NO140387B

NO140387B - ELONG ORGAN INTENDED FOR PLACING OVER UNDERGROUND PIPELINES FOR MARKING

Info

Publication number: NO140387B
Application number: NO232473A
Authority: NO
Inventors: Antoine Marie Rivory
Original assignee: Plymouth Francaise Sa
Priority date: 1972-06-16
Filing date: 1973-06-04
Publication date: 1979-05-14
Also published as: NL177850B; DK138294C; DK138294B; ATA441373A; SE406844B; NO140387C; ES192002Y; NL7305537A; NL177850C; GB1420269A; AT327104B; IE37480B1; IE37480L; LU67151A1; BE796110A; FR2190241A7; ES192002U

Description

Fremgangsmåte ved fremstilling av et korrosjonsfast aluminiumovertrekk på en jernoverflate. Procedure for producing a corrosion-resistant aluminum coating on an iron surface.

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte ved fremstilling av korrosjonsfaste aluminiumovertrukne jernover-flater og nærmere bestemt en forbedret fremgangsmåte ved tilveiebringelse av jernlegemer eller gjenstander som i det minste for en vesentlig del består av jern med aluminiumoveretrekk for begrensning av korrosjonen av dette. The present invention relates to a method for producing corrosion-resistant aluminium-coated iron surfaces and, more specifically, an improved method for providing iron bodies or objects which at least for a significant part consist of iron with an aluminum coating to limit the corrosion thereof.

Det har tidligere vært foreslått å for-syne overflater av jern og stållegemer med et overtrekk av aluminium som er forsøk på å avverge korrosjon. Aluminium over-trekket påføres vanligvis ved å dyppe lege-met i et smeltet metall eller ved sprøyting av aluminium på overflaten. Det har imidlertid vist seg å være vanskelig å tilveiebringe overtrekk av denne art som straks er termisk stabile, som fester godt og som er virksomme som korrosjonsfaste beskyttende lag. Noen av disse kjente fremgangsmåter omfatter oppvarming av meget tynne aluminiumslag på 2,5—7,5 micron tykkelse til temperaturer over aluminiumets smeltepunkt gjennom en tidsperiode som er tilstrekkelig til å bevirke en i det vesentlige fullstendig legering mellom aluminiumovertrekket og det jernholdige un-derlag. Denne behandling ble fortrinnsvis utført i fravær av luft eller oxyderende media. Andre fremgangsmåter omfatter oppvarming av aluminiumlag på omkring 0,2 mm tykkelse fremstilt ved varmesprøy-ting eller dypping til temperaturer på 800 It has previously been proposed to provide surfaces of iron and steel bodies with a coating of aluminum as an attempt to prevent corrosion. The aluminum cover is usually applied by dipping the body in a molten metal or by spraying aluminum on the surface. However, it has proven to be difficult to provide covers of this kind which are immediately thermally stable, which adhere well and which are effective as corrosion-resistant protective layers. Some of these known methods include heating very thin aluminum layers of 2.5-7.5 micron thickness to temperatures above the aluminum's melting point for a period of time that is sufficient to effect an essentially complete alloy between the aluminum coating and the ferrous substrate. This treatment was preferably carried out in the absence of air or oxidizing media. Other methods include heating aluminum layers of about 0.2 mm thickness produced by heat spraying or dipping to temperatures of 800

—850° C i 10—20 minutter; i dette tilfelle —850° C for 10—20 minutes; in this case

blir også aluminiumovertrekket i det vesentlige fullstendig legert med jernunderlaget. Ennskjønt produktet av disse fremgangsmåter viste en ganske god korrosjonsfasthet ved høye temperaturer over 300° C i tørre atmosfærer, var de ikke tilstrekkelig motstands-dyktige mot korrosjon i fuktige atmosfærer, særlig ved temperaturer under 100° C, og de tykkere overtrekk fremstilt ved sist-nevnte fremgangsmåte var ikke bestandige mot vanlige bøyepåkjenninger, de var sprø og sprakk lett og var ikke istand til å tåle store eller hurtige temperatursvingninger. Det har også vært foreslått å fremstille et meget tynt aluminiumlag på jernover-flater ved vakuumpådamping og oppvarming av dette belegg i en oxyderende atmosfære til forholdsvis lave temperaturer på 170—370° C; denne fremgangsmåte kunne bare anvendes på de nevnte meget tynne og kompakte vakuumpådampede aluminiumlag. En slik behandling anvendt på de tykkere og porøse varmsprøytede aluminiumbelegg nedsetter snarere enn forbedrer beleggets korrosjonsfasthet. Anvendelsen av belegg fremstilt i overensstemmelse med de kjente fremgangsmåter har derfor vært temmