NO150197B - Gassfibermatte og fremgangsmaate for dens fremstilling - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse angår glassfibermatter, mer

spesielt en forbedret glassfibermatte med høy styrke som er spesielt anvendbar for taklegningsprodukter, oppbygde taklegningselementer og -systemer hvor man bruker en slik matte. Videre angår oppfinnelsen fremgangsmåter for fremstilling av disse produkter.

Taklegningsprodukter hvor man bruker glassfibermatter istedet for organisk filt, krever matter med høy strekkfasthet og utmerkede egenskaper m.h.t. bøybarhet. Oppbygde taklegnings-membraner og systemer, krever videre at man har matter med utmerket sliteresistens. Tidligere kjente glassfibermatter som har hatt kontinuerlige tråder eller forlengende, stavlignende bunter av fibre som forsterkende midler, har imidlertid ofte vært meget kostbare og vanskelige å fremstille, og har ofte heller ikke hatt den høye styrke som er nødvendig for oppbygning av takelementer. Slike glassmatter er beskrevet i en rekke U.S. patenter, herav kan nevnes 3.634.054, 3.853.683, 4.112.174, 4.129.674, 4.135.022 og 4.135.029.

Det vil således være en betydelig fordel for taklegningsindustrien om man kunne tilveiebringe en ny forbedret glassfibermatte med høy styrke som kan tilpasses oppbygning av taklegningselementer og -systemer, og som kan fremstilles v.h.a.

en enkel og økonomisk våtprosess hvor man bruker billige, oppkuttede bunter av glassfibre som råmateriale for matten.

Oppbygde taklegnings-membraner eller taktekkingselementer og

-systemer brukes primært på kommersielle bygninger, og brukes også i vesentlig grad i forhold til andre taklegningstyper og store industrielle bygninger med lav profil. Slike elementer og systemer er spesielt populære fordi at de er relativt billige og har meget god vannavstøtende overflate og er meget holdbare. Hovedulempen ved deres bruk er den meget høye styrke som kreves, og som i vesentlig grad overstiger det styrkekrav som kreves, og som i vesentlig grad overstiger det styrkekrav man stiller til shingelplater som brukes på taket av vanlige boliger. Grunnen til dette styrkekravet er at taklegningssystemer av den type som omtales her, er

underkastet store påkjenninger både intert og eksternt p.g.a. den omgivne atmosfære, heri inngår en utvidelse som forårsakes av et nærvær av fuktighet inne i systemet, for-uten en utvidelse og sammentrekning som forårsakes av en varierende lufttemperatur. Av disse og andre årsaker er det viktig at oppbygde taklegningssystemer har både utmerkede sliteresistens og strekkfasthet.

Oppbygde taklegningssystemer blir vanligvis konstruert ved

at man (1) pålegger flere lag eller elementer som er para-lelle strimmler av asfaltimpregnert filt på et fast takunder-lag, og hvor.det er passende overlapping ved skjøtene mellom tilstøtende parallelle strimmler slik at det dannes et enkelt lag fra ruller av filten, og (2) dekker hvert filtlag med et belegg av flytende varm asfalt og festemidler hvor det etter-følgende lag av filt pålegges og fester seg før den varme asfalten har blitt avkjølt og blitt stiv. Når det faste tak-underlaget er av tre, f.eks. finér eller lignende, så er det vanlig å feste bunnlaget av filten til selve taket v.h.a. egnede spikre. Når underlaget er av betong, gipsplater eller annet materiale som er uegnet for spikring, så bruker man et bunnlag av asfalt for å feste det underste filtlaget til selve taket. Topplaget av filt får så til slutt et toppbelegg av asfalt som så igjen kan beskyttes med et løst tilslagsmateriale som enten er innleiret i eller dekker asfalten.

