JP7514045B1

JP7514045B1 - コンクリート用再生細骨材、及び生コンクリート

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Publication number: JP7514045B1
Application number: JP2023186810A
Authority: JP
Inventors: 清人雪本
Original assignee: IZUMI READY-MIXED CONCRETE PLANT
Current assignee: IZUMI READY-MIXED CONCRETE PLANT
Filing date: 2023-10-31
Publication date: 2024-07-10
Anticipated expiration: 2043-03-20

Abstract

【課題】高品質なコンクリート用再生細骨材を提供することを目的とする。
【解決手段】絶乾密度が１．５ｇ／ｃｍ^３以上であり、吸水率が７％以下であり、色調をＬａｂ方式で表したとき、ａ値が０～３であり、ｂ値が５～１５であるコンクリート用再生細骨材である。
【選択図】なし

Description

本発明は、コンクリート用再生細骨材、及び生コンクリートに関する。

コンクリートが用いられた構築物及び建築物が解体されると、コンクリートガラが排出されることになる。この排出されたコンクリートガラは、廃棄されることがあった。また、生コン工場で製造した生コンクリートは、アジテータトラックによって工事現場に搬入したものの、工事現場で余った場合、アジテータトラックに積んだまま生コン工場に戻されることになる。このような生コンクリートは、戻り生コンクリート及び残生コンクリート等と呼ばれ、廃棄されることがあった。その一方で、これらのコンクリートガラ、戻り生コンクリート及び残生コンクリートは、廃棄されるのではなく、資源の有効再利用及び廃棄物の減容化等を目的として、これらの粉砕物を舗装用路面材として利用されることもあった。

コンクリートガラ、戻り生コンクリート、及び残生コンクリートには、資源をより有効に再利用するため、舗装用路面材以外の再利用が求められている。

コンクリートガラ、戻り生コンクリート、及び残生コンクリートを再利用する方法としては、コンクリート用の再生骨材として再利用することに着目されている。コンクリートガラ、戻り生コンクリート、及び残生コンクリート等からコンクリート用の再生骨材を製造する方法としては、例えば、特許文献１～３に記載の方法等が挙げられる。

特許文献１には、コンクリートガラからなる原料を所定粒径以下に破砕する破砕工程と、前記破砕工程にて破砕された原料を、第一基準粒径以下の小径成分と、第一基準粒径以上の大径成分とに分級する第一分級工程と、前記第一分級工程にて分級された大径成分と小径成分を、大径成分の容積が小径成分の容積以上となる比率で、それぞれ摩砕媒体を有さない摩砕機に供給し、該摩砕機において擦り合わせる摩砕工程と、前記摩砕工程にて摩砕された大径成分と小径成分を、それぞれ前記第一基準粒径より小さい第二基準粒径以下の小径成分と、第二基準粒径以上の大径成分とに分級する第二分級工程と、前記第二分級工程にて分級された大径成分と小径成分の両方を前記摩砕機に供給し、前記摩砕工程及び前記第二分級工程を順次行わせる再処理工程とを具備し、前記再処理工程を少なくとも１回以上行った後、最後の再処理工程における前記第二分級工程にて分級された大径成分と小径成分を、再生骨材として回収する再生骨材の製造方法が記載されている。特許文献１によれば、高品質の再生骨材を製造することができる旨が開示されている。

特許文献２には、戻りコンクリートを強力ミキサーに充填する工程、有機または無機凝集剤混合物を、単独でまたは組み合わせて添加する工程、戻りコンクリートが凝固して、実質的に乾燥しており、セメントペーストを含まない、戻りコンクリートに含まれていた元の天然骨材から主としてなる、より大きな粒径の画分、および水、凝固剤混合物、新鮮なセメントおよび混合物の微細な画分（砂およびシルト）を含有する塊から主としてなる、より小さい粒径の画分、になるまで２０秒～５分間混合する工程、混合物を、振動、回転またはサイクロン篩に通して分離し、少なくとも２つの粒径クラス、１つは実質的に乾燥しており、セメントペーストを含まない、戻りコンクリートに含まれる元の天然骨材から主としてなるより大きな粒径の画分、および１つは水、凝固剤混合物、新鮮なセメントおよび混合物の微細な画分（砂およびシルト）を含有する塊から主としてなるより小さい粒径の画分に分ける工程、を含む、戻りコンクリートから骨材を製造する方法が記載されている。特許文献２によれば、建設目的に使用されないコンクリート残渣から、またはより一般的には、何らかの理由で使用されず、ミキサー車内の製造設備に戻されるセメント混合物から骨材を製造することができる旨が開示されている。

特許文献３には、コンクリート廃材等の原コンクリートの塊の粗砕物を、まずスクリュー磨砕式処理装置で処理し、該処理で得られた原細骨材表面にセメント硬化物が付着した粒径１０ｍｍ以下のコンクリート破砕物を、さらに回転ドラム式磨砕機で表面に付着したセメント硬化物に強度的欠陥となる凹凸や空隙が残らない程度に軽度処理することを特徴とする再生細骨材の製造方法が記載されている。特許文献３によれば、原細骨材を配合した場合とほぼ同等または同等以上の強度発現を示すセメント系硬化体を得ることができる再生細骨材が得られる旨が開示されている。

国際公開第２０１３／１１４５２６号特表２０２０－５２８８５８号公報特開２００９－４０６５５号公報

コンクリートガラ、戻り生コンクリート、及び残生コンクリート等から製造されたコンクリート用再生骨材は、その品質が低いことがあった。具体的には、コンクリート用再生骨材には、コンクリートガラ等に由来するセメント分（セメントペースト）が残存し、普通骨材と比較して、骨材自体の吸水量が高い傾向があった。このコンクリート用再生骨材の吸水量が高いことが、前記コンクリート用再生骨材を用いて製造された生コンクリートの特性に悪影響を与えてしまうことがあった。また、コンクリート用再生骨材をサイロ等で保管する際に、前記コンクリート用再生骨材の固結が発生しやすい傾向もあった。このため、前記コンクリート用再生骨材を用いて生コンクリートを製造する際の、運転条件等にも影響を与えることになってしまっていた。そして、これらの影響は、再生粗骨材よりも再生細骨材のほうが顕著だった。

これらのことから、コンクリートガラから製造されたコンクリート用再生骨材であっても、品質のより高いものが求められる。具体的には、コンクリート用再生骨材としては、例えば、コンクリート用再生骨材Ｈ、コンクリート用再生骨材Ｍ、及びコンクリート用再生骨材Ｌ等が挙げられ、この中でも、例えば、前記コンクリート用再生骨材Ｈが得られる製造方法が求められる。前記コンクリート用再生骨材Ｈは、ＪＩＳＡ５０２１：２０１８に規定されており、構造物の解体等により発生したコンクリート塊に対し、破砕、摩砕、及び分級等の高度な処理を行って製造したコンクリート用再生骨材である。また、前記コンクリート用再生骨材Ｍは、ＪＩＳＡ５０２２：２０１８に規定されており、普通骨材と略同様の取扱いが可能であり、建物の部位にかかわらず使用することができる高品質な骨材である。また、戻り生コンクリート及び残生コンクリート等から製造されたコンクリート用再生骨材も、コンクリートガラから製造されたコンクリート用再生骨材と同様、品質のより高いものが求められる。これらのことから、コンクリートガラ、戻り生コンクリート及び残生コンクリート等から、前記コンクリート用再生骨材Ｈが得られることができるほどに、高品質なコンクリート用再生骨材が得られる製造方法が求められている。

しかしながら、コンクリートガラ等から、充分に高品質なコンクリート用再生骨材が得られる製造方法が確立されていないのが現状である。具体的には、コンクリートガラ等からコンクリート用再生骨材Ｈを製造することできる製造方法等が確立されていないのが現状である。例えば、特許文献１に記載の発明では、乾式で粉砕や摩砕をするため、得られた再生骨材が、コンクリートガラに含まれていたセメント分（セメントペースト）の剥離が不充分（不完全）である場合があった。また、特許文献２に記載の方法でも、戻りコンクリートから得られた骨材（再生骨材）に、前記戻りコンクリートに含まれていたセメント分（セメントペースト）の残存により課題が充分に解決されていない場合があった。特に再生骨材の中でも、再生細骨材は、再生粗骨材を製造するときよりも、セメント分を除去しにくく、再生細骨材として、高品質のものを得ることがより困難であった。このため、高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる製造方法が求められている。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、高品質なコンクリート用再生細骨材を提供することを目的とする。また、本発明は、高品質な生コンクリートを提供することを目的とする。

