (至混合均匀),得到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均 匀的活性粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振捣1〜3min,抹平,静置养护24h后拆模;脱模 后,(根据预先设定的养护方式进行RPC的养护,设定的养护方式可以是:温度90°C的水中热 养护48小时)养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土。
[0098] 上述实施例16-21中:步骤a所述制备废旧钢纤维的具体方法是:将废旧轮胎加工 成长度为30〜60mm (长宽厚都不超过60mm)的小块状废旧轮胎,再用粉碎机组将小块状废旧 轮胎进行破碎研磨(破碎研磨过程中,在粉碎机组中的旋转刀与固定刀的剪切、撕扯、挤压 作用下,小块状废旧轮胎里面的钢丝与橡胶及其它物质的分离率可达到96%),破碎研磨后 得到钢丝混杂的胶粉、胶粒,然后由胶粉筛分磁选输送机组,将钢丝混杂的胶粉、胶粒通过 皮带输送装置经过两道筛床筛选出的细料再经磁辊、磁选分离出钢丝,从而将钢丝与胶粉、 胶粒分离,即制得废旧钢纤维。
[0099] 上述实施例16-21中:所述砂为粒径20〜70目的石英砂、河砂、机制砂以及山砂等 中的一种或两种以上的混合物。
[0100] 上述实施例16-21中:上述实施例16-21中:所述水泥为42.5级及以上等级的通用 硅酸盐水泥;所述硅灰为比表面积13000m2/kg以上硅灰;所述粉煤灰为二级及以上等级粉 煤灰;所述石灰石粉为600目及以上等级重钙粉;所述减水剂为聚羧酸高效减水剂。
[0101] 上述实施例中:所采用的各原料均为市售产品。
[0102] 上述实施例中:所采用的百分比例中,未特别注明的,均为质量(重量)百分比例或 本领域技术人员公知的百分比例;所述质量(重量)份可以均是克或千克。
[0103] 上述实施例中:各步骤中的工艺参数(强度、时间等)和各组分用量数值等为范围 的,任一点均可适用。
[0104] 本发明内容及上述实施例中未具体叙述的技术内容同现有技术。
[0105] 本发明不限于上述实施例,本发明内容所述均可实施并具有所述良好效果。

Claims (8)

1. 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:该混凝土的原料组分和配比为: 砂 1100〜13001^/1113,水泥400〜8501^/1113,娃灰50〜2001^/1113,粉煤灰50〜2001^/1113,石灰石 粉0〜200kg/m3,废旧钢纤维100〜205kg/m3,减水剂35〜48kg/m3,以及水135〜155kg/m3; 所述废旧钢纤维是从废旧轮胎中分离得到的废旧钢纤维。
2. 按权利要求1所述含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:所述砂为粒径20〜 70目的石英砂、河砂、机制砂、以及山砂中的一种或两种以上的混合物。
3. 按权利要求1或2所述含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:所述水泥为 42.5级及以上等级的通用硅酸盐水泥;所述硅灰为比表面积13000m2/kg以上硅灰;所述粉 煤灰为二级及以上等级粉煤灰;所述石灰石粉为600目及以上等级重钙粉;所述减水剂为聚 羧酸高效减水剂。
4. 一种含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土的制备方法,其特征是步骤为: a、 制备废旧钢纤维: 将废旧轮胎经废旧轮胎分解设备处理,将轮胎中的钢纤维与橡胶及其它物质进行分 离,得到废旧钢纤维; b、 制备含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土: 按砂 1100〜1300kg/m3,水泥400〜850 kg/m3,娃灰50〜200kg/m3,粉煤灰50〜200kg/m3, 石灰石粉0〜2001^/1113,废旧钢纤维100〜2051^/1113,减水剂35〜481^/1113,以及水135〜 155kg/m3的配比取各组分原料; 将废旧钢纤维和砂加入到搅拌机中,搅拌1〜3min;将水泥、硅灰、粉煤灰和石灰石粉加 入搅拌机中,继续搅拌1〜3min;将减水剂和水混合后加入搅拌机中,继续搅拌3〜8min,得 到搅拌均匀的活性粉末混凝土料;将搅拌均匀的活性粉末混凝土料浇筑到试件模具中,振 捣1〜3min,抹平,静置养护24h后拆模;脱模后,养护,即制得含有废旧钢纤维的活性粉末混 凝土。
5. 按权利要求4所述含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:步骤b所述脱模后, 养护,是:脱模后,再在温度70〜90°C的水蒸汽或水中热养护48〜72小时。
6. 按权利要求4或5所述含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:步骤a所述制备 废旧钢纤维的具体方法是:将废旧轮胎加工成长度为30〜60mm的小块状废旧轮胎,再用粉 碎机组将小块状废旧轮胎进行破碎研磨,破碎研磨后得到钢丝混杂的胶粉、胶粒,然后由胶 粉筛分磁选输送机组,将钢丝混杂的胶粉、胶粒通过皮带输送装置经过两道筛床筛选出的 细料再经磁辊、磁选分离出钢丝,从而将钢丝与胶粉、胶粒分离,即制得废旧钢纤维。
7. 按权利要求4或5所述含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:所述砂为粒径 20〜70目的石英砂、河砂、机制砂、以及山砂中的一种或两种以上的混合物。
8. 按权利要求4或5所述含有废旧钢纤维的活性粉末混凝土,其特征是:所述水泥为 42.5级及以上等级的通用硅酸盐水泥;所述硅灰为比表面积13000m2/kg以上硅灰;所述粉 煤灰为二级及以上等级粉煤灰;所述石灰石粉为600目及以上等级重钙粉;所述减水剂为聚 羧酸高效减水剂。
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