Tidligere ble de fleste taklegningsprodukter og den type som er nevnt ovenfor fremstilt av organiske fillefilt impregnert med asfalt. Organisk filt er imidlertid ikke brannsikkert og er kostbar å fremstille. Taklegningsindustrien har derfor i økende grad begynt å bruke glassfibermatter for å erstatte den organiske filten for dette formål. Tidligere kjente taklegningsprodukter hvor man bruker glassfibermatter, er beskrevet i US patentene 4.129.674, 4.135.022 og 4.135.029. Oppbygde taklegningsprodukter hvor man bruker glassfibermatter av den tidligere kjente type,og hvor man bruker kontinuerlige tråder eller forlengede stavlignende bunter av fibrer som forsterkende midler, er imidlertid ofte kostbare og vanskelige å fremstille, og har ikke den høye styrke som er ønskelig i slike taklegningssystemer.

Det er følgelig en hensikt med foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe forbedrede,meget sterke glassfibermatter,

og som tilfredsstiller de høye standardkrav som stilles til slike produkter. Disse produkter har en enestående kombinasjon av sliteresistens og strekkfasthet, og som kan fremstilles v.h.a. billige råmaterialer og ved høy frem-stil lingshastighet.

Ifølge foreliggende oppfinnelse er det således tilveiebragt en glassfibermatte med høy styrke egnet for taklegningsprodukter og dannet fra bunter av forsiktig omrørte glassfibre ved våtlegningsprosessen, idet fibrene har en lengde på 4.5 - 7.6 cm og en diameter på 8 - 20 ym, og denne glassfibermatte er kjennetegnet ved at den består av: a) flere enkeltfibre som utgjør 20 - 60 vekt-% av det fibrøse materialet i matten, b) flere forlengende glassfibertråder bestående av i lengderetningen sammenbundne fibre hvor nevnte tråder har en lengde som er større enn lengden av fibrene i nevnte tråd, og en uensartet diameter idet de er tykkere ved midtpartiet enn ved endene, og hvor nevnte tråder utgjør 40 - 80 vekt-% av det fibrøse materialet i matten, og idet både enkeltfibrene og de forlengede fibertråder i alt vesentlig er vilkårlig orientert og jevnt dispergert i nevnte materiale, og c) et bindemiddel for å holde det fibrøse materialet sammen.

Det er videre tilveiebragt en fremgangsmåte for fremstilling av en slik glassfibermatte, og denne fremgangsmåte er kjennetegnet ved at man

a) danner en vandig oppslemming av bunter av glassfibre med en lengde på 4.5 - 7.6 cm og en diameter på 8 - 20 ym

i et dispergerende medium,

b) omrører nevnte oppslemming forsiktig for å dispergere buntene til enkeltfibre og forlengede fibertråder, og c) fører den således omrørte dispersjonsoppslemming over på en mattedannende sikt for dannelse av nevnte fibrøse

matte og deretter fjerner vann fra denne, og

d) tilsetter et bindemiddel til matten.

Glassfibermatten ifølge foreliggende oppfinnelse består av

som nevnt to fiberkomponenter,nemlig individuelle glassfibre eller enkeltfibre og forlengede glassfibertråder som dannes in situ i en våtlegningsprosess fra originale bunter av glassfibre. De individuelle fibrene eller enkeltfibrene oppnås ved vanlig kjent filamentering av buntene. De forlengede fibertrådene blir imidlertid dannet ved en langsgående for-lengelse av en gitt bunt hvor fibrene er langsgående forbundet. Følgelig vil den effektive lengden av en fibertråd være mye større enn lengden på de enkelte fibre. Fibertrådene har videre en ujevn diameter i motsetning til selve fibrene idet trådene er tykkere på midten hvor man får den maksimale forbindelse mellom fibrene, og smaler av mot endene hvor fiber-sammenhengen er på et minimum. De forlengede fibertrådene utgjør fortrinnsvis hovedtyngden av fiberinnholdet i matten i forhold til enkeltfibrene eller trådene. Det ønskede forhold for de to komponenter oppnås ved å bruke bunter hvis fibre har lang lengde, og ved en svak røring av dispersjonen i et kort tidsrom.

