NO144930B - PROCEDURE FOR CONTINUOUS WHEATING AND DELIGNIFICATION OF CELLULOUS MASS USING THE OXYGEN - Google Patents
PROCEDURE FOR CONTINUOUS WHEATING AND DELIGNIFICATION OF CELLULOUS MASS USING THE OXYGEN Download PDFInfo
- Publication number
- NO144930B NO144930B NO740795A NO740795A NO144930B NO 144930 B NO144930 B NO 144930B NO 740795 A NO740795 A NO 740795A NO 740795 A NO740795 A NO 740795A NO 144930 B NO144930 B NO 144930B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- slurry
- oxygen
- tower
- pressure
- pulp
- Prior art date
Links
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 54
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 title claims description 54
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 title claims description 54
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 38
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 claims description 53
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 41
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 24
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims description 24
- 239000013055 pulp slurry Substances 0.000 claims description 14
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000013019 agitation Methods 0.000 claims description 6
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 claims description 4
- 239000007844 bleaching agent Substances 0.000 claims description 3
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 claims description 2
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 18
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 9
- 239000003223 protective agent Substances 0.000 description 8
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 7
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 5
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 5
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 5
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 4
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 3
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 3
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 3
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 3
- 239000002655 kraft paper Substances 0.000 description 3
- 239000011122 softwood Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 2
- OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N dioxidochlorine(.) Chemical compound O=Cl=O OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- 239000004155 Chlorine dioxide Substances 0.000 description 1
- 229920002488 Hemicellulose Polymers 0.000 description 1
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 230000005465 channeling Effects 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 235000019398 chlorine dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 1
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012286 potassium permanganate Substances 0.000 description 1
- 238000004076 pulp bleaching Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
- D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
- D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
- D21C9/1068—Bleaching ; Apparatus therefor with O2
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Paper (AREA)
- Coloring Foods And Improving Nutritive Qualities (AREA)
- Cereal-Derived Products (AREA)
Description
Det har vært vanlig i mange år å delignifisere og It has been common for many years to delignify and
bleke cellulosemasse ved anvendelse av forskjellige klore-ringsprosesser. Innen papirindustrien kan man finne disse prosesser betegnet som CpE-trinnene i en 5-trinns C^EDED. eller 6-trinns C^EHDED trinnrekkefølge. Bruken av klorgass er ikke billig, og fjerningen av ubrukt klorgass og klorholdige biprodukter fra avgassene krever kostbare kjemiske gjenvinnings-systemer med sikte på å redusere forurensning av elver og miljøet forøvrig. bleach cellulose pulp using different chlorination processes. Within the paper industry one can find these processes designated as the CpE steps in a 5-step C^EDED. or 6-step C^EHDED step sequence. The use of chlorine gas is not cheap, and the removal of unused chlorine gas and chlorine-containing by-products from the exhaust gases requires expensive chemical recovery systems with the aim of reducing pollution of rivers and the environment in general.
Gjennom årene har det vært foreslått å erstatte den kon-vensjonelle klor-delignifisering og -blekebehandling ved å bruke oksygen i stedet for klor. Skjønt et antall prosesser til blek- Over the years it has been proposed to replace the conventional chlorine delignification and bleaching treatment by using oxygen instead of chlorine. Although a number of processes for bleaching
ning og delignifisering av cellulosemasse med oksygen har vært foreslått, for eksempel i U.S. patent nr. 1 860 432, nr. 2 926 114 ning and delignification of cellulosic pulp with oxygen has been proposed, for example in the U.S. Patent No. 1,860,432, No. 2,926,114
og nr. 3 024 158, samt nr. 3 274 049, nr. 3 384 533, nr. 3 251 730, nr. 3 423 282, nr. 3 661 699, og de franske patenter nr. 1 310 248 and No. 3,024,158, as well as No. 3,274,049, No. 3,384,533, No. 3,251,730, No. 3,423,282, No. 3,661,699, and the French Patents No. 1,310,248
og nr. 1 387 853 og artikler av Nikitin et al i Trudy Leningrad- and No. 1,387,853 and articles by Nikitin et al in Trudy Leningrad-
shoi Lesotekb. Nickeskoi Akad. i.S.M. Korova (Transactions pf the Leningrad Academy of Forestry), bind 75, sider 145-155 (1956), shoi Lesotekb. Nickeskoi Acad. i.S.M. Korova (Transactions pf the Leningrad Academy of Forestry), volume 75, pages 145-155 (1956),
bind 80, sider 65-75, 77-90 (1958) og Bumazh. Prom., bind 35, volume 80, pages 65-75, 77-90 (1958) and Bumazh. Prom., volume 35,
nr. 12, sider 5-7 (1960), har ingen av disse vært brukbare i praksis. Mange av disse prosesser krever beskyttelsesmidler til å hindre depolymerisering av cellulosen, så som magnesiumkarbonat som angitt i U.S. patent nr. 3 384 533, og bibeholde masseviskositeten. Foruten å gi problemer med skall- og belegg-dannelse på prosessapparaturen har slike kjemikalier den alvor- no. 12, pages 5-7 (1960), none of these have been usable in practice. Many of these processes require protective agents to prevent depolymerization of the cellulose, such as magnesium carbonate as disclosed in U.S. Pat. patent no. 3 384 533, and maintain the pulp viscosity. In addition to causing problems with scale and coating formation on the process equipment, such chemicals have the serious
lige ulempe at de gir problemer når det gjelder å unngå miljø-forurensning. Hvis sådan forurensning skal unngås, må kostbare gjenvinningsbehandlinger benyttes for fjerning av slike beskyttelsesmidler fra avløpsstrømmene. equal disadvantage is that they cause problems when it comes to avoiding environmental pollution. If such pollution is to be avoided, expensive recovery treatments must be used to remove such protective agents from the waste streams.
Den eneste fremgangsmåte til delignifisering eller blekning The only method of delignification or bleaching
av cellulosemasse med oksygen som noensinne har vært god nok til å tas i betraktning for eventuell utvikling i industriell måle-stokk, er den type som er beskrevet i U.S. patent nr. 3 660 225. Denne fremgangsmåte krever imidlertid bruk av høykonsistens-masse of cellulose pulp with oxygen that has ever been good enough to be considered for eventual development on an industrial scale is the type described in U.S. Pat. patent no. 3 660 225. However, this method requires the use of high-consistency pulp
og høytrykksprosesser som gjør det nødvendig med komplisert og kostbar høytrykksapparatur såvel som avvannings- og op<p>flisings-utstyr. En annen ulempe med denne høytrykksprosess, i tillegg til dens høye kapitalkostnader til utstyr, er at prosessen bevir- and high-pressure processes that require complicated and expensive high-pressure equipment as well as dewatering and flaking equipment. Another disadvantage of this high-pressure process, in addition to its high capital costs for equipment, is that the process
ker kraftig cellulose-nedbrytning, og denne kan bare reduseres., i causes strong cellulose breakdown, and this can only be reduced., i
noen grad ved bruk av beskyttelsesmidler mot depolymerisering av cellulosen, for eksempel magnesiumkarbonat. Som påpekt ovenfor vil bruken av slike beskyttelsesmidler øke omkostnin-gene og kreve kostbare gjenvinningsmetoder om disse beskyttelsesmidler skal fjernes fra avløpsstrømmene. to some extent by using protective agents against depolymerisation of the cellulose, for example magnesium carbonate. As pointed out above, the use of such protective agents will increase costs and require expensive recycling methods if these protective agents are to be removed from the waste streams.