本発明者は、種々検討した結果、上記目的は、以下の本発明により達成されることを見出した。

第１の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、コンクリートガラを破砕する工程と、前記コンクリートガラを破砕して得られた破砕物に、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤を添加する添加工程と、前記処理剤が添加された前記破砕物を摩砕する摩砕工程とを備えるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、高品質なコンクリート用再生細骨材を製造することができるコンクリート用再生細骨材の製造方法を提供することができる。具体的には、前記製造方法では、コンクリートガラを破砕して得られた破砕物を、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤ととともに摩砕する。このことによって、セメント分が除去されにくい傾向がある細骨材であっても、セメント分が好適に除去されると考えられる。具体的には、前記破砕物におけるセメント分（例えば、コンクリートガラ等に由来するセメントペースト等のセメント分）が、前記処理剤によって、膨潤されると考えられる。そして、前記破砕物を前記処理剤ととともに摩砕することによって、前記破砕物が摩砕されすぎることなく、膨潤されたセメント分が前記破砕物から好適に除去されると考えられる。よって、セメント分が除去されにくい傾向がある細骨材であっても、過度に摩砕されることを抑制しつつ、セメント分が好適に除去されると考えられる。そうすることによって、セメント分が好適に除去された、高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。

第２の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第１の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記摩砕が、湿式摩砕であるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、より高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。このことは、前記破砕物に湿式摩砕することによって、前記破砕物からセメント分がより好適に除去されることによると考えられる。

第３の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第１又は第２の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記添加工程における前記処理剤の添加量は、前記破砕物に対して、０．０５～３０体積％であるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、より高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。このことは、前記摩砕で前記破砕物からセメント分がより好適に除去されることによると考えられる。

第４の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第１～３のいずれか１つの態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記添加工程における前記処理剤の添加量は、前記破砕物１ｍ^３に対して、１～３００ｋｇであるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

第５の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第１～４のいずれか１つの態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記添加工程及び前記摩砕工程の少なくとも１つの工程を２回以上行うコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、前記添加工程及び前記摩砕工程の少なくとも１つの工程を２回以上行うことによって、セメント分がより除去された、より高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。

第６の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物に、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤を添加する添加工程と、前記処理剤が添加された前記破砕物を摩砕する摩砕工程とを備えるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、高品質なコンクリート用再生細骨材を製造することができるコンクリート用再生細骨材の製造方法を提供することができる。具体的には、前記製造方法では、戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物を、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤ととともに摩砕する。このことによって、セメント分が除去されにくい傾向がある細骨材であっても、セメント分が好適に除去されると考えられる。具体的には、前記硬化物におけるセメント分（例えば、前記戻り生コンクリートに含まれていたセメント分、前記残生コンクリートに含まれていたセメント分、及び前記硬化物等に由来するセメントペースト等のセメント分）が、前記処理剤によって、膨潤されると考えられる。そして、前記硬化物を前記処理剤ととともに摩砕することによって、前記硬化物が摩砕されすぎることなく、膨潤されたセメント分が前記硬化物から好適に除去されると考えられる。よって、セメント分が除去されにくい傾向がある細骨材であっても、過度に摩砕されることを抑制しつつ、セメント分が好適に除去されると考えられる。そうすることによって、セメント分が好適に除去された、高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。

第７の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第６の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記摩砕が、湿式摩砕であるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、より高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。このことは、前記硬化物に湿式摩砕することによって、前記硬化物からセメント分がより好適に除去されることによると考えられる。

第８の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第６又は第７の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記添加工程における前記処理剤の添加量は、前記硬化物に対して、０．０５～３０体積％であるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、より高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。このことは、前記摩砕で前記硬化物からセメント分がより好適に除去されることによると考えられる。

第９の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第６～８のいずれか１つの態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記添加工程における前記処理剤の添加量は、前記硬化物１ｍ^３に対して、１～３００ｋｇであるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

このような構成によれば、より高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。このことは、前記摩砕でセメント分が前記硬化物からより好適に除去されることによると考えられる。

第１０の態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、第６～９のいずれか１つの態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法において、前記添加工程及び前記摩砕工程の少なくとも１つの工程を２回以上行うコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

第１１の態様に係る生コンクリートの製造方法は、セメントと、骨材と、水とを混合する工程を備え、前記骨材として、第１～１０のいずれか１つの態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法により製造されたコンクリート用再生細骨材を含む骨材を用いる生コンクリートの製造方法である。

このような構成によれば、高品質な生コンクリートを製造することができる生コンクリートの製造方法を提供することができる。具体的には、骨材として、第１～１０のいずれか１つの態様に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法により製造されたコンクリート用再生細骨材を含む骨材を用いることによって、高品質な生コンクリートを製造することができる。

第１２の態様に係るコンクリート用再生細骨材は、絶乾密度が１．５ｇ／ｃｍ^３以上であり、吸水率が７％以下であり、色調をＬａｂ方式で表したとき、ａ値が０～３であり、ｂ値が５～１５であるコンクリート用再生細骨材である。

このような構成によれば、高品質なコンクリート用再生細骨材を提供することができる。

第１３の態様に係るコンクリート用再生細骨材は、第８の態様に係るコンクリート用再生細骨材において、安息角が４５°以下であるコンクリート用再生細骨材である。

このような構成によれば、より高品質なコンクリート用再生細骨材を提供することができる。

第１４の態様に係る生コンクリートは、第１２又は第１３の態様に係るコンクリート用再生細骨材と、セメントと、水とを含む生コンクリートである。

このような構成によれば、高品質な生コンクリートを提供することができる。具体的には、骨材として、第１２又は第１３の態様に係るコンクリート用再生細骨材を用いることによって、高品質な生コンクリートが得られる。

本発明によれば、高品質なコンクリート用再生細骨材を提供することができる。また、本発明によれば、高品質な生コンクリートを提供することができる。

以下、本発明に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。

［コンクリート用再生細骨材の製造方法］
本発明の一実施形態に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、コンクリートガラを破砕する工程（破砕工程）と、前記コンクリートガラを破砕して得られた破砕物に、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤を添加する添加工程と、前記処理剤が添加された前記破砕物を摩砕する摩砕工程とを備えるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。

前記コンクリートガラは、例えば、コンクリートを含む破片等である。前記コンクリートガラとしては、例えば、コンクリートが用いられた構築物及び建築物が解体される際に排出されるコンクリートのがれき、コンクリート構造物（建物等）の解体に伴って発生するコンクリート塊等の原料、及び工作物の新築、改築又は除去に伴って生じたコンクリートの破片等が挙げられる。また、前記破砕工程に供されるコンクリートガラは、受け入れ検査を行い、前記受け入れ検査で合格になったもの等が挙げられる。また、前記コンクリートガラは、例えば、ホッパーに収容され、前記破砕工程には、このホッパーに収容されたコンクリートガラを供給するようにしていてもよい。

前記製造方法は、上述したように、前記コンクリートガラを破砕する工程（破砕工程）を備える。前記破砕工程における破砕としては、前記コンクリートガラを破砕することができれば、特に制限されず、例えば、前記コンクリートガラを破砕機で破砕する方法等が挙げられる。前記破砕機としては、特に限定されず、一般的なコンクリート破砕機を用いることができる。前記破砕機としては、例えば、ジョークラッシャ、インパクトクラッシャ、ハンマークラッシャ、ロールクラッシャ、及びロータリークラッシャ等が挙げられ、インパクトクラッシャが好ましく用いられる。前記インパクトクラッシャとしては、例えば、ハルドパクト等が挙げられる。

前記破砕工程では、前記破砕の後に、分級してもよい。前記破砕の条件は、前記破砕物の粒径が上記範囲内となるような条件であれば、特に限定されず、例えば、前記破砕の処理時間が、例えば、３０秒間～２４時間であることが好ましい。前記分級は、前記破砕物を分級機で分級する方法等が挙げられる。また、前記分級機は、前記破砕機に内蔵されたものであってもよい。前記分級機としては、特に限定されず、一般的な分級機を用いることができ、例えば、振動篩式分級機及び面内運動篩式分級機等の篩式分級機、重力式分級機、慣性力式分級機、サイクロン等の遠心式分級機、及びサイクロンエアセパレータ等の回転羽根付きの遠心式分級機等が挙げられる。前記分級としては、前記破砕物を振動篩式分級機で分級する方法が好ましい。前記コンクリートガラに鉄筋が含まれていた場合、前記破砕及び前記分級において、前記鉄筋が除去される。除去された前記鉄筋は、例えば、鉄筋置き場で保管される。