Oppbygde taklegningselementer og systemer med høy styrke,

og som har usedvanlig høy sliteresistens, bruker de foreliggende glassfibermatter istedet for organiske filtre. De oppbygde taklegningsprodukter utmerker seg ved sin gode strekkfasthet og rimelige fremstillingsomkostninger, sammen-lignet med andre kommersielt tilgjengelige produkter av tilsvarende konstruksjon.

Oppbygde taklegningselementer, innbefatter den nye glassfibermatten som en filt. Matten fremstilles fra bunter av oppkuttede glassfibrer v.h.a en våtlegningsprosess. Selve fibrene har en lengde fra 4.5 - 7.6 cm. Mattestrukturen innbefatter to fibrøse komponenter, nemlig individuelle glass glassfibre og forlengede glassfibertråder. Selve fibrene gir matten den jevne tetthet som er nødvendig for å få en effektiv impregnering av den etterfølgende asfalt som trenger inn i mellomrommene på matten, slik at det dannes en membran.

De forlengede fibertrådene bidrar vesentlig til mattens høye styrke. Vanligvis vil de forlengede fibertrådene dominere i vekt i forhold til enkeltfibrene, fortrinnsvis i et forhold på fra 60 til 40 vekt-% av det totale fibermaterialet i matten.

De oppbygde taklegningselementene fremstilles ved å impreg-nere matten med en mettende asfalt. Oppbygde taklegningssystemer, f.eks. et system med trelag, fremstilles fra lag av slike elementer som holdes sammen v.h.a. belegg av.et asfaltholdig festemiddel. Figur 1 viser et fotografi av den nye sterke glassfibermatten ifølgeforeliggende oppfinnelse. Figur 2 viser en skjematisk fremstilling av våtlegningsprosessen med de to fiberkomponentene i glassmatten ifølge foreliggende oppfinnelse.

Figur 3 viser et oppbygget taklegningselement.

Figur 4 viser et typisk 3-lags sammensatt taklegningssystem. Figur 1 viser den nye, meget sterke glassfibermatten ifølge foreliggende oppfinnelse og denne matten er generelt betegnet med 1. Matten består av to fibrøse komponenter, nemlig en rekke enkelt- eller individuelle glassfibre eller trådfibre 2, og en rekke forlengede glassfibertråder 3, og begge to er ialt vesentlig vilkårlig orientert og jevnt dispergert og for-delt i matten. Et bindende stoff (ikke vist) er tilveiebragt for å holde det fibrøse materialet sammen. Figur 2 viser skjematisk dannelsesmåten i en våtlegningsprosess av to fibrøse komponenter i glassmatten ifølge foreliggende oppfinnelse. I denne prosessen blir oppkappede bunter 4 av glassfiber med relativ lang lengde (beskrevet mer detaljert senere) tilsatt en vandig oppløsning av et egnet dispergeringsmiddel i en blandetank. Hver bunt inneholder mange fibre 5, ofte mellom 20 og 300 fibre eller mer pr. bunt.

Fibrene i disse buntene kan være limt eller ikke-limt, våte eller tørre, så langt de kan egnet dispergeres i et vandig dispergerende medium.

Blandingen av fiberbuntene blir så omrørt meget forsiktig slik at det danner en fortynnende fibersuspensjon med forut-bestemt konsistens. Under denne omrøring blir noen av fibrene i buntene filamentert dvs. oppløst i form av enkeltfibre. De gjenværende fibrene i en delvis filamentert bunt (eller fibrene i en opprinnelig ufilamentert bunt) vil gli noe fra hverandre og bli forbundet langsgående slik at det dannes en forlenget glassfibertråd. Disse fibertrådene har derved en effektiv lengde som overstiger det man finner for selve enkeltfibrene inne i tråden. Diameteren på en fibertråd er uensartet i motsetning til selve fibrene, idet tråden er tykkere på midten hvor forbindelsen mellom fibrene er størst, enn det som er tilfelle ved enden av trådene hvor forbindelsen mellom fibrene er på et minimum. Således vil fibertrådene smalne utover fra midten og mot hver ende.