Den foreliggende o<p>pfinnelse tar følgelig sikte på å tilveiebringe en relativt billig kontinuerlig fremgangsmåte til delignifisering og blekning av cellulosemasse. Videre tar den sikte på å tilveiebringe en relativt billig kontinuerlig fremgangsmåte til delignifisering og blekning av cellulosemasse hvor kloreringsbehandling ikke er nødvendig. Ennvidere tar oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe en fremgangsmåte til delignifisering og blekning av cellulosemasse hvor det ikke er nødvendig å anvende beskyttelsesmidler mot depolymerisering av cellulosen, for eksempel magnesiumkarbonat. Et ytterligere formål med oppfinnelsen er å tilveiebringe en kontinuerlig fremgangsmåte til delignifisering og blekning av cellulosemasse under anvendelse av oksygen, hvorunder man kan bruke vanlige konven-sjonelle bleketårn. The present invention therefore aims to provide a relatively inexpensive continuous process for delignification and bleaching of cellulose pulp. Furthermore, it aims to provide a relatively inexpensive continuous process for delignification and bleaching of cellulose pulp where chlorination treatment is not necessary. Furthermore, the invention aims to provide a method for delignification and bleaching of cellulose pulp where it is not necessary to use protective agents against depolymerization of the cellulose, for example magnesium carbonate. A further object of the invention is to provide a continuous process for delignification and bleaching of cellulose pulp using oxygen, during which ordinary conventional bleaching towers can be used.
Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte til kontinuerlig blekning og delignifisering av cellulosemasse, hvor massen oppslemmet i en alkalisk oppløsning med en massekonsentrasjon opp til 10% behandles med oksygen ved forhøyet temperatur og et begynnelsestrykk høyere enn atmosfæretrykk, karakterisert ved at oksygen oppløses og findispergeres i oppslemningen slik at det ikke dannes agglomererte bobler, og oppslemningen - eventuelt etter en forbehandling under trykk på opp til 20 atmosfærer - kontinuerlig føres inn i den nedre del av et vertikalt langstrakt tårn, gjennom hvilket oppslemningen strømmer oppover uten vesentlig agitefing, idet oppslemningen underkastes'et begynnelsestrykk lavere enn 9 ato og trykket deretter gradvis reduseres, hvorved det blir en trykkgradient mellom 1 og 10 atm mellom det sted hvor oppslemningen føres inn i tårnet og'det sted hvor oppslemningen uttas fra tårnet, og den behandlede oppslemning kontinuerlig uttas fra tårnets øvre del. The invention relates to a method for continuous bleaching and delignification of cellulose pulp, where the pulp suspended in an alkaline solution with a mass concentration of up to 10% is treated with oxygen at an elevated temperature and an initial pressure higher than atmospheric pressure, characterized in that oxygen is dissolved and finely dispersed in the slurry so that no agglomerated bubbles are formed, and the slurry - possibly after a pretreatment under pressure of up to 20 atmospheres - is continuously fed into the lower part of a vertical elongated tower, through which the slurry flows upwards without significant agitation, the slurry being subjected to a lower initial pressure than 9 ato and the pressure is then gradually reduced, whereby there is a pressure gradient between 1 and 10 atm between the place where the slurry is fed into the tower and the place where the slurry is withdrawn from the tower, and the treated slurry is continuously withdrawn from the upper part of the tower.
Foretrukne utførelsesformer av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er presisert i de uselvstendige krav. Fig. 1 er et flytskjema som illustrerer en utførelsesform av oppfinnelsen. Fig. 2 er et flytskjema som illustrerer en annen utførelses- Preferred embodiments of the method according to the invention are specified in the independent claims. Fig. 1 is a flowchart illustrating an embodiment of the invention. Fig. 2 is a flowchart illustrating another embodiment
form av oppfinnelsen. form of the invention.
Fig. 3 er en grafisk fremstilling hvor viskositeten av den blekede masse er vist som funksjon av Kappa-tallet når trykket holdes konstant under delignifiseringen og blekningen med oksygen, sammenlignet med en gradvis nedsettelse av trykket under delignifiseringen og blekningen med oksygen, som ifølge oppfinnelsen. Fig. 3 is a graphical representation where the viscosity of the bleached pulp is shown as a function of the Kappa number when the pressure is kept constant during the delignification and bleaching with oxygen, compared to a gradual reduction of the pressure during the delignification and bleaching with oxygen, as according to the invention.
Tegningen vil bli omtalt nærmere nedenfor, blant annet i forbindelse med eksemplene. The drawing will be discussed in more detail below, among other things in connection with the examples.
Det ble oppdaget at ved anvendelse av en alkalisk cellulosemasse-oppslemning med lav konsistens, dvs. med høyst 10% cellulosemasse., hvor blekning og delignifisering begynner ved svakt forhøyet trykk, dvs. ca. 9 ato eller lavere, og oppslemningen inneholder bare små mengder uoppløst oksygen, og trykket gradvist reduseres, så kan en meget tilfredsstillende blekning og delig-nif isering, som angitt ved lave Kappa-tall, oppnås uten større viskositetstap. Dette resultat var uventet. Faktisk trodde fag-folkene ikke at oksygenblekning og -delignifisering kunne oppnås i tilfredsstillende grad uten anvendelse av høyt trykk og et dermed følgende uønsket viskositetstap som ville bety altfor sterk depolymerisering av cellulosen. De gode resultater oppnås uten bruk av beskyttelsesmidler mot cellulose- depolymerisering, It was discovered that when using an alkaline cellulose pulp slurry of low consistency, i.e. with at most 10% cellulose pulp., where bleaching and delignification begin at slightly elevated pressure, i.e. approx. 9 ato or lower, and the slurry contains only small amounts of undissolved oxygen, and the pressure is gradually reduced, then a very satisfactory bleaching and delignification, as indicated by low Kappa numbers, can be achieved without major loss of viscosity. This result was unexpected. In fact, those skilled in the art did not believe that oxygen bleaching and delignification could be achieved satisfactorily without the application of high pressure and a consequent undesirable loss of viscosity which would mean excessively strong depolymerization of the cellulose. The good results are achieved without the use of protective agents against cellulose depolymerisation,
så som magnesiumkarbonat. Den foreliggende oppfinnelse gir således flere betydelige fordeler: 1. Økonomisk blekning og delignifisering oppnås uten at cellulosen undergår skadelig depolymerisering eller nedbrytning. Prosessen gir derfor en renere og mer verdifull cellulose such as magnesium carbonate. The present invention thus provides several significant advantages: 1. Economical bleaching and delignification is achieved without the cellulose undergoing harmful depolymerization or degradation. The process therefore produces a cleaner and more valuable cellulose
for papirindustrien og beslektet industri. for the paper industry and related industries.