前記添加工程は、前記コンクリートガラを破砕して得られた破砕物に、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤を添加する。前記破砕物に対する前記処理剤の添加は、前記破砕物と前記処理剤とが接触すれば、特に限定されず、例えば、前記処理剤に前記破砕物を浸漬させる方法、及び前記処理剤を前記破砕物にかける方法等が挙げられる。前記処理剤を前記破砕物にかける方法としては、例えば、前記処理剤を前記破砕物に噴霧する方法、及び前記処理剤を前記破砕物にまく（散布する）方法等が挙げられる。

前記処理剤に前記破砕物を浸漬させる場合、その浸漬時間は、前記破砕物に前記処理剤が充分に接触することができれば、特に限定されず、例えば、３０秒間～２４時間であることが好ましく、５分間～２時間であることがより好ましい。また、前記破砕物を浸漬させる前記処理剤の温度は、特に限定されず、例えば、０～５０℃であることが好ましく、５～３５℃であることがより好ましく、例えば、常温等が挙げられる。

前記処理剤を前記破砕物に噴霧する場合、その噴霧時間は、前記破砕物に前記処理剤が充分に接触することができれば、特に限定されず、例えば、３０秒間～２４時間であることが好ましく、５分間～２時間であることがより好ましい。また、前記処理剤を前記破砕物にまく（散布する）場合、その散布回数は、前記破砕物に前記処理剤が充分に接触することができれば、特に限定されず、例えば、２回以上であることが好ましく、２～５回であることがより好ましく、２～４回であることがさらに好ましい。前記散布は、例えば、スパイラル水洗機、スパイラル洗浄機、及びスパイラルクラッシファイア等を用いて行ってもよい。このような前記処理剤を前記破砕物にかける場合、前記処理剤の温度は、特に限定されず、例えば、０～５０℃であることが好ましく、５～３５℃であることがより好ましく、例えば、常温等が挙げられる。

前記添加工程における前記処理剤の添加量は、前記破砕物に前記処理剤が充分に接触することができれば、特に限定されない。前記処理剤の添加量としては、例えば、前記破砕物に対して、０．０５～３０体積％であることが好ましく、１～２０体積％であることがより好ましく、３～１０体積％であることがさらに好ましい。前記添加量は、前記処理剤に前記破砕物を浸漬させる方法等の、前記添加工程をバッチスケールで行う場合に、特に好適な添加量である。また、前記処理剤の添加量としては、例えば、前記破砕物１ｍ^３に対して、１～３００ｋｇであることが好ましく、５～１００ｋｇであることがより好ましい。前記添加量は、前記処理剤を前記破砕物にかける方法等の、前記添加工程を連続工程で行う場合に、特に好適な添加量である。前記添加量が少なすぎると、最終的に得られたコンクリート用再生細骨材の品質が充分に高まらない傾向がある。このことは、前記破砕物におけるセメント分（例えば、コンクリートガラ等に由来するセメントペースト等のセメント分）が、前記処理剤によって、充分には膨潤されず、前記破砕物を前記処理剤ととともに摩砕しても、前記セメント分が前記破砕物から好適に除去されにくいことによると考えられる。また、前記添加量が多すぎても、最終的に得られたコンクリート用再生細骨材の品質を高めるという効果が飽和してしまうだけではなく、その後の摩砕工程等が行いにくくなるおそれがある。よって、前記添加量が上記範囲内であると、高品質なコンクリート用再生細骨材を好適に得ることができる。

前記処理剤は、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤であれば、特に限定されず、例えば、マイクロバブル水に酸化鉄を分散させた処理液（分散液）等が挙げられる。前記処理液としては、例えば、鉄が含有されたもの（鉄含有物）をマイクロバブル水に浸漬させることによって得られた液体等が挙げられる。この液体は、鉄含有物をマイクロバブル水に浸漬させることによって、前記鉄含有物の表面付近に存在する鉄が酸化され、この酸化鉄が前記鉄含有物から離脱することによって、マイクロバブル水に酸化鉄を分散させた処理液となると考えられる。前記鉄含有物は、その表面付近に鉄が存在するものであれば、特に限定されず、例えば、鉄からなるものであってもよい。前記酸化鉄の原料である前記鉄含有物としては、例えば、鉄くぎ及び使い捨てカイロの鉄等が挙げられる。前記使い捨てカイロの鉄としては、使用済みの使い捨てカイロの鉄等が挙げられる。この処理剤を調製する条件は、前記処理剤が得られるのであれば、特に限定されず、例えば、前記マイクロバブル水に前記鉄含有物を浸漬させる時間は、例えば、５分間～６０時間であることが好ましく、３０分間～６０時間であることがより好ましい。また、前記鉄含有物を浸漬させる前記マイクロバブル水の温度は、特に限定されず、例えば、５～５０℃であることが好ましく、５～４０℃であることがより好ましく、１０～４０℃であることがさらに好ましく、１０～３５℃であることが特に好ましく、例えば、常温等が挙げられる。また、前記マイクロバブル水の添加量は、前記鉄含有物１００質量部に対して、１０～１００００質量部であることが好ましく、５０～１０００質量部であることがより好ましい。また、前記マイクロバブル水に前記鉄含有物を浸漬させている際、前記マイクロバブル水にバブリング処理を施してもよい。また、前記処理剤は、例えば、液体状であってもよいし、半固体状であってもよい。前記液体状としては、例えば、ペースト状等が挙げられる。また、前記半固体状とは、ＪＡＳ規格において、３０Ｐａ・ｓ以上のものとして分類されており、このような３０Ｐａ・ｓ以上の状態等が挙げられる。

前記マイクロバブル水は、マイクロバブルを含む水であって、例えば、ＩＳＯ２０４８０－１：２０１７に規定のマイクロバブル水等が挙げられる。前記マイクロバブルの平均粒径は、０．１～１００μｍであることが好ましく、０．１～５０μｍであることがより好ましい。なお、マイクロバブルの平均粒径としては、例えば、球形を前提としたバブルの体積に基づいて導き出される直径等の、体積球相当径等が挙げられる。

前記マイクロバブル水の製造方法は、特に限定されず、例えば、エジェクタ方式、キャビテーション方式、旋回流方式、及び加圧溶解法等が挙げられる。前記エジェクタ方式としては、例えば、エジェクタに加圧された液体を送り、エジェクタ内部に発生する無数の剥離流により自吸されるガスを微粒化して気泡を生成する手法等が挙げられる。前記キャビテーション方式としては、例えば、キャビテーション構造を有する発生器に加圧された液体を送り、構造部で発生するキャビテーション現象（空洞現象）を利用し液体に含まれる溶存ガスを析出させて気泡を生成する手法等が挙げられる。前記旋回流方式としては、例えば、筒状の構造を有する発生器に偏心方向から加圧された液体を送り、円筒中心部に形成される気柱により空気を自吸させ、吐出する際の速度差で生じるせん断力により気泡を生成する手法等が挙げられる。前記加圧溶解法としては、例えば、圧力下で気体を強制的に溶解させ、減圧（大気開放）により気泡を析出させる手法等が挙げられる。マイクロバブルの発生装置としては、水質の影響を受けにくい旋回型マイクロバブル発生装置が望ましい。具体的には、有限会社バイ・クリーン製のＹＪノズルを用いたマイクロバブル発生装置が好ましい。すなわち、前記マイクロバブル水は、旋回流方式で得られたマイクロバブル水が好ましく、具体的には、有限会社バイ・クリーン製のＹＪノズルを用いたマイクロバブル発生装置で製造されたマイクロバブル水が好ましい。

前記酸化鉄は、特に限定されないが、例えば、前記のような、鉄含有物をマイクロバブル水に浸漬させることによって発生した酸化鉄（前記鉄含有物の鉄が酸化された酸化鉄）等が挙げられる。

前記処理剤における前記酸化鉄の濃度は、前記処理剤に対して、０．０１～５０質量％であることが好ましく、０．１～２０質量％であることがより好ましく、０．１～１０質量％であることがさらに好ましい。前記酸化鉄の濃度が低すぎると、最終的に得られたコンクリート用再生細骨材の品質が充分に高まらない傾向がある。このことは、前記破砕物を前記処理剤ととともに摩砕しても、前記セメント分が前記破砕物から好適に除去されにくいことによると考えられる。また、前記酸化鉄の濃度が高すぎても、最終的に得られたコンクリート用再生細骨材の品質を高めるという効果が飽和してしまうだけではなく、その後の摩砕工程等が行いにくくなるおそれがある。よって、前記酸化鉄の濃度が上記範囲内であると、高品質なコンクリート用再生細骨材を好適に得ることができる。