Et enkelt råmateriale av fiberbunter med samme fysikalske

og kjemiske egenskaper, heri inngår lengde, diameter, appre-tur, overflatebehandling, elektriske egenskaper etc, kan brukes i foreliggende fremgangsmåte for fremstilling av glassmattene. Det er mindre foretrukket imidlertid å bruke bunter med fibrer med varierende dimensjoner. Dette at man kan bruke en type utgangsmateriale, gjør at fremgangsmåten er meget økonomisk.

De forlengede fibertrådene i glassmatten, bidrar i vesentlig grad til den meget høye styrken man får på matten, samtidig som de individuelle eller enkeltfibrene gir en jevn tetthet som er nødvendig for å få en tilfredsstillende impregnering med asfalt under fremstilling av taklegningsproduktene. Enkeltfibrene er som nevnt tilstede i glassmattene i en mengde på mellom 20 og 60 vekt-% av det totale fibrøse materiale, mens de forlengede fibertrådene utgjør fra 40 til 80 vekt-%. Fortrinnsvis bør enkeltfibrene utgjøre bare fra 30 til 50 vekt-% av matten, mens fibertrådene bør utgjøre fra 50 til 70 vekt-%. I mange tilfelle oppnår man de beste resultater når de individuelle fibrene utgjør 40%, mens de forlengede fibertrådene utgjør ca. 60 vekt-% av matten.

Glassfibrene i buntene velges slik at de har en relativt

lang lengde, egnet 4.5 - 7.6, fortrinnsvis 5 - 6.4 cm, og optimalt ca. 5.7 cm. Bruken av lengre fibre gir mer fibertråder i matten på bekostning av enkeltfibrene ved en gitt omrøringsgrad. Fibrenes diameter er ikke en kritisk faktor. Av praktiske grunner er det imidlertid foretrukket å bruke kommersielle fibre med en diameter på 8 - 20 ym, fortrinnsvis 12 - 19 ym.

Svak omrøring av dispersjonsoppslemmingen i korte tidsrom, begunstiger dannelsen av det ønskede forhold for individuelle fibre og forlengede fibertråder. Den intense omrøring som normalt brukes under våtlegningsprosesser for fremstilling av jevne glassmatter, brukes ikke her. En slik omrøring danner sterkt filamenterte glassmatter fra fiberbunter, og vil ikke inneholde vesentlige mengder fibertråder som et vesentlig trekk ved de foreliggende matter. Man kan imidlertid bruke vanlig kjent blandeutstyr hvor man bruker propellrøreverk,

så lenge som omrøringen utføres ved relativt lave propell-hastigheter og i korte tidsrom. En 4-liters suspensjon som f.eks. kan brukes for fremstilling av håndark, så vil man an-vende en energi på 1.5 watt-timer pr. 5 minutters omrøring. Vanligvis fortsettes omrøringen i mindre enn 30 minutter, fortrinnsvis bare 5-15 minutter. I et kommersielt utstyr kan man også bruke svakere omrøring i kortere tidsrom. Fremgangsmåten blir fortrinnsvis utført kontinuerlig mer enn satsvis.

Ethvert egnet dispergeringsmiddel kan brukes for å danne fiberdispersjon. Mange slike dispergeringsmidler er blitt kjent og er tilgjengelig for dette formål. Et spesielt godt egnet dispergeringsmiddel er imidlertid et tertiært aminoksyd såsom "Aromox DMHT", som er dimetyl hydrogenert talgaminoksyd. Dette dispergeringsmiddel brukes egnet i en konsentrasjon på 2 - 100 ppm., fortrinnsvis 5-30 ppm. og optimalt ca. 10 ppm

i forhold til fibersuspensjonen.