2. Høyt oksygentrykk og høytrykks-apparatur er ikke påkrevet. 2. High oxygen pressure and high pressure equipment are not required.
3. Eksisterende blekeapparatur kan benyttes på tilfredsstillende måte 4. Den vandige blekeoppløsning kan lett regenereres ved tilsetning av ytterligere mengder natriumhydroksyd eller andre alkaliske midler og resirkuleres. Følgelig kan uforbrukte reagenser benyttes påny i denne kontinuerlige prosess, og økologisk forurensning elimineres. 3. Existing bleaching equipment can be used satisfactorily 4. The aqueous bleaching solution can be easily regenerated by adding additional amounts of sodium hydroxide or other alkaline agents and recycled. Consequently, unused reagents can be reused in this continuous process, and ecological pollution is eliminated.
I henhold til fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen benyttes en alkalisk vandig masseoppslemning med lav konsistens, dvs. under 10 vekt% cellulosemasse, fortrinnsvis mellom 2 og 6% og mest hensiktsmessig 3-4%. Tilstrekkelig alkali tilsettes til at massens pH heves til mellom 9 og 14, fortrinnsvis mellom 11,5 og 12,5. According to the method according to the invention, an alkaline aqueous pulp slurry is used with a low consistency, i.e. less than 10% by weight of cellulose pulp, preferably between 2 and 6% and most appropriately 3-4%. Sufficient alkali is added to raise the pH of the mass to between 9 and 14, preferably between 11.5 and 12.5.
Når natriumhydroksyd anvendes, er det vanligvis ønskelig å When sodium hydroxide is used, it is usually desirable to
bruke 1-10 g/l, eller slik at det utgjør mellom 0,1 og 1,0 use 1-10 g/l, or so that it amounts to between 0.1 and 1.0
vekt% av masseoppslemningen. % by weight of the pulp slurry.
Den alkaliske oppslemning blir hensiktsmessig blandet med oksygen i en kraftig blandeinnretning, slik at det ikke blir tilbake store bobler av oksygen i oppslemningen. Det er ønskelig at ingen oksygenbobler større enn 1,6 mm i diameter fore-ligger. Fortrinnsvis bør uoppløst oksygengass ikke være til stede i oppslemningen. Fortrinnsvis tilføres oksygen i en mengde mellom 0,1 og 4 vekt% av masseoppslemningen,' mer foretrukket mellom 0,2 og 0,4.vekt%, som gir de beste resultater for hardved-masse. Når det gjelder masse av mykt tre, kan det være ønskelig med noe mer oksygen, så som 0,2-0,8 vekt%. Eventuelle uoppløste bobler av oksygen av betydelig størrelse bør unngås, da de bevirker kanaldannelse og forstyrrer den oppadstigende strøm av masseoppslemning gjennom bleketårnet, hvorved man får uensartet blekning, hvilket i høy grad er uønsket. Eventuelle uoppløste bobler.bør være så findisperse at man unngår at boblene går sammen til større bobler. The alkaline slurry is suitably mixed with oxygen in a powerful mixing device, so that no large bubbles of oxygen remain in the slurry. It is desirable that there are no oxygen bubbles larger than 1.6 mm in diameter. Preferably, undissolved oxygen gas should not be present in the slurry. Oxygen is preferably added in an amount between 0.1 and 4% by weight of the pulp slurry, more preferably between 0.2 and 0.4% by weight, which gives the best results for hardwood pulp. In the case of pulp of soft wood, it may be desirable to have a little more oxygen, such as 0.2-0.8% by weight. Any undissolved bubbles of oxygen of significant size should be avoided, as they cause channeling and disturb the upward flow of pulp slurry through the bleach tower, resulting in uneven bleaching, which is highly undesirable. Any undissolved bubbles should be so finely dispersed that you avoid the bubbles merging into larger bubbles.
Eventuelt uoppløst oksygen, så som bobler større enn 1,6 mm Any undissolved oxygen, such as bubbles larger than 1.6 mm
i diameter, slippes ut fra systemet, før den oksygenbehandlede masse føres til bleketårnet. in diameter, is discharged from the system before the oxygen-treated pulp is fed to the bleaching tower.
Fordelingen av oksygen i oppslemningen oppnås hensiktsmessig ved hjelp av en hurtigroterende, kraftig blandeinnretning eller The distribution of oxygen in the slurry is suitably achieved by means of a fast-rotating, powerful mixing device or
et gassabsorpsjonsoipparat. Utstyr som kan brukes er "Lightening In-line"-blander eller "Line-Blender" fra Mixing Equipment Co. Inc. Imidlertid kan hvilket som helst blandeapparat som gir høy skjær-kraft, brukes. a gas absorption device. Equipment that can be used is the "Lightening In-line" mixer or the "Line-Blender" from Mixing Equipment Co. Inc. However, any high shear mixer can be used.
Den alkaliske vandige masse kan eventuelt underkastes en kort forbehandling med oksygen under.høyt trykk før massen føres inn i bleketårnet. Korttids-trykk på opp.til.20 ato, fortrinnsvis 2-10 atmosfærer, anvendes med fordel. Denne forbehandling ut-føres en kort tid .1 trykkapparatur med lite volum, hvilket-ikke medfører omkostninger av betydning. The alkaline aqueous mass can optionally be subjected to a short pre-treatment with oxygen under high pressure before the mass is fed into the bleaching tower. Short-term pressures of up to 20 ato, preferably 2-10 atmospheres, are used with advantage. This pre-treatment is carried out for a short time .1 pressure equipment with a small volume, which does not entail significant costs.
Blekebehandlingen utføres fortrinnsvis med ;.en 'temperatur i den vandige, masse (oppslemningen) mellom 7.0 og 1'20°C, helst-' mellom 90 og 110°C. Når det anvendes reaksjonstemperaturér . vesentlig høyere enn 100°C, må man selvsagt ha midler som skaffer trykk. Av denne grunn vil de maksimale reaksjonstemperaturér i noen grad avhenge av bleketårnets høyde eller det opp-rinnelige trykk som brukes. Temperaturen bør helst ikke overskride masseoppslemningens kokepunkt ved angjeldende trykk. The bleaching treatment is preferably carried out at a temperature in the aqueous mass (slurry) between 7.0 and 120°C, preferably between 90 and 110°C. When reaction temperatures are used. significantly higher than 100°C, you must of course have means that provide pressure. For this reason, the maximum reaction temperatures will depend to some extent on the height of the bleaching tower or the rising pressure used. The temperature should ideally not exceed the pulp slurry's boiling point at the relevant pressure.
Under blekningen blir trykket i oppslemningen.gradvis During the bleaching, the pressure in the slurry is gradually increased
redusert med minst 1 atmosfære, maksimalt med 10 atmosfærer. reduced by at least 1 atmosphere, maximum by 10 atmospheres.