前記摩砕工程は、前記処理剤が添加された前記破砕物を摩砕する。前記摩砕は、乾式摩砕であっても、湿式摩砕であってもよいが、前記破砕物からセメント分をより好適に除去することができる点から、湿式摩砕が好ましい。前記湿式摩砕は、特に限定されず、湿式摩砕機を用いて行うことができる。前記湿式摩砕機としては、例えば、サンドミル、ボールミル、ロッドミル、ダイノーミル、及びピットミル等が挙げられる。また、前記摩砕機としては、例えば、摩砕媒体が収容された摩砕機を用いることが好ましく、例えば、ボールミルにおいて、摩砕媒体として鉄製のボールを使用すること、及びロッドミルにおいて、摩砕媒体として鉄製のロッドを使用することがより好ましい。前記摩砕媒体としては、後述する除去工程で、磁力によって除去可能な媒体であることが好ましい。また、前記湿式摩砕機は、縦型、横型、バッチ式、及び連続式等のいずれであってもよい。前記摩砕の条件は、前記破砕物から前記セメント分を除去することができる条件であれば、特に限定されないが、前記摩砕の処理時間が、例えば、３０秒間～２４時間であることが好ましく、１０分間～１２時間であることがより好ましく、１～６時間であることがより好ましい。

前記製造方法は、摩砕された前記破砕物（摩砕物）から、磁性体成分を磁力によって除去する工程（除去工程）を備えていてもよい。前記除去工程は、例えば、コンクリートガラ由来の鉄成分、及び前記処理剤に含まれる酸化鉄等の磁性体成分を、摩砕された前記破砕物から磁力で除去する。また、前記摩砕工程が、摩砕媒体が収容された摩砕機で湿式摩砕する場合であっても、前記除去工程で、前記摩砕時に用いた摩砕機の摩砕媒体も除去する。すなわち、前記製造方法において、前記摩砕工程が、摩砕媒体が収容された摩砕機で湿式摩砕し、前記除去工程で除去される前記磁性体成分が、コンクリートガラ由来の鉄成分、前記摩砕時に用いた摩砕機の摩砕媒体、及び前記処理剤に含まれる酸化鉄等の磁性体成分であることが好ましい。このような製造方法であれば、摩砕媒体が収容された摩砕機で湿式摩砕することによって、セメント分がより好適に除去されるだけではなく、前記除去工程を備えることによって、前記除去工程で前記摩砕媒体が除去され、より高品質なコンクリート用再生細骨材が得られる。前記除去は、特に限定されず、磁気選別機（磁気分離機）等を用いて行うことができる。前記磁気選別機としては、例えば、永久磁石を利用したドラム式の磁気選別機、永久磁石を利用したベルト式の磁気選別機、電磁石を利用したドラム式の磁気選別機、及び電磁石を利用したベルト式の磁気選別機等が挙げられる。前記磁気選別機としては、例えば、除鉄用の吊下げ式電磁石等も挙げられる。前記除去工程で除去される前記磁性体成分は、コンクリート用再生細骨材に含まれていないほうがよい成分であれば、特に限定されず、例えば、前記コンクリートガラ由来の鉄成分、前記摩砕媒体、及び前記酸化鉄（前記処理剤に含まれている酸化鉄）等が挙げられる。前記コンクリートガラ由来の鉄成分としては、例えば、前記破砕及び前記分級において除去されなかった鉄筋等が挙げられる。除去された前記鉄筋は、例えば、鉄筋置き場で保管される。

前記コンクリート用再生細骨材の製造方法は、高品質なコンクリート用再生細骨材を製造することができる。前記コンクリート用再生細骨材の製造方法は、例えば、ＪＩＳＡ５０２１：２０１８に規定のコンクリート用再生骨材Ｈ、ＪＩＳＡ５０２２：２０１８に規定のコンクリート用再生骨材Ｍ、及びＪＩＳＡ５３０８：２０１９における９．５に規定の回収骨材等を製造することができる。

また、前記製造方法には、前記磁性体成分を除去した前記破砕物から、細骨材となる大きさの前記破砕物を取り出す工程を備えていてもよい。具体的には、前記破砕物から、トロンメル回転式選別機等を用いて、細骨材となる大きさより大きい前記破砕物（すなわち、粗骨材となる大きさの前記破砕物）を除去してもよい。また、この大きな前記破砕物を除去した後の破砕物から、スパイラル水洗機、スパイラル洗浄機、スパイラルスクリュー式砂回収機、及びスパイラルクラッシファイア等を用いて、その際、前記除去工程後の前記処理剤を除去してもよい。そうすることによって、前記磁性体成分を除去した前記破砕物から、細骨材となる大きさの前記破砕物を取り出してもよい。この場合は、前記のようにして取り出された細骨材となる大きさの前記破砕物が、コンクリート用再生細骨材として得られる。

前記コンクリート用再生細骨材の製造方法では、前記添加工程及び前記摩砕工程の少なくとも１つの工程を２回以上行ってもよい。具体的には、前記除去工程後に得られた再生細骨材を、前記破砕工程に供してもよいし、前記添加工程に供してもよいし、前記摩砕工程に供してもよいし、前記除去工程に供してもよい。すなわち、前記除去工程後に得られた再生細骨材を、前記破砕工程、前記添加工程、及び前記摩砕工程のいずれの工程に供してもよい。また、前記コンクリート用再生細骨材の製造方法では、より高品質なコンクリート用再生細骨材を得るという点からは、いずれかの工程を２回以上行うことが好ましく、この２つの工程を全て２回以上行うことがより好ましい。具体的には、前記除去工程後に得られた再生細骨材を、前記破砕工程に供すること及び前記添加工程に供することが好ましい。

前記コンクリート用再生細骨材の製造方法は、前記コンクリートガラを破砕して得られた破砕物の代わりに、戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物を用いてもよい。すなわち、本発明の他の一実施形態に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法は、前記コンクリートガラを破砕して得られた破砕物の代わりに、戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物を用いること以外は、上述した製造方法と同様であり、具体的には、戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物に、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤を添加する添加工程と、前記処理剤が添加された前記破砕物を摩砕する摩砕工程と、摩砕された前記破砕物から磁性体成分を磁力によって除去する除去工程とを備えるコンクリート用再生細骨材の製造方法である。前記摩砕工程としては、例えば、前記製造方法（コンクリートガラを破砕して得られた破砕物を用いた製造方法）における摩砕工程と同様の工程が挙げられ、これに加え、アジテータを用いて、摩擦混合して摩砕する工程等も挙げられる。なお、この製造方法では、戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物を破砕する工程をさらに備えていてもよいし、備えていなくてもよい。上記のような製造方法であれば、戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物から、高品質な再生細骨材が得られる。また、前記硬化物から除去されるセメント分は、コンクリートガラに由来するセメント分ではなく、例えば、前記戻り生コンクリートに含まれていたセメント分、前記残生コンクリートに含まれていたセメント分、及び前記硬化物等に由来するセメントペースト等のセメント分である。

前記戻り生コンクリート及び前記残生コンクリートは、生コン工場等で製造された生コンクリートを、アジテータトラック等によって工事現場に搬入したものの、生コン工場に戻された生コンクリートである。前記戻り生コンクリートは、工事現場等で使用されずに、そのまま生コン工場に戻された生コンクリートであり、前記残生コンクリートは、工事現場等から戻ってきたアジテータトラック等に残った生コンクリートである。生コンクリートは、製造直後から硬化が開始され、完全に硬化される前にも、例えば、細骨材の表面上等でも硬化され、前記細骨材を含む硬化物が存在する。このため、前記製造方法で用いられる前記戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物は、前記戻り生コンクリート又は前記残生コンクリートを硬化したものを破砕した破砕物だけではなく、前記戻り生コンクリート又は残生コンクリート中に存在する前記細骨材を含む硬化物等が挙げられる。また、前記戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物が大きかったり、前記戻り生コンクリート又は残生コンクリートの硬化物である場合、前記製造方法は、これらの硬化物を破砕する工程をさらに備える。この工程は、前記コンクリートガラを破砕する工程と同様の工程である。また、前記戻り生コンクリート又は残生コンクリートに由来する硬化物が小さい場合、前記製造方法は、前記硬化物を破砕する工程を備えなくてよい。前記硬化物は、固体状であってもよいし、ゲル状であってもよい。なお、前記硬化物には、前記コンクリートガラ及びその破砕物とは異なり、通常、鉄筋が含まれていないので、この製造方法における前記除去工程において除去される前記磁性体成分としては、例えば、前記摩砕媒体及び前記酸化鉄等が挙げられる。