Selve dispersjonsoppslemmingen holdes på et slikt nivå at man får en konsentrasjon fra 0.1 til 2 vekt-% fibre i oppslemmingen, fortrinnsvis 0.2 - 1% og optimalt ca. 0.5%. Som vanlig i våtlegningsprosesser blir den konsentrerte dispersjonsoppslemming fortynnet med vann før den påføres den mattedannende sikten. Dispersjonen blir fortrinnsvis fortynnet med fra 5 til 2 5 ganger med vann ved sikten og optimalt ca. 10 ganger. Generelt er det slik at høyere dispersjons- og dannelseskonsentrasjoner begunstiger dannelsen av forlengede fibertråder på bekostning av individuelle fibre.

Den således fremstilte glassmatten blir så forsynt med et egnet bindemiddel for å holde de fibrøse koponentene sammen. Man kan bruke ethvert kjent kommersielt tilgjengelig bindemiddel såsom en urea-formaldehyd eller fenol-formaldehyd-harpikser. Bindemidler påføres vanlige mengder på 3 - 45 vekt-% av den ferdige massen, fortrinnsvis 10 - 30% og optimalt 15 - 25 %. Generelt vil det være slik at for mye bindemiddel senker porøsiteten til matten slik at man til slutt kan få en uegnet tilstand, mens for lite bindemiddel vil svekke sammenhengen i matten.

Egnede flatevekter på den ferdige matten (med bindemiddel)

2 2

bør være minst 49 g/m , fortrinnsvis 98 - 149 g/m .

Glassmattene ifølge foreliggende oppfinnelse er også kjennetegnet ved at de er meget sterke. Vanligvis vil mattene ha en Elmendorf-rivestyrke på ca. 8 Newton basert på en vekt på 98 g/m 2. Ved anvendelse i 3-lags oppbygde taklegningssystemer med asfalt, vil slike matter gi produkter med en strekkfasthet på ca. 42 kg/cm ved -17.8°C.

På figur 3 er det vist et oppbygget taklegningselement betegnet med tallet 20. Elementet innbefatter glassmatten inneholdende enkeltfibre og forlengede tråder som er filt-materiale. Matten er impregnert med asfalt 3' i opprullede ark.

Figur 4 viser et typisk oppbygget taklegningssystem. Ut-førelsen er illustrert som et 3-lagssystem, generelt angitt

med tallet 30. Systemet er festet til et tak belagt med isolasjon 5' valgfritt, v.h.a. et passende asfaltholdig festelag 6'. De suksessive elementer er så festet til hverandre v.h.a. ytteligere belegg 6'. Toppelementet er belagt med et dekkende asfaltlag 7' som kan innbefatte et tilslagsmateriale 8'.

Følgende eksempler illustrerer oppfinnelsen:

Fremstilling av glassmatter ifølge foreliggende oppfinnelse.

A. Laboratorieutstyr.

Eksempel_2i

En viss mengde limte våte oppkuttede fibertråder, med en

lengde på 5 0 mm og en diameter på 16 mm og med en vekt på

3 g på tørrbasis, ble tilsatt til 4 1 vann inneholdende

20 ppm "Aromox DMHT".

Den resulterende oppslemming ble omrørt med en Lightning-blander utstyrt med et propellrøreverk hvis hastighet var 4 00 omdr./min. i et tidsrom på 5, 10 og 20 min. Den således omrørte oppslemming ble så drenert gjennom en trådduk hvorved det ble dannet en glassmatte. Etter tørking ble glassmatten påført et urea-formaldehyd-bindemiddel slik at man fikk en ferdig matte med en flatevekt på 98 g/m 2. De resulterende glassmattearkene hadde 20, 35 og 55% individuelle fibre og 80, 65 og 45% forlengede fibertåder for henholdsvis 5, 10

og 2 0 min. omrøring.