Denne trykkdifferanse under blekningen representeres ved bleketårnets høyde, idet det hydrostatiske trykk avtar etterhvert som oppslemningen strømmer oppover i tårnet. Således skaffer et 90 m bleketårn et begynnelsestrykk på ca. 9 ato, og et 12 m This pressure difference during bleaching is represented by the height of the bleaching tower, as the hydrostatic pressure decreases as the slurry flows upwards in the tower. Thus, a 90 m bleaching tower provides an initial pressure of approx. 9 ato, and a 12 m
bleketårn gir et begynnelsestrykk på ca. 1,16 ato. Det anven- bleaching tower gives an initial pressure of approx. 1.16 ato. The appli-
des således et bleketårn med en høyde på høyst 90 m og hensiktsmessig minst 12 m. thus a bleaching tower with a height of no more than 90 m and, ideally, at least 12 m.
Cellulosemassens oppholdstid i bleketårnet kan variere av-hengig av trykket på systemet og den ønskede grad av blekning for angjeldende masse. Noen massekvaliteter krever mer drastisk blekebehandling enn andre. I alminnelighet er det tilstrekkelig med 5 til 120 minutter. Med et høyere begynnelsestrykk tilveie-bragt ved et høyere tårn kan tiden nedsettes til 2-60 minutter. The cellulose pulp's residence time in the bleaching tower can vary depending on the pressure on the system and the desired degree of bleaching for the pulp in question. Some grades of pulp require more drastic bleaching than others. In general, 5 to 120 minutes is sufficient. With a higher initial pressure provided by a higher tower, the time can be reduced to 2-60 minutes.
Med et 12 m tårn, som gir en trykkforskjell på rundt regnet With a 12 m tower, which gives a pressure difference of around the rain
1 atmosfære, vil 30-60 minutter, fortrinnsvis ca..40 minutter, være.tilfredsstillende. 1 atmosphere, 30-60 minutes, preferably about 40 minutes, will be satisfactory.
En av fordelene med oppfinnelsen er at blekingen og delignifiseringen ikke krever noe tilleggsutstyr. Bleketårnet 8 kan være et av de allerede eksisterende tårn som har vært vanlige i papirindustrien for bleking ved klorering. Disse tårn er relativt billige da de ikke behøver å tåle høye trykk, slik at de kan ha en enkel konstruksjon. One of the advantages of the invention is that the bleaching and delignification do not require any additional equipment. The bleaching tower 8 may be one of the already existing towers that have been common in the paper industry for bleaching by chlorination. These towers are relatively cheap as they do not have to withstand high pressures, so they can have a simple construction.
Det vises nå til fig. 1 på tegningen, som beskriver en appa-ratform til bruk i en utførelsesform av fremgangsmåten. En masseoppslemning med ønsket konsistens tilveiebringes ved at tilstrekkelig masse, natriumhydroksyd eller annet alkalisk reagens så som ammo-niakk, natriumkarbonat etc,blandes i en tank 1, hensiktsmessig sammen med resirkulert blekevæske fra ledning 2. Denne resirku-lerte væske anvendes for å utnytte de alkaliske stoffer i blekevæsken. En pumpe 3 befordrer den alkaliske masse med ønsket konsistens til oksygenbehandling i en blander 4, som er et kammer forsynt med en kraftig blandeanordning, for eksempel en "Light-nin' Mixer", 'for inkorporering og dispergering av oksygen i massen. Oksygenet kan eventuelt først blandes med den varme alkaliske brukte væske i ledning 2, som vist ved 2a på fig. 1 og gjenvinnes fra blandetanken 1. Den oksygenbehandlede masse blir så ført til en varmeveksler 5, hvor damp anvendes til å heve temperaturen til ønsket nivå. Den oppvarmede alkaliske og oksygenbehandlede masse blir så eventuelt underkastet en kortvarig forbehandling under trykk i et kammer 6, hvor trykket en kort tid økes under anvendelse av oksygen. Eventuelt uoppløst, ikke dispergert oksygen blir så fjernet fra væsken via en ventil 7, og deretter blir den oksygenbehandlede alkaliske masse ført til bunnen av et bleketårn 8. Strømmen av den alkaliske oksygenbehandlede masse er oppoverrettet gjennom tårnet, som vist, med tilstrekkelig oppholdstid til at den ønskede bleking og delignifisering kan finne sted. Man tar sikte på å unngå agitering av masseoppslemningen i tårnet. Begynnelsestrykket og trykkforskjellen under blekebehandlingen bestemmes av høyden av tårnet 8. Reference is now made to fig. 1 in the drawing, which describes an apparatus form for use in an embodiment of the method. A pulp slurry with the desired consistency is provided by mixing sufficient pulp, sodium hydroxide or other alkaline reagent such as ammonia, sodium carbonate etc. in a tank 1, suitably together with recycled bleaching liquid from line 2. This recycled liquid is used to utilize the alkaline substances in the bleaching liquid. A pump 3 conveys the alkaline mass of the desired consistency to oxygen treatment in a mixer 4, which is a chamber provided with a powerful mixing device, for example a "Light-nin' Mixer", for the incorporation and dispersion of oxygen in the mass. The oxygen can optionally first be mixed with the hot alkaline spent liquid in line 2, as shown at 2a in fig. 1 and is recovered from the mixing tank 1. The oxygen-treated mass is then taken to a heat exchanger 5, where steam is used to raise the temperature to the desired level. The heated alkaline and oxygen-treated mass is then optionally subjected to a short-term pretreatment under pressure in a chamber 6, where the pressure is increased for a short time using oxygen. Any undissolved, undispersed oxygen is then removed from the liquid via a valve 7, and the oxygenated alkaline pulp is then conveyed to the bottom of a bleaching tower 8. The flow of the alkaline oxygenated pulp is directed upward through the tower, as shown, with sufficient residence time to the desired bleaching and delignification can take place. The aim is to avoid agitation of the mass slurry in the tower. The initial pressure and the pressure difference during the bleaching process are determined by the height of the tower 8.
Avløpsmaterialet fra tårnet blir så ført gjennom en ledning The waste material from the tower is then led through a pipe
9 til en vasker 10. Den gjenværende varme alkaliske væske fra den første vasker oppsamles i en beholder 11, og en del av den returne-res gjennom ledning- 2 til blandetanken 1. En annen del returføres til vaskeren 10. Massen fra vaskeren 10 blir så ført gjennom en ledning 13 til en annen vasker 14, hvor det tilføres vaskevann, og den vaskede masse blir så ført til en rekke bleketrinn, så som representert ved klordioksyd-behandlinger. Avløpsvæsken oppsamles i en beholder 15, fra hvilken en. del uttas og anvendes til vasking av brunmasse, og resten føres gjennom en ledning 16 for anvendelse ved vasking av massen i den første vaskeren 10. 9 to a washer 10. The remaining hot alkaline liquid from the first washer is collected in a container 11, and part of it is returned through line 2 to the mixing tank 1. Another part is returned to the washer 10. The pulp from the washer 10 is then led through a line 13 to another washer 14, where washing water is supplied, and the washed pulp is then led to a series of bleaching stages, as represented by chlorine dioxide treatments. The waste liquid is collected in a container 15, from which a. part is taken out and used for washing brown pulp, and the rest is passed through a line 16 for use when washing the pulp in the first washer 10.