［コンクリート用再生細骨材］
前記コンクリート用再生細骨材の製造方法により得られたコンクリート用再生細骨材としては、例えば、絶乾密度が１．５ｇ／ｃｍ^３以上であり、吸水率が７％以下であり、色調をＬａｂ方式で表したとき、ａ値が０～３であり、ｂ値が５～１５であるコンクリート用再生細骨材である。すなわち、本発明の他の一実施形態に係るコンクリート用再生細骨材は、絶乾密度が１．５ｇ／ｃｍ^３以上であり、吸水率が７％以下であり、色調をＬａｂ方式で表したとき、ａ値が０～３であり、ｂ値が５～１５であるコンクリート用再生細骨材である。このようなコンクリート用再生骨材は、高品質なコンクリート用再生骨材である。前記コンクリート用再生細骨材としては、例えば、コンクリート用再生細骨材Ｈ等が挙げられる。また、再生細骨材以外の細骨材（通常の細骨材）であれば、絶乾密度が１．５ｇ／ｃｍ^３以上であり、吸水率が７％以下であり、色調をＬａｂ方式で表したとき、ａ値が０～３であり、ｂ値が５～１５である細骨材を得ることができるが、再生細骨材で前記のような細骨材を、従来、製造することができなかった。本実施形態に係るコンクリート用再生細骨材の製造方法により、前記コンクリート用再生細骨材が得られる。

前記コンクリート用再生細骨材の絶乾密度は、上記のように、１．５ｇ／ｃｍ^３以上であり、２ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、２．５ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。また、前記コンクリート用再生細骨材の絶乾密度は、４．５ｇ／ｃｍ^３未満であることが好ましい。前記絶乾密度が大きいほど、品質の高い再生細骨材であることから、前記絶乾密度が上記範囲内であれば、高品質な再生細骨材である。すなわち、前記絶乾密度が上記範囲内であれば、空隙が少ないことがわかり、このことから、前記破砕物におけるセメント分が充分に除去されていると考えられることから、高品質な再生細骨材である。なお、絶乾密度（ｇ／ｃｍ^３）とは、絶乾状態の質量（ｇ）を絶乾状態の容積（ｃｍ^３）で除した値である。絶乾状態とは、温度１１０℃の温風乾燥機中に試料を放置し、その試料の質量を１５分間隔で測定し、その前後の質量の差が後の質量の０．１％以内となった状態である。絶乾状態の質量は、絶乾状態になったときの試料の質量である。また、絶乾状態の容積は、絶乾状態になったときの試料の容積である。

前記コンクリート用再生細骨材の吸水率は、上記のように、７％以下であり、５％以下であることが好ましく、４．５％以下であることがより好ましく、４％以下であることがさらに好ましく、３．５％以下であることが特に好ましく、３％以下であることが特により好ましい。また、前記コンクリート用再生細骨材の吸水率は、小さいほど好ましいが、実際には、０．５％程度が限界であることが多く、前記コンクリート用再生細骨材の吸水率範囲の下限値としては、例えば、０．５％が挙げられる。前記吸水率が小さいほど、品質の高い再生細骨材であることから、前記吸水率が上記範囲内であれば、高品質な再生細骨材である。すなわち、前記吸水率が上記範囲内であれば、前記破砕物におけるセメント分が充分に除去されていると考えられることから、高品質な再生細骨材である。なお、吸水率とは、表面乾燥飽水状態の骨材に含まれている全水量の、絶乾状態の骨材の質量に対する百分率である。すなわち、骨材が含むことができる水の量を百分率で表した数値である。表面乾燥飽水状態（表乾状態）とは、骨材の表面水がなく、骨材粒の内部の空隙が全て水で満たされている状態である。表面乾燥飽水状態の骨材に含まれている全水量とは、表乾状態の骨材の質量と絶乾状態の骨材の質量との差分である。

前記コンクリート用再生細骨材の色調をＬａｂ方式で表したとき、ａ値が０～３であり、０．５～３であることが好ましく、０．５～２．５であることがより好ましい。また、ｂ値が５～１５であり、７～１５であることが好ましく、７～１２であることがより好ましい。ａ値及びｂ値が上記範囲内であれば、高品質な再生細骨材である。また、従来のコンクリート用細骨材（再生細骨材ではない細骨材）であれば、ａ値及びｂ値が上記範囲内であることがあっても、コンクリート用再生細骨材で、ａ値及びｂ値が上記範囲内にすることは困難であった。前記製造方法であれば、コンクリート用再生細骨材であっても、ａ値及びｂ値を容易に上記範囲内にすることができる。

前記コンクリート用再生細骨材の安息角は、４５°以下であることが好ましく、４２°以下であることがより好ましく、４０°以下であることがさら好ましく、３８°以下であることが特に好ましい。また、前記コンクリート用再生細骨材の安息角は、小さいほど好ましいが、実際には、１０°程度が限界であることが多く、前記コンクリート用再生細骨材の安息角範囲の下限値としては、例えば、１０°が挙げられる。なお、安息角とは、粉体（この場合、コンクリート用再生細骨材）を少し高いところから水平面に規則的に落としてできる円錐の堆積物と水平面とが形成する角度である。

前記コンクリート用再生細骨材の微粉分量は、７％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましく、３％以下であることがさらに好ましい。なお、微粉分量は、骨材に含まれる７５μｍ（０．０７５ｍｍ）の網ふるいを通過する微粉末の、骨材の全質量に対する比率である。

前記コンクリート用再生細骨材全体におけるＣａ量は、２５質量％以下であることが好ましく、５～２０質量％であることがより好ましい。前記コンクリート用再生細骨材全体におけるＳｉ量は、７０質量％以上であることが好ましく、７０～９５質量％であることがより好ましい。また、前記コンクリート用再生細骨材全体における、Ｓｉ量に対するＣａ量の比（Ｃａ量／Ｓｉ量）は、０～０．５であることが好ましく、０～０．４であることがより好ましい。前記コンクリート用再生細骨材全体におけるＳｉ量及びＣａ量は、例えば、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析法で測定することができる。また、これらのＳｉ量及びＣａ量から、コンクリート用再生細骨材全体における、Ｓｉ量に対するＣａ量の比（Ｃａ量／Ｓｉ量）を算出することができる。

前記コンクリート用再生細骨材表面におけるＣａ量は、９質量％以下であることが好ましく、０．５～７質量％であることがより好ましい。前記コンクリート用再生細骨材表面におけるＳｉ量は、１２～４０質量％であることが好ましく、１５～３０質量％であることがより好ましい。また、前記コンクリート用再生細骨材表面における、Ｓｉ量に対するＣａ量の比（Ｃａ量／Ｓｉ量）は、０．２２以下であることが好ましく、０．０５～０．２であることがより好ましい。前記コンクリート用再生細骨材表面におけるＳｉ量及びＣａ量は、例えば、エネルギー分散型Ｘ線分析法で測定することができ、より具体的には、走査型電子顕微鏡に備えられるエネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＳ）で測定することができる。また、これらのＳｉ量及びＣａ量から、コンクリート用再生細骨材全体における、Ｓｉ量に対するＣａ量の比（Ｃａ量／Ｓｉ量）を算出することができる。

［生コンクリート］
本発明の他の一実施形態に係る生コンクリートは、前記コンクリート用再生細骨材と、セメントと、水とを含む生コンクリートであれば、特に限定されない。前記生コンクリートは、前記コンクリート用再生細骨材を含むことによって、優れた生コンクリートを得ることができる。また、前記生コンクリートとしては、細骨材として、前記コンクリート用再生細骨材のみを含んでいてもよいし、前記コンクリート用再生細骨材を含み、他の細骨材を含んでいてもよい。また、前記生コンクリートには、粗骨材を含んでいてもよい。

前記セメントは、生コンクリートを製造する際に用いられるセメントであれば、特に限定されない。具体的には、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント、及び白色ポルトランドセメント等の、ポルトランドセメント、高炉セメント、アルミナセメント、シリカセメント、及びシリカヒュームセメント等が挙げられる。前記セメントとしては、これらの中でも、ポルトランドセメントが好ましく、普通ポルトランドセメントがより好ましい。また、普通ポルトランドセメントとしては、ＪＩＳＲ５２１０：２００９に記載のもの等が挙げられる。このようなセメントを用いれば、セメントの水和反応やポラゾン反応をより好適に進行させることができると考えられる。よって、このようなセメントを用いることで、強度がより高く、かつ安定性のより高いコンクリート構造体を得ることができる生コンクリートが得られる。前記セメントの含有量は、前記生コンクリートに対して、８．８４～１８．１３体積％であることが好ましい。

前記骨材は、上記のように、前記コンクリート用再生細骨材を含んでいれば、特に限定されず、前記コンクリート用再生細骨材以外の骨材を含んでいてもよい。また、前記骨材としては、細骨材及び粗骨材等が挙げられる。前記生コンクリートには、上述したように、前記細骨材として前記コンクリート用再生細骨材を単独で含んでいてもよいし、前記コンクリート用再生細骨材と他の細骨材とを組み合わせて用いてもよい。また、前記生コンクリートとしては、前記細骨材として前記コンクリート用再生細骨材を単独で用いる場合であっても、前記粗骨材として、前記コンクリート用再生細骨材以外の骨材を用いてもよい。前記コンクリート用再生細骨材以外の骨材としては、生コンクリートを製造する際に、一般的に用いられる骨材であれば、特に限定されない。また、前記コンクリート用再生細骨材以外の細骨材としては、生コンクリートに含有させる細骨材であれば、特に限定されない。この細骨材としては、例えば、珪砂等の天然の砂、及び砕石粉等が挙げられる。前記コンクリート用再生細骨材以外の細骨材としては、ＪＩＳＡ５００５：２０２０に規定の砂等が挙げられる。また、前記粗骨材としては、生コンクリートに含有させる細骨材であれば、特に限定されない。前記粗骨材としては、例えば、砕石等が挙げられる。前記粗骨材としては、ＪＩＳＡ５００５：２０２０に規定の、粗骨材１５０５や粗骨材２０１０等が挙げられ、これらの混合物等が挙げられる。また、前記コンクリート用再生細骨材以外の骨材としては、例えば、山地、丘陵，台地等の陸地部の洪積堆積土で，建設用材料として採取される砂質に富んだ土である山砂等であってもよい。前記骨材の含有量は、前記生コンクリートに対して、６６．８０～９０．３３体積％であることが好ましい。また、前記骨材の中でも、前記コンクリート用再生細骨材の含有量は、前記生コンクリートに対して、３１．３１～４３．１０体積％であることが好ましい。

前記水は、生コンクリートを製造する際に、一般的に用いられる水であれば、特に限定されない。前記としては、例えば、水道水、及び工業用水等の、一般的な水が挙げられる。前記水の含有量は、前記生コンクリートに対して、６．８４～８．８５体積％であることが好ましい。

前記生コンクリートには、前記セメント、前記骨材、及び水以外にも、生コンクリートに一般的に添加されるもの（他の成分）等を含んでいてもよい。前記他の成分としては、例えば、石炭灰、スラグ粉末、空気連行剤（ＡＥ剤：ＡｉｒＥｎｔｒａｉｎｉｎｇＡｇｅｎｔ）等の界面活性剤やＡＥ減水剤等の混和剤等が挙げられる。

前記石炭灰は、石炭を燃焼させた際に発生する灰であれば、特に限定されない。前記石炭灰としては、例えば、フライアッシュやクリンカアッシュ等が挙げられ、フライアッシュが好ましく用いられる。

前記スラグ粉末は、特に限定されず、例えば、高炉スラグ粉末、及び銅スラグ粉末等が挙げられる。すなわち、前記スラグ粉末としては、高炉スラグ粉末、銅スラグ粉末、又は高炉スラグ粉末と銅スラグ粉末との混合物が好ましい。

前記混和剤としては、生コンクリートに含有させる混和剤であれば、特に限定されない。前記混和剤としては、例えば、空気連行剤等の界面活性剤やＡＥ減水剤等が挙げられ、具体的には、ＪＩＳＡ６２０４：２０１１に規定の減水剤（高機能ＡＥ減水剤）等が挙げられる。前記セメントが少なすぎると、得られたコンクリート構造体の強度が不充分になる傾向がある。また、前記セメントが多すぎると、得られたコンクリート構造体の安定性が不充分になる傾向がある。このことは、前記セメントが多すぎると、相対的に、前記石炭灰の量が少なくなり、ポゾラン反応が好適に進行しにくくなり、ポゾラン反応による安定性の向上効果が不充分になることによると考えられる。前記セメントの含有量が、前記セメントと前記石炭灰と前記骨材との混合物に対して、上記のような範囲内となるように、前記石炭灰を用いると、強度がより高く、かつ安定性のより高いコンクリート構造体を得ることができる生コンクリートが得られる。このことは、前記セメントの一部の代わりに、前記石炭灰を、上記範囲内になるように用いることによって、セメントの水和反応やポゾラン反応をより好適に進行させることができることによると考えられる。

［生コンクリートの製造方法］
前記生コンクリートの製造方法は、前記生コンクリートを製造することができれば、特に限定されない。前記生コンクリートの製造方法としては、具体的には、前記骨材として、前記コンクリート用再生細骨材を用いること以外は、一般的な生コンクリートの製造方法と同様の製造方法等が挙げられる。すなわち、本発明の他の一実施形態に係る生コンクリートの製造方法は、セメントと、骨材と、水とを混合する工程（混合工程）を備え、前記骨材として、前記コンクリート用再生細骨材（前記コンクリート用再生細骨材の製造方法により製造されたコンクリート用再生細骨材）を含む骨材を用いる製造方法である。前記骨材として、前記コンクリート用再生細骨材を用いることによって、優れた生コンクリートを製造することができる。前記生コンクリートの製造方法における前記混合工程では、セメント、骨材、及び水以外にも、必要に応じて、例えば、前記他の成分も混合してもよい。前記混合工程は、セメント、骨材、水、及び必要に応じて、前記他の成分等を混合する工程である。前記混合工程としては、前記骨材として前記砕砂を用いること以外は、特に限定されず、例えば、一般的な生コンクリートの製造方法における混合工程等が挙げられる。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

［処理剤の調製］
（処理剤１）
旋回型マイクロバブル水発生装置（有限会社バイ・クリーン製のＹＪノズルを用いたマイクロバブル水発生装置）を用いて製造したマイクロバブル水１００ｋｇに、鉄くぎ２ｋｇを浸漬させた。そうすることによって、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤（マイクロバブル水に酸化鉄を分散させた処理液）が得られた。この処理剤における酸化鉄の濃度は、前記処理剤に対して１質量％であった。

（処理剤２）
旋回型マイクロバブル水発生装置（有限会社バイ・クリーン製のＹＪノズルを用いたマイクロバブル水発生装置）を用いて製造したマイクロバブル水１００ｋｇに、使用済みの使い捨てカイロ中の酸化鉄２ｋｇを浸漬させた。そうすることによって、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤（マイクロバブル水に酸化鉄を分散させた処理液）が得られた。この処理剤における酸化鉄の濃度は、前記処理剤に対して０．５質量％であった。

［実施例１］
直径約１０ｃｍのコンクリートガラ１０ｋｇを、インパクトクラッシャ（日鉄鉱業株式会社製のハルドパクト）で乾式破砕し、振動篩式分級機（株式会社北川鉄工所製）で分級した。なお、前記破砕及び前記分級によって、前記コンクリートガラに含まれていた鉄筋が除去された。この破砕及び分級によって破砕物が得られた。

前記破砕物に、前記処理剤１を０．５ｋｇ噴霧し、前記処理剤１を噴霧した前記破砕物を、ボールミル（株式会社北川鉄工所製）に流し込んだ。そうすることによって、前記破砕物におけるセメントペーストが、前記処理剤１によって膨潤され、やわらかくなった。その後、前記ボールミルに、摩砕媒体として鉄製のボールを投入した。摩砕媒体としてボールを収容したボールミルで、前記破砕物を湿式摩砕した。そうすることによって、前記破砕物から前記セメントペーストが除去された。その後、除鉄用の吊下げ式電磁石（株式会社北川鉄工所製）によって、湿式摩砕された前記破砕物（摩砕物）から、前記破砕及び前記分級において除去されなかった鉄筋、前記鉄製のボール、及び前記酸化鉄等の磁性体成分を除去した。

前記磁性体成分を除去した前記破砕物から、トロンメル回転式選別機（株式会社北川鉄工所製）を用いて、細骨材となる大きさより大きい前記破砕物（すなわち、粗骨材となる大きさの前記破砕物）を除去した。その後、前記破砕物から、スパイラルクラッシファイア（株式会社北川鉄工所製）で前記処理剤１を除去した。そうすることによって、細骨材となる大きさの前記破砕物が、コンクリート用再生細骨材として得られた。なお、前記コンクリート用再生細骨材は、９ｋｇ得られた。

［実施例２］
残生コンクリートを脱水したもの（残生コンクリートの硬化物）１０００ｋｇを、インパクトクラッシャ（日鉄鉱業株式会社製のハルドパクト）で乾式破砕し、振動篩式分級機（株式会社北川鉄工所製）で分級した。この破砕及び分級によって破砕物が得られた。

前記破砕物に、前記処理剤２を５０ｋｇ噴霧し、前記処理剤２を噴霧した前記破砕物を、ボールミル（株式会社北川鉄工所製）に流し込んだ。そうすることによって、前記破砕物におけるセメントペーストが、前記処理剤２によって膨潤され、やわらかくなった。その後、前記ボールミルに、摩砕媒体として鉄製のボールを投入した。摩砕媒体としてボールを収容したボールミルで、前記破砕物を湿式摩砕した。そうすることによって、前記破砕物から前記セメントペーストが除去された。その後、除鉄用の吊下げ式電磁石（株式会社北川鉄工所製）によって、湿式摩砕された前記破砕物（摩砕物）から、前記鉄製のボール、及び前記酸化鉄等の磁性体成分を除去した。

前記磁性体成分を除去した前記破砕物から、トロンメル回転式選別機（株式会社北川鉄工所製）を用いて、細骨材となる大きさより大きい前記破砕物（すなわち、粗骨材となる大きさの前記破砕物）を除去した。その後、前記破砕物から、スパイラルスクリュー式砂回収機（株式会社北川鉄工所製）で前記処理剤２を除去した。そうすることによって、細骨材となる大きさの前記破砕物が、コンクリート用再生細骨材として得られた。なお、前記コンクリート用再生細骨材は、４５ｋｇ得られた。

［実施例３］
直径約１０ｃｍのコンクリートガラ１０ｋｇを、インパクトクラッシャ（日鉄鉱業株式会社製のハルドパクト）で乾式破砕し、振動篩式分級機（株式会社北川鉄工所製）で分級した。なお、前記破砕及び前記分級によって、前記コンクリートガラに含まれていた鉄筋が除去された。この破砕及び分級によって破砕物が得られた。

次に、粉砕処理、湿式粉砕の工程を再度行った。

前記破砕物に、前記処理剤１を０．５ｋｇ噴霧し、前記処理剤１を噴霧した前記破砕物を、ボールミル（株式会社北川鉄工所製）に流し込んだ。そうすることによって、前記破砕物に残存するセメントペーストが、前記処理剤１によって膨潤され、やわらかくなった。その後、前記ボールミルに、摩砕媒体として鉄製のボールを投入した。摩砕媒体としてボールを収容したボールミルで、前記破砕物を湿式摩砕した。そうすることによって、前記破砕物から前記セメントペーストが除去された。その後、除鉄用の吊下げ式電磁石（北川鉄工所製）によって、湿式摩砕された前記破砕物（摩砕物）から、前記破砕及び前記分級において除去されなかった鉄筋、前記鉄製のボール、及び前記酸化鉄等の磁性体成分を除去した。

前記磁性体成分を除去した前記破砕物から、トロンメル回転式選別機（北川鉄工所製）を用いて、細骨材となる大きさより大きい前記破砕物（すなわち、粗骨材となる大きさの前記破砕物）を除去した。その後、前記破砕物から、スパイラルクラッシファイア（北川鉄工所製）前記処理剤１を除去した。そうすることによって、細骨材となる大きさの前記破砕物が、コンクリート用再生細骨材として得られた。なお、前記コンクリート用再生細骨材は、７ｋｇ得られた。

［比較例１］
２ｍ^３の戻り生コンクリートを、３ｍ^３の使用可能容量のダブル二軸強力ミキサーに装填した。コンクリートをミキサーに装填した後、アニオン性ポリアクリルアミドをベースとする有機粉末凝集剤混合物２ｋｇを添加し、これを１分３０秒間混合した。混合が終わると、粗物質を排出し、５ｍｍの開口を有する１つのセパレーターからなる振動篩中で分離した。こうして２つの画分が得られた：第１の画分は５ｍｍより大きい骨材によって表され、第２の画分は５ｍｍ篩を通過し、底部に集められた材料であった。

［比較例２］
コンクリートガラによって生じた第一原料（砂岩系原料）と、戻り生コンクリートからなる第二原料（石灰系原料）とからなるコンクリートガラを原料として用いてコンクリート用再生骨材を製造した。大径成分（１０～２５ｍｍ）と小径成分（０～１０ｍｍ）の容積比は、１００：０、５０：５０、７０：３０、３０：７０、０：１００の５種類に設定した。摩砕機（１０９）に供給される第一原料と第二原料の容積比は５０：５０に設定し、最終的に、大径成分（５～２０ｍｍ）からなる再生粗骨材（ＲＨＧ２００５）と、小径成分（０～５ｍｍ）からなる再生細骨材（ＲＨＳ）を回収した。摩砕機（１０９）として「スーパーガオス１３００」（商品名：有限会社大東土木製）や「スーパーガオス５００」（商品名：有限会社大東土木製）を使用した。

［比較例３］
直径約１０ｃｍのコンクリートガラ１０ｋｇを、インパクトクラッシャ（日鉄鉱業株式会社製のハルドパクト）で乾式破砕し、振動篩式分級機（株式会社北川鉄工所製）で分級した。なお、前記破砕及び前記分級によって、前記コンクリートガラに含まれていた鉄筋が除去された。この破砕及び分級によって破砕物が得られた。

前記破砕物に、工業用水を噴霧し、前記工業用水を噴霧した前記破砕物を、ボールミル（株式会社北川鉄工所製）に流し込んだ。その後、前記ボールミルに、摩砕媒体として株式会社北川鉄工所製の鉄製のボールを投入した。摩砕媒体としてボールを収容したボールミルで、前記破砕物を湿式摩砕した。その後、除鉄用の吊下げ式電磁石（株式会社北川鉄工所製）によって、湿式摩砕された前記破砕物（摩砕物）から、前記破砕及び前記分級において除去されなかった鉄筋、前記鉄製のボール、及び前記酸化鉄等の磁性体成分を除去した。

前記磁性体成分を除去した前記破砕物から、トロンメル回転式選別機（株式会社北川鉄工所製）を用いて、細骨材となる大きさより大きい前記破砕物（すなわち、粗骨材となる大きさの前記破砕物）を除去した。その後、前記破砕物から、スパイラルクラッシファイア（株式会社北川鉄工所製）で前記工業用水を除去した。そうすることによって、細骨材となる大きさの前記破砕物が、コンクリート用再生細骨材として得られた。なお、前記コンクリート用再生細骨材は、９ｋｇ得られた。

上記のように製造されたコンクリート用再生細骨材の、絶乾密度、吸水率、安息角、及び色値（Ｌ値、ａ値、及びｂ値）を、下記の方法により測定した。

（絶乾密度）
得られた各コンクリート用再生細骨材を、温度１１０℃の温風乾燥機中に放置し、その質量を１５分間隔で測定し、その前後の質量の差が後の質量の０．１％以内となった状態（絶乾状態）になるまで、前記温風乾燥機中に放置した。この絶乾状態のコンクリート用再生細骨材の、質量（ｇ）と容積（ｃｍ^３）とを測定し、絶乾状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ）を絶乾状態のコンクリート用再生細骨材の容積（ｃｍ^３）で除することによって、絶乾密度（ｇ／ｃｍ^３）を算出した。

（吸水率）
得られた各コンクリート用再生細骨材の吸水率は、ＪＩＳＡ１１０９：２０２０に準拠の方法により測定した。具体的には、まず、コンクリート用再生細骨材を、表面水がなく、内部の空隙が全て水で満たされている状態（表面乾燥飽水状態）にし、この表面乾燥飽水状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ）を測定した。そして、表面乾燥飽水状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ）と絶乾状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ）との差分を算出することによって、表面乾燥飽水状態のコンクリート用再生細骨材に含まれている全水量（ｇ）が得られた。そして、この表面乾燥飽水状態のコンクリート用再生細骨材に含まれている全水量（ｇ）を、絶乾状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ）で除することによって、吸水率（％）を算出した。すなわち、［（表面乾燥飽水状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ）－絶乾状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ））／絶乾状態のコンクリート用再生細骨材の質量（ｇ）×１００］を算出することによって、吸水率（％）を得た。

（安息角）
得られた各コンクリート用再生細骨材を少し高いところから水平面に規則的に落として円錐の堆積物を形成させた。この堆積物を、その側面と水平面とがなす角が写るように撮影し、得られた画像における前記堆積物の側面と水平面とがなす角度を分度器で測定することによって、安息角（°）を得た。

（Ｌ値、ａ値、及びｂ値）
得られた各コンクリート用再生細骨材を３ｃｍシャーレに入れて、その状態のコンクリート用再生細骨材のＬ値、ａ値、及びｂ値を、分光測色計（コニカミノルタ株式会社製のＣＭ－７００）で測定した。

（Ｓｉ量、Ｃａ量、及びＣａ量／Ｓｉ量）
得られたコンクリート用再生細骨材全体におけるＳｉ量（質量％）及びＣａ量（質量％）を、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析装置（株式会社日立ハイテクサイエンス製のＳＥＡ６０００ＶＸＨＳＦｉｎｄｅｒ）を用いて測定した。得られたＳｉ量及びＣａ量から、得られたコンクリート用再生細骨材全体における、Ｓｉ量に対するＣａ量の比（Ｃａ量／Ｓｉ量）を算出した。

また、コンクリート用再生細骨材表面におけるＳｉ量（質量％）及びＣａ量（質量％）を、走査型電子顕微鏡（株式会社日立ハイテクテクノロジーズ製のＴＭ３０３０Ｐｌｕｓを用い、前記走査型電子顕微鏡に備えられるエネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＳ）で測定した。また、得られたＳｉ量及びＣａ量から、コンクリート用再生細骨材表面における、Ｓｉ量に対するＣａ量の比（Ｃａ量／Ｓｉ量）を算出した。

［評価］
得られたコンクリート用再生細骨材を、以下に示す方法により評価した。

（外観観察）
コンクリート用再生細骨材の外観をサンワサプライ株式会社製デジタル顕微鏡で、コンクリート用再生細骨材の表面におけるセメントペーストの付着の程度を観察した。具体的には、この観察により得られた画像から、セメントペーストが付着されている領域を目視で判断し、その面積算出した。その結果を、以下の基準で評価した。

セメントペーストの存在を目視で確認できなかった場合（すなわち、セメントペーストが占める面積割合が０％である場合）は、「１」と評価し、セメントペーストが占める面積割合が０％超２０％以下である場合は、「２」と評価し、セメントペーストが占める面積割合が２０％超５０％以下である場合は、「３」と評価し、セメントペーストが占める面積割合が５０％超８０％以下である場合は、「４」と評価し、セメントペーストが占める面積割合が８０％超である場合は、「５」と評価した。評価の数値が小さいほど、好適なコンクリート用再生細骨材が得られていることがわかる。

（粉末特性：凝集性）
コンクリート用再生細骨材を室温で１か月間保管した。この保管後のコンクリート用細骨材の状態を目視で観察した。その結果を、以下の基準で評価した。

凝集を確認できなかった場合は、「１」と評価し、凝集がわずかに確認された場合は、「２」と評価し、比較的全体的に凝集が確認された場合は、「３」と評価し、比較的全体的に凝集が確認され、さらに、強く凝集された固結が部分的に確認された場合は、「４」と評価し、比較的全体的に固結が確認された場合は、「５」と評価した。評価の数値が小さいほど、好適なコンクリート用再生細骨材が得られていることがわかる。

次に、得られた各コンクリート用再生細骨材を用いて、生コンクリートを製造した。具体的には、以下のような配合組成（質量％）となるように配合して、生コンクリートを製造した。

セメントが１２．９１質量％、再生粗骨材が４２．９７質量％、コンクリート用再生細骨材が３５．８６質量％、工業用水が８．１３質量％、混和剤（株式会社フローリック製のＡＥ減水剤フローリックＳＶ－１０）が０．１３質量％となるように、混合した。そうすることによって、生コンクリートが得られた。

そして、得られた各生コンクリートを用いて、公知の方法で、呼び強度２１Ｎ、目標スランプ１５ｃｍとなるように試験した。なお、上記の配合の生コンクリートは、上記試験における標準的な配合である。具体的には、以下のような評価を行った。その評価結果を、下記表１に示す。

（流動性）
得られた生コンクリートの流動性を目視で確認した。生コンクリートの流動性は、現場での作業性を示す指標の１つであり、現場の作業員１０人中９～１０人が良好な流動性であると判断すれば、「◎」と評価した。また、現場の作業員１０人中６～８人が良好な流動性であると判断すれば、「○」と評価した。また、現場の作業員１０人中３～５人が良好な流動性であると判断すれば、「△」と評価した。また、現場の作業員１０人中０～２人が良好な流動性であると判断すれば、「×」と評価した。

（スランプ）
生コンクリートのスランプ評価は、ＪＩＳＡ１１０１：２０２０に準じて行った。具体的には、上記のように、スランプを形成した直後の、スランプの高さを測定した。また、目標スランプの高さである１５ｃｍに対する、測定した高さの差（スランプ差）を評価した。

このスランプの高さの評価は、製造直後の生コンクリートと、製造後３０分経過後の生コンクリートを用いて行った。

（フロー）
生コンクリートのフロー評価は、ＪＩＳＡ１１０１：２０２０に準じて行った。具体的には、上記のように、スランプを形成した直後からの、スランプの広がりを、ＪＩＳＡ１１０１：２０２０における基準に従って、「標準」「大きい」「小さい」と評価した。

（空気量）
生コンクリートの空気量は、ＪＩＳＡ１１０１：２０２０に準じた方法で測定した。そして、その空気量を、ＪＩＳＡ１１０１：２０２０における基準に従って、「標準」「多い」「少ない」と評価した。具体的には、生コンクリートの体積に対する、生コンクリートの混入される空気の体積の比率が、４～５体積％であると、「標準」と評価し、５体積％を超えると、「多い」と評価され、４体積％未満であると、「少ない」と評価する。なお、比較例１では、空気量が６．５体積％であった。

（混合状態）
得られた生コンクリートの混合状態は、生コンクリートの粘り等で評価した。例えば、柔らかいが粘る生コンクリートが良好な生コンクリートである。生コンクリートの混合状態は、現場の作業員１０人中９～１０人が良好な混合状態であると判断すれば、「◎」と評価した。また、現場の作業員１０人中６～８人が良好な混合状態であると判断すれば、「○」と評価した。また、現場の作業員１０人中３～５人が良好な混合状態であると判断すれば、「△」と評価した。また、現場の作業員１０人中０～２人が良好な混合状態であると判断すれば、「×」と評価した。

なお、上述したように、柔らかいが粘る生コンクリートが良好な生コンクリートである。このため、上記流動性よりも、この混合状態が、生コンクリートの評価としては、重要である。

（強度）
得られた生コンクリートを凝固させて得られたコンクリートの強度は、ＪＩＳＡ１１０８：２０１８に準じた方法で測定した。そして、その空気量を、ＪＩＳＡ１１０８：２０１８における基準に従って、「標準」「不良」と評価した。

（総合評価）
上記各評価から、生コンクリートの評価として、非常に良好であると判断できるものを、「○」と評価し、それよりも劣るが、使用可能と判断できるものを、「△」と評価し、生コンクリートとして、使用が困難と判断されるものを、「×」と評価した。

これらの結果を表１に示す。

コンクリートガラを破砕して得られた破砕物や戻り生コンクリート又は残生コンクリートの硬化物を破砕して得られた破砕物に、マイクロバブル水と酸化鉄とを含む処理剤を添加した後に、前記破砕物を摩砕することによって得られたコンクリート用再生細骨材（実施例１～３）を用いると、そうでない製造方法で得られたコンクリート用再生細骨材（比較例１～３）より、優れた生コンクリートが得られることがわかった。

Claims

コンクリート用再生細骨材であって、
絶乾密度が１．５ｇ／ｃｍ^３以上４．５ｇ／ｃｍ ^３未満であり、
吸水率が０．５～７％であり、
色調をＬａｂ方式で表したとき、ａ値が０～３であり、ｂ値が５～１５であり、
前記コンクリート用再生細骨材全体におけるＣａ量が５～２５質量％であるコンクリート用再生細骨材。
安息角が１０～４５°である請求項１に記載のコンクリート用再生細骨材。
請求項１又は請求項２に記載のコンクリート用再生細骨材と、セメントと、水とを含む生コンクリート。