B. Kommersielt utstyr.

Eksemp_el_2i

60 kg limt, våtoppkuttet K-filamenttråd med en lengde på 50 mm ble tilført til en tank på 80 m 3 fyllt med en vanlig oppløsning inneholdende 10 ppm "Aromox DMHT". Fiberkonsentrasjonen i forr-ådsoppløsningen var 0.4%. Tanken var sylindrisk, vertikal og hadde en diameter på 5 m, og var utstyrt med et sidestilt 3-bladet propellrøreverk. Bladene hadde en varierbar hellninqsvinkel normalt satt til 15° - 18°, var sirkulære i tverrsnitt, og var 200 - 250 mm■ på det bredeste og hadde avrundede kanter. Røreverket hadde en diameter på ca. 1300 mm og var plassert på en aksel med en diameter på 200 - 250 mm og ble drevet v.h.a. en motor med en hastighet på 80 - 12 0 omdr./min. Oppløsningen ble omrørt i ca. 5 min., og energitilførselen var ca. 0.6 kWh i dette tidsrom.

Det omrørte materialet ble så pumpet til en mattedannende maskin. På vei dit ble materialet fortynnet i en tank med vann inneholdende 10 ppm "Aromox DMHT" til en konsentrasjon på 0.04%. Deretter ble den således fremstilte matten impregnert med et urea-formaldehyd-bindemiddel, tørket og herdet. Den resulterende matte inneholder ca. 20% bindemiddel og 80% fibermateriale og har en flatevekt på 100 g/m 2. De fibrøse komponenter i matten omfatter ca. 60 vekt-% forlengede fibertråder og ca. 40 vekt-%, ialt vesentlig individuelle fibre.

Den ovenfor beskrevne fremgangsmåte ble gjennomført kontinuerlig ved at man tilførte fiberbunter i en mengde på ca. 60 kg/min. Den gjennomsnittlige oppholdstid for fibrene i tanken var ca. 5 min. Det vann som ble fjernet fra den mattedannende maskinen ble resirkulert til en fortynings-tank (9 deler) og til blandingstanken (1 del). Fremgangsmåten ble således gjennomført i et lukket kontinuerlig kretsløp.

Fremstilling av oppbygget taklegningselement.

A. Laboratorieutstyr.

Eksempel_3.

En viss mengde limte, våtoppkuttede fibertråder, ca. 50 mm lange, 16 mm i diameter og med en vekt på 3 g på tørrbasis, ble tilsatt til 4 1 vann inneholdende 20 ppm "Aromox DMHT". Den resulterende oppslemming ble omrørt i en Lightning-blander utstyrt med et propellrøreverk hvis hastighet var 400 omdr./min, og oppslemmingen ble omrørt i et tidsrom på

5, 10 og 2 0 min. Den således omrørte dispersjonsoppslemming ble så drenert gjennom en trådduk hvorved det dannet seg en

glassmatte. Etter tørking tilsatte man et urea-formaldehyd-bindemiddel hvorved det ble dannet en ferdig matte på

en flate-vekt på 98 g/m 2. Den således dannede matte opp-nådd etter 5 min. omrøring omfattet ca. 40% enkeltfibre og 60% forlengede fibertråder, beregnet på vekten av det totale fibermaterialet i matten. Rivestyrken på denne matten var 8 Newton (CMD) ved -17,8°C (Elmendorf Standard).

Den nevnte matten ble impregnert med en asfalt hvorved man fikk et oppbygget taklegningselement med utmerket styrke.

B. Kommersielt utstyr.

Eksempel_4.

Man brukte fremgangsmåten fra eksempel 2 for fremstilling

av en egnet glassmatte. Denne matten ble så impregnert med en asfalt hvorved man fikk et oppbygget taklegningselement med utmerkede fysikalske egenskaper.

Fremstilling av 3- lags oppbygget taklegningssystem.

Eksemp_el_5.

Elementene i eksempel 4 ble rullet ut og et asfaltholdig klebemiddel ble pålagt mellom suksessive elementlag. Strekk-fastheten til dette system var 41.8 kg/cm (CMD) ved -17.8°C ved en matteflatevekt på 98 g/m 2, noe som er en usedvanlig høy strekkfasthet. Som en sammenligning kan man angi at tilsvarende kommersielle systemer hvor man bruker matter med adskilte glassfibre hadde strekkfastheter varierende bare fra 23.9 til 31.6 kg/cm.