Utførelsesformen og apparatet som er vist på fig. 2, avviker fra det som er vist på fig. 1, ved at blandetanken 1 er forsynt med en varmekappe til å heve massens temperatur, og den separate varmeveksler 5 og forbehandlingskammeret 6 på fig. 1 er eliminert. Kammeret 4' på fig. 2 til behandling med oksygen har en "Lightening"-blander eller annet kraftig blandeapparat innsatt i ledningen, -ved hvis hjelp oksygenet dispergeres i hele massen. The embodiment and apparatus shown in fig. 2, deviates from what is shown in fig. 1, in that the mixing tank 1 is provided with a heating jacket to raise the temperature of the mass, and the separate heat exchanger 5 and the pre-treatment chamber 6 in fig. 1 is eliminated. The chamber 4' in fig. 2 for treatment with oxygen has a "Lightening" mixer or other powerful mixing device inserted in the line, with the help of which the oxygen is dispersed throughout the mass.
En av de uventede fordeler med den foreliggende oppfinnelse er illustrert på fig. 3. Denne.figur viser grafisk massens vis-kositet som funksjon av Kappa-tallet i to forsøk; i det ene ble det anvendt jevnt avtagende trykk under blekingen,i henhold;til-.oppfinnelsen (kurven.méd små sirkler)(representerer en trykkreduksjon fra 2,7 ato til atmosfæretrykk), og til sammenligning ble det i det andre forsøket anvendt konstant trykk (kurven med små firkanter), hvor trykket ble holdt konstant ved 2,7 ato. Som vist på fig. 3 er de to kurvene rette linjer. One of the unexpected advantages of the present invention is illustrated in fig. 3. This figure graphically shows the viscosity of the mass as a function of the Kappa number in two trials; in one, a steadily decreasing pressure was used during the bleaching, according to the invention (the curve with small circles) (representing a pressure reduction from 2.7 ato to atmospheric pressure), and for comparison, in the second experiment, a constant pressure (the curve with small squares), where the pressure was kept constant at 2.7 ato. As shown in fig. 3, the two curves are straight lines.
Viskositeten representerer en måling av-den;gjennomsnittlige polymeriseringsgrad av cellulosen i .. masseprøven, .dvs. den gjennom-snittlige kjedelengde,for cellulosen. Reduksjoner i viskositets-verdiene representerer således graden av depolymerisering eller nedbryting forårsaket' under blekin<g>en. Alt for-sterk nedbryting bør unngås'da det gir uønskede fysikalske egenskaper hos det papir som fremstillés-av ■ massen. - - The viscosity represents a measurement of the average degree of polymerization of the cellulose in the .. pulp sample, .i.e. the average chain length for the cellulose. Reductions in the viscosity values thus represent the degree of depolymerization or degradation caused during bleaching. Any excessive decomposition should be avoided as it gives undesirable physical properties to the paper produced from the pulp. - -
Kappa-tallet bestemmes ved det kaliumpermanganat som forbru-kes av en prøve av •• K masse," og?-representerer,.-en, måling, av bibeholdt ligninginnholdr Jo høyere kappa-tallet' er, desto mindre er massen bleket og delignifisert^-Ved å sammenligne Kappa-tallet av prø-ver før og etter blekebehandling kan,man få en-evaluering av graden av delignifisering som har funnet sted. The kappa number is determined by the amount of potassium permanganate consumed by a sample of K pulp, and represents a measurement of retained equation content. The higher the kappa number, the less bleached and delignified the pulp is. ^-By comparing the Kappa number of samples before and after bleaching treatment, one can get an evaluation of the degree of delignification that has taken place.
Som vist på fig.-3 vedrørende Kappa-tallet gav oksygenbleking med avtagende trykk en viskositetsverdi som stadig, var. ca.. 2,5 centi-poise større enn for den samme masse-bleking ved konstant trykk. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen;'hvor man anvender jevnt avtagende trykk, gir således vesentlig mindre av den uønskede depolymerisering av cellulosen. Detté '.viser at ffemgangsmåten ifølge oppfinnelsen gir vesentlig mindre depolymerisering for den samme grad av.bleking og delignifisering. As shown in Fig.-3 regarding the Kappa number, oxygen bleaching with decreasing pressure gave a viscosity value which was constantly. approx. 2.5 centi-poise greater than for the same pulp bleaching at constant pressure. The method according to the invention, in which steadily decreasing pressure is used, thus results in substantially less of the unwanted depolymerization of the cellulose. This shows that the method according to the invention gives significantly less depolymerization for the same degree of bleaching and delignification.
Det ble også oppdaget at den foreliggende.oppfinnelse, hvor det anvendes gradvis nedsettelse av trykket under blekingen og delig-nif iseringen, gir mindre .masse-svinn ved den samme grad av bleking og delignifisering, enn oksygenbehandling utført ved konstant trykk. Dette betyr at det blir mindre skade" på cellulosen og hemi-cellulosen, hvilket gir seg utslag i redusert tap av bleket masse. Dette er en følge av det faktum at fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er mer selektiv når det gjelder å fjerne lignin, enn oksygenblekning utført ved konstant trykk. Som en følge herav er fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen mer økonomisk enn lignende prosesser utført ved konstant trykk. It was also discovered that the present invention, where a gradual reduction in pressure is used during bleaching and delignification, produces less mass loss at the same degree of bleaching and delignification than oxygen treatment carried out at constant pressure. This means that there is less damage to the cellulose and hemi-cellulose, which results in a reduced loss of bleached pulp. This is a consequence of the fact that the method according to the invention is more selective when it comes to removing lignin than oxygen bleaching carried out at constant pressure As a result, the process according to the invention is more economical than similar processes carried out at constant pressure.
For å forklare den foreliggende oppfinnelse nærmere skal To explain the present invention in more detail shall
det i det følgende gis illustrerende eksempler. I de følgende eksempler og forøvrig i den foreliggende beskrivelse er material-mengder uttrykt på vektbasis med mindre annet er sagt. illustrative examples are given in the following. In the following examples and otherwise in the present description, material quantities are expressed on a weight basis unless otherwise stated.
Eksempel 1. Example 1.
Under anvendelse av et.apparat som vist på fig. 1, med Using an apparatus as shown in fig. 1, incl
unntak av at det ikke ble anvendt noe trykkammer 6, ble en rekke måsseoppslemninger med en konsistens tilsvarende 2 eller 3 vekt% masse, hvor massen var oppslemmet under anvendelse av 0,1 normal natriumhydroksyd, underkastet behandling ifølge den foreliggende fremgangsmåte. Masseoppslemningen ble oppvarmet til koking. Oksygengass ble i apparatet 4, som var forsynt med en kraftig propeller-rører, blandet med den oppvarmede oppslemning under et trykk på 2,7 ato med en oppholdstid på ca. 5 minutter under kraftig omrøring. Overskudd av uoppløst og udispergert oksygen ble sluppet ut gjennom ventilen 7 og den oksygenbehandlede oppslemning ført til bunnpartiet av bleketårnet 8, som var ca. 30-32 m høyt. Oppslemningen fikk stige opp uten agitering, slik at den hadde en oppholdstid i tårnet på ca. 60 minutter. Under denne oppstigning i tårnet avtok trykket fra ca. 2,7 åto til atmosfæretrykk. Under oppslemningenes passasje gjennom tårnet var det ingen bobler å se på toppen av oppslemningen. Resultatene er vist i tabell 1 nedenfor: except that no pressure chamber 6 was used, a series of seagull slurries with a consistency corresponding to 2 or 3% by weight of mass, where the mass was slurried using 0.1 normal sodium hydroxide, was subjected to treatment according to the present method. The pulp slurry was heated to boiling. Oxygen gas was mixed in apparatus 4, which was equipped with a powerful propeller stirrer, with the heated slurry under a pressure of 2.7 ato with a residence time of approx. 5 minutes with vigorous stirring. Excess undissolved and undispersed oxygen was released through the valve 7 and the oxygen-treated slurry led to the bottom part of the bleaching tower 8, which was approx. 30-32 m high. The slurry was allowed to rise without agitation, so that it had a residence time in the tower of approx. 60 minutes. During this ascent in the tower, the pressure decreased from approx. 2.7 to atmospheric pressure. During the passage of the slurries through the tower, no bubbles were seen at the top of the slurry. The results are shown in Table 1 below:
Resultatene i tabell 1 ovenfor viser at delignifiseringen og blekingen av en kommersiell kraft-masse av hardved med oksygen kan utføres i et tårn av enkel konstruksjon, under anvendelse av lav-konsistens — masse uten bruk av et depolymeriseringshindrende mid-del, så som magnesiumkarbonat. The results in Table 1 above show that the delignification and bleaching of a commercial hardwood kraft pulp with oxygen can be carried out in a tower of simple construction, using low-consistency pulp without the use of a depolymerization inhibitor such as magnesium carbonate.
Eksempel 2 Example 2
Under anvendelse av apparatsystemet på fig. 2 ble massen oppslemmet med 0,1N natriumhydroksyd til en pH på 11,5 og en konsistens på omkring 3% og oppslemningen oppvarmet til ca. 90°C. Oksygen ble tilblandet i apparatet 4', som var forsynt med en propeller-blander ("Lightening", modell nr. 4LBC) som var innsatt i ledningen og roterte med 1700 omdreininger pr. minutt. Oksygengassen ble fin-delt i masseoppslemningen. Gjenværende udispergert og uoppløst oksygen ble sluppet ut gjennom ventilen 7. Den oksygenbehandlede alkaliske jmasse ble så innført nær bunnen av bleketårnet 8,som var et ca. 25,5 m høyt tårn som gav et statisk trykk ved bunnen på ca. 2,45 ato. Oppslemningen fikk strømme langsomt oppover gjennom tårnet uten noen agitering, slik at oppholdstiden ble ca. 42 minutter. Under forsøket så man ingen bobler av oksygen unnvike fra toppen av oppslemningen. Resultatene er gjengitt i tabell 2 nedenfor: Using the apparatus system of FIG. 2, the mass was slurried with 0.1N sodium hydroxide to a pH of 11.5 and a consistency of about 3% and the slurry heated to approx. 90°C. Oxygen was mixed in the apparatus 4', which was equipped with a propeller mixer ("Lightening", model no. 4LBC) which was inserted in the line and rotated at 1700 revolutions per minute. minute. The oxygen gas was finely divided in the pulp slurry. Remaining undispersed and undissolved oxygen was released through the valve 7. The oxygen-treated alkaline mass was then introduced near the bottom of the bleaching tower 8, which was an approx. 25.5 m high tower which gave a static pressure at the base of approx. 2.45 ato. The slurry was allowed to flow slowly upwards through the tower without any agitation, so that the residence time was approx. 42 minutes. During the experiment, no bubbles of oxygen were seen escaping from the top of the slurry. The results are reproduced in table 2 below:
Eksempel 3 Example 3
Man anvendte apparatet på fig. 1, både med og uten kammeret 6. En masseoppslemning inneholdende 3 vekt% mykved-papirmasse, hvor massen ble oppslemmet under anvendelse av 0,1 normal natriumhydroksyd, ble behandlet ifølge oppfinnelsen. Masseoppslemningen ble oppvarmet til koking ved atmosfæretrykk. Oksygengass ble tilblandet til, et. trykk på ca. 2,7 ato, og blandingen ble kraftig om-rørt i apparatet 4, som var forsynt med en kraftig propeller-rører, The device in fig. was used. 1, both with and without the chamber 6. A pulp slurry containing 3% by weight of softwood paper pulp, where the pulp was slurried using 0.1 normal sodium hydroxide, was treated according to the invention. The pulp slurry was heated to boiling at atmospheric pressure. Oxygen gas was added to, et. press approx. 2.7 ato, and the mixture was strongly stirred in apparatus 4, which was equipped with a powerful propeller stirrer,
med en oppholdstid på ca. 5 minutter. Under en del av forsøket hvorunder høytrykkskammeret 6 var i bruk, ble oppslemingen satt under et oksygentrykk på ca. 6,8 ato en kort tid på 1-30 minutter. Overskudd i with a residence time of approx. 5 minutes. During part of the experiment during which the high-pressure chamber 6 was in use, the slurry was placed under an oxygen pressure of approx. 6.8 ato a short time of 1-30 minutes. Profit in
av uoppløst og udispergert oksygen ble sluppet ut- g jennom-ventilen; of undissolved and undispersed oxygen was released through the valve;
7. Den oksygenbehandlede .masseoppslemning ble så innført i bleketårnet 8, som var 30-32 m-høyt. Oppslemningen fikk stige uten agitering, slik at den hadde en oppholdstid i tårnet på ca. 60 minutter. Under denne oppstigning gjennom tårnet avtok trykket i oppslemningen fra ca. 2,7 ato til atmosfæretrykk. Man så ingen, bobler av oksygen stige opp fra toppen av oppslemningen i tårnet.. Ingen beskyttelsesmidler mot depolymerisering ble anvendt. Resultatene er gjengitt i tabell 3 nedenfor: 7. The oxygenated pulp slurry was then introduced into the bleaching tower 8, which was 30-32 m high. The slurry was allowed to rise without agitation, so that it had a residence time in the tower of approx. 60 minutes. During this ascent through the tower, the pressure in the slurry decreased from approx. 2.7 ato to atmospheric pressure. No bubbles of oxygen were seen rising from the top of the slurry in the tower. No protective agents against depolymerization were used. The results are reproduced in table 3 below:
Eksempel 4 Example 4
Fremgangsmåten i eksempel 1 ble gjentatt under anvendelse av en masseoppslemning inneholdende 3 vekt% masse, idet man brukte to prøver hvor hver prøve omfattet en kraft-masse av hardvede og en kraft-masse av mykved. Resultatene er gjengitt i tabell 4 nedenfor: The procedure in example 1 was repeated using a pulp slurry containing 3% by weight of pulp, using two samples where each sample comprised a kraft pulp of hardwood and a kraft pulp of softwood. The results are reproduced in table 4 below:
Oksygenbleket Oxygen bleached
Claims (12)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US00338862A US3832276A (en) | 1973-03-07 | 1973-03-07 | Delignification and bleaching of a cellulose pulp slurry with oxygen |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO740795L NO740795L (en) | 1974-09-10 |
| NO144930B true NO144930B (en) | 1981-08-31 |
| NO144930C NO144930C (en) | 1981-12-09 |
Family
ID=23326465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO740795A NO144930C (en) | 1973-03-07 | 1974-03-06 | PROCEDURE FOR CONTINUOUS WHEATING AND DELIGNIFICATION OF CELLULOSMASS WHEN USING THE OXYGEN |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3832276A (en) |
| JP (1) | JPS5747798B2 (en) |
| AR (1) | AR202919A1 (en) |
| BR (1) | BR7401573D0 (en) |
| CA (1) | CA1007807A (en) |
| DE (1) | DE2410934C2 (en) |
| FI (1) | FI59434C (en) |
| FR (1) | FR2220620B1 (en) |
| GB (1) | GB1445276A (en) |
| IT (1) | IT1011546B (en) |
| NO (1) | NO144930C (en) |
| PH (1) | PH10177A (en) |
| SE (1) | SE397983B (en) |
| ZA (1) | ZA741287B (en) |
Families Citing this family (49)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FI48764C (en) * | 1973-05-30 | 1977-07-26 | Ahlstroem Oy | Method and apparatus for bleaching cellulose pulp with molecular weight. |
| US4089737A (en) * | 1974-02-18 | 1978-05-16 | Toyo Pulp Company, Ltd. | Delignification of cellulosic material with an alkaline aqueous medium containing oxygen dissolved therein |
| SE394466C (en) * | 1974-05-16 | 1986-06-23 | Mannbro Systems Handelsbolag | SEE CONTINUOUS ALKALIC DELIGNIFICATION OF LIGNOCELLULOSAMENTAL MATERIAL IN TWO OR MULTIPLE STEPS, WHICH ARE LAST WITH Oxygen |
| US3951733A (en) * | 1974-11-06 | 1976-04-20 | International Paper Company | Delignification and bleaching of wood pulp with oxygen |
| US4002526A (en) * | 1975-10-10 | 1977-01-11 | International Paper Company | Oxygen-alkali delignification of low consistency wood pulp |
| FI773597A (en) * | 1976-12-01 | 1978-06-02 | New Zealand Dev Finance | FOERFARANDE FOER BEHANDLING AV LIGNOCELLULOSA-ELLER CELLULOSAFIBERMASSA SAO ATT BEHANDLINGEN FRAEMJAR KROEKNING AV MASSANS FIBERS OCH FOERBAETTRAR PAPPRETS RIVHAOLLFASTHET |
| US4216054A (en) * | 1977-09-26 | 1980-08-05 | Weyerhaeuser Company | Low-consistency ozone delignification |
| US4198266A (en) * | 1977-10-12 | 1980-04-15 | Airco, Inc. | Oxygen delignification of wood pulp |
| US4209359A (en) * | 1978-10-23 | 1980-06-24 | International Paper Company | Process for removing residual oxygen from oxygen-bleached pulp |
| US4259150A (en) * | 1978-12-18 | 1981-03-31 | Kamyr Inc. | Plural stage mixing and thickening oxygen bleaching process |
| SE462919B (en) * | 1979-05-11 | 1990-09-17 | Sunds Defibrator Ind Ab | PROCEDURE TO PERFORM ALKALIE EXTRACTION OF CELLULOSAMASS IN THE PRESENCE OF ACID |
| US4295927A (en) * | 1979-06-15 | 1981-10-20 | Weyerhaeuser Company | Method and apparatus for treating pulp with oxygen and storing the treated pulp |
| US4295926A (en) * | 1979-06-15 | 1981-10-20 | Weyerhaeuser Company | Method and apparatus for treating pulp with oxygen |
| US4295925A (en) * | 1979-06-15 | 1981-10-20 | Weyerhaeuser Company | Treating pulp with oxygen |
| US4294654A (en) * | 1980-03-21 | 1981-10-13 | International Paper Company | Delignification and bleaching of lignocellulosic pulp via photo-oxygenation |
| SE421019B (en) * | 1980-08-26 | 1981-11-16 | Kamyr Ab | PROCEDURE FOR CHEMICAL REGULATION IN THE TREATMENT OF A SUBSTANCE, SPECIAL MASS, WITH GAS |
| US4384920A (en) * | 1981-04-06 | 1983-05-24 | The Black Clawson Company | Method and apparatus for oxygen delignification |
| FI67241B (en) * | 1981-06-10 | 1984-10-31 | Aga Ab | SAETT FOER BLEKNING AV CELLULOSAHALTIGA MATERIAL |
| EP0088073A4 (en) * | 1981-09-04 | 1984-01-09 | Weyerhaeuser Co | Method of treating pulp with plural oxygen stages. |
| ATE31249T1 (en) * | 1981-09-04 | 1987-12-15 | Weyerhaeuser Co | METHOD AND APPARATUS FOR MIXING PULP WITH GASES. |
| DE3207157C1 (en) * | 1982-02-27 | 1983-06-09 | Degussa Ag, 6000 Frankfurt | Process for the production of semi-bleached cellulose |
| US4684442A (en) * | 1984-03-29 | 1987-08-04 | Weyerhaeuser Company | Oxygen reactor deaeration tank and system |
| FR2566015B1 (en) * | 1984-06-15 | 1986-08-29 | Centre Tech Ind Papier | PROCESS FOR BLEACHING MECHANICAL PASTE WITH HYDROGEN PEROXIDE |
| FI71178C (en) * | 1984-11-08 | 1988-05-18 | Rauma Repola Oy | Procedure for controlling oxygen bleaching process |
| US4568420B1 (en) * | 1984-12-03 | 1999-03-02 | Int Paper Co | Multi-stage bleaching process including an enhanced oxidative extraction stage |
| DE3578378D1 (en) * | 1985-04-01 | 1990-08-02 | Weyerhaeuser Co | VENTILATION CONTAINER AND DEVICE FOR USE THEREOF. |
| US4886577A (en) * | 1985-05-03 | 1989-12-12 | Kamyr, Inc. | Method and apparatus for mixing oxygen gas with medium consistency pulp in a pump discharge |
| US4978426A (en) * | 1987-02-24 | 1990-12-18 | Westvaco Corporation | Production of high strength linerboard with oxygen and alkali |
| US5181989A (en) * | 1990-10-26 | 1993-01-26 | Union Camp Patent Holdings, Inc. | Reactor for bleaching high consistency pulp with ozone |
| US5217574A (en) * | 1989-02-15 | 1993-06-08 | Union Camp Patent Holdings Inc. | Process for oxygen delignifying high consistency pulp by removing and recycling pressate from alkaline pulp |
| US5188708A (en) * | 1989-02-15 | 1993-02-23 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Process for high consistency oxygen delignification followed by ozone relignification |
| US5409570A (en) * | 1989-02-15 | 1995-04-25 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Process for ozone bleaching of oxygen delignified pulp while conveying the pulp through a reaction zone |
| US5472572A (en) * | 1990-10-26 | 1995-12-05 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Reactor for bleaching high consistency pulp with ozone |
| US5525195A (en) * | 1989-02-15 | 1996-06-11 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Process for high consistency delignification using a low consistency alkali pretreatment |
| US5085734A (en) * | 1989-02-15 | 1992-02-04 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Methods of high consistency oxygen delignification using a low consistency alkali pretreatment |
| US5211811A (en) * | 1989-02-15 | 1993-05-18 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Process for high consistency oxygen delignification of alkaline treated pulp followed by ozone delignification |
| US5173153A (en) * | 1991-01-03 | 1992-12-22 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Process for enhanced oxygen delignification using high consistency and a split alkali addition |
| FI89516B (en) * | 1989-05-10 | 1993-06-30 | Ahlstroem Oy | Foerfarande Foer blekning av cellulosamassa med Otson |
| WO1991000386A1 (en) * | 1989-06-30 | 1991-01-10 | Nekoosa Papers, Inc. | A method for bleaching kraft pulp with a mixture of oxygen and peroxide |
| US5164043A (en) * | 1990-05-17 | 1992-11-17 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Environmentally improved process for bleaching lignocellulosic materials with ozone |
| US5164044A (en) * | 1990-05-17 | 1992-11-17 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Environmentally improved process for bleaching lignocellulosic materials with ozone |
| US5174861A (en) * | 1990-10-26 | 1992-12-29 | Union Camp Patent Holdings, Inc. | Method of bleaching high consistency pulp with ozone |
| US5520783A (en) * | 1990-10-26 | 1996-05-28 | Union Camp Patent Holding, Inc. | Apparatus for bleaching high consistency pulp with ozone |
| DE69221385T2 (en) * | 1991-05-24 | 1997-12-11 | Union Camp Patent Holding | Two-stage pulp bleaching reactor and method for bleaching with ozone |
| CA2082557C (en) * | 1992-02-24 | 1997-03-11 | Charles W. Hankins | Integrated pulping process of waste paper yielding tissue-grade paper fibers |
| US5387317A (en) * | 1993-01-28 | 1995-02-07 | The Mead Corporation | Oxygen/ozone/peracetic aicd delignification and bleaching of cellulosic pulps |
| US6340409B1 (en) * | 1993-04-29 | 2002-01-22 | Lewis Donald Shackford | Method for multistage bleaching using gaseous reagent in the first stage with controlled gas release |
| US5554259A (en) * | 1993-10-01 | 1996-09-10 | Union Camp Patent Holdings, Inc. | Reduction of salt scale precipitation by control of process stream Ph and salt concentration |
| US7812153B2 (en) * | 2004-03-11 | 2010-10-12 | Rayonier Products And Financial Services Company | Process for manufacturing high purity xylose |
-
1973
- 1973-03-07 US US00338862A patent/US3832276A/en not_active Expired - Lifetime
-
1974
- 1974-02-12 CA CA192,339A patent/CA1007807A/en not_active Expired
- 1974-02-27 ZA ZA00741287A patent/ZA741287B/en unknown
- 1974-02-28 GB GB921874A patent/GB1445276A/en not_active Expired
- 1974-03-05 FI FI649/74A patent/FI59434C/en active
- 1974-03-05 BR BR1573/74A patent/BR7401573D0/en unknown
- 1974-03-06 SE SE7402968A patent/SE397983B/en not_active IP Right Cessation
- 1974-03-06 NO NO740795A patent/NO144930C/en unknown
- 1974-03-07 JP JP49026701A patent/JPS5747798B2/ja not_active Expired
- 1974-03-07 PH PH15590*A patent/PH10177A/en unknown
- 1974-03-07 IT IT67618/74A patent/IT1011546B/en active
- 1974-03-07 DE DE2410934A patent/DE2410934C2/en not_active Expired
- 1974-03-07 FR FR7407858A patent/FR2220620B1/fr not_active Expired
-
1975
- 1975-01-01 AR AR20291975D patent/AR202919A1/en active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR7401573D0 (en) | 1974-11-05 |
| NO740795L (en) | 1974-09-10 |
| FI59434C (en) | 1983-07-04 |
| PH10177A (en) | 1976-09-16 |
| JPS5747798B2 (en) | 1982-10-12 |
| SE397983B (en) | 1977-11-28 |
| CA1007807A (en) | 1977-04-05 |
| DE2410934C2 (en) | 1983-12-01 |
| DE2410934A1 (en) | 1974-09-19 |
| JPS5024503A (en) | 1975-03-15 |
| GB1445276A (en) | 1976-08-11 |
| NO144930C (en) | 1981-12-09 |
| ZA741287B (en) | 1975-02-26 |
| FR2220620A1 (en) | 1974-10-04 |
| FI59434B (en) | 1981-04-30 |
| AR202919A1 (en) | 1975-07-31 |
| AU6602374A (en) | 1975-08-28 |
| IT1011546B (en) | 1977-02-10 |
| FR2220620B1 (en) | 1978-04-21 |
| US3832276A (en) | 1974-08-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO144930B (en) | PROCEDURE FOR CONTINUOUS WHEATING AND DELIGNIFICATION OF CELLULOUS MASS USING THE OXYGEN | |
| NO147801B (en) | PROCEDURE FOR CONTINUOUS WHITING AND DELIGNIFICATION OF CELLULOSMASS WITH OXYGEN | |
| CA1122756A (en) | Oxygen delignification of wood pulp | |
| CA1235257B (en) | Method at bleaching ligno-cellulose containing material | |
| US4971658A (en) | Method of intensifying the washing of a fiber suspension | |
| BRPI0608719A2 (en) | product and processes from an integrated forest biorefinery | |
| NO300929B1 (en) | Process for bleaching lignocellulosic materials | |
| US5770010A (en) | Pulping process employing nascent oxygen | |
| CA2297586A1 (en) | Method and apparatus for pulp yield enhancement | |
| NO880763L (en) | USE OF GAS CARBON DIOXIDE FOR SETTING PH IN CELLULOUS MASS. | |
| NO143298B (en) | FRISERAPPARAT. | |
| NO165731B (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURING OF WAVE LIFE PAPER PAPER. | |
| GB2135348A (en) | Method for bleaching wood pulp | |
| US20050087315A1 (en) | Low consistency oxygen delignification process | |
| EP0211945A1 (en) | Method and apparatus for alkaline delignification of lignocellulosic fibrous materials | |
| Song et al. | Kinetics of adsorbable organic halides (AOX) reduction in laccase-aided chlorine dioxide bleaching of bagasse pulp | |
| KR20010049536A (en) | Oxygen delignification of lignocellulosic material | |
| PL168216B1 (en) | Method of making cellulose pulp | |
| JPH03161586A (en) | Noncarbonated treatment of lignocellulose containing fiber | |
| Revenga et al. | Solubility of anthraquinone in alkaline solutions of sodium sulfide | |
| NO157223B (en) | PROCEDURE FOR DELIGNIFICATION / WHITING OF CELLULOSMASS. | |
| NO813009L (en) | PROCEDURE AND APPARATUS FOR OXYGEN DELIVERY OF MASS | |
| NO851038L (en) | OXYGEN-ALKALIA EXTRACTION OF CELLULOSE-containing MASS. | |
| SE1050387A1 (en) | Green liquor pretreatment or lignocellulosic material | |
| NO831429L (en) | TREATMENT OF MASS WITH OXYGEN. |