Claims (15)

1. Glassfibermatte med høy styrke egnet for taklegningsprodukter og dannet fra bunter av forsiktig omrørte glassfibre ved våtlegningsprosessen, idet fibrene har en legnde på 4,5 - 7,6 cm og en diamter på 8 - 20 karakterisert ved at den består av: a) flere enkeltfibre som utgjør 20 - 60 vekt-% av det fibrøse materialet i matten, b) flere forlengede glassfibertråder bestående av i lengderetningen sammenbundne fibre hvor nevnte tråder har en lengde som er større enn lengden på fibrene i nevnte tråd, og en uensartet diameter idet de er tykkere ved midtpartiet enn ved endene, og hvor nevnte tråder utgjør 40 - 80 vekt-% av det fibrøse materialet i matten, og idet både enkeltfibrene og de forlengede fibertråder i alt vesentlig er vilkårlig orientert og jevnt dispergert i nevnte materiale, og c) et bindemiddel for å holde det fibrøse materialet sammen,

2. Glassfibermatte ifølge krav 1, karakteri sert ved at enkeltfibrene utgjør 30 - 50 vekt-%, fortrinnsvis 4 0 vekt-%, og de forlengede fibertråder 50 - 70 vekt-%, fortrinnsvis 60 vekt-%, av det fibrøse materialet i matten.

3. Glassfibermatte ifølge krav 1, karakteri sert ved at fibrene i nevnte bunter har en lengde på 5.1 - 6.4 cm.

4. Glassfibermatte ifølge krav 1, karakterisert ved at bindemidlet utgjør 10-40 vekt-% av matten.

5. Glassfibermatte ifølge krav 1, karakterisert ved flatevekten til matten er minst 49 g/m 2, fortrinnsvis 98 - 149 g/m 2.

6. Glassfibermatte ifølge krav 1, karakterisert ved at fibre med omtrent samme lengde og diameter er tilstede både i nevnte enkeltfibre og nevnte forlengede fibertråder.

7. Fremgangsmåte for fremstilling av en glassfibermatte ifølge krav 1, karakterisert ved at man a) danner en vandig oppslemming av bunter av glassfibre med en lengde på 4.5 - 7.6 cm og en diameter på 8-20 ym i et dispergerende medium, b) omrører nevnte oppslemming forsiktig for å dispergere buntene til enkeltfibre og forlengede fibertråder, og c) fører den således omrørte dispersjonsoppslemming over på en mattedannende sikt for dannelse av nevnte fibrøse matte og deretter fjerner vann fra denne, og d) tilsetter et bindemiddel til matten.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at det anvendes en enkelt kilde for bunter inneholdende fibre med samme lengde og diameter.

9. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at det anvendes dispergeringsmiddel i en mengde på 2 - 200 ppm, fortrinnsvis 5-30 ppm, i dispersjonen.

10. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at det som dispergeringsmiddel anvendes et tertiært aminooksyd.

11. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at fibersuspensjonen gis en konsentrasjon på 0.1 - 2 vekt-%, fortrinnsvis 0.2 - 1 vekt-%, fibre.

12. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at fiberkonsentrasjonen fortynnes 5-25 ganger før sikten.

13. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at den gjennomføres kontinuerlig idet fiberbunter til-føres med jevn hastighet slik at det dannes en fiberoppslem-ming og at vann som fjernes fra sikten resirkuleres både for fortynningsvann og for dannelse av den vandige oppslemming.

14. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at fibrene omrøres i ca. 5 minutter.

15. Fremgangsmåte ifølge krav 14, karakterisert ved at det anvendes en energitilførsel på ca. 0.6 kWh for 5 minutters omrøring av en oppslemming på 80 m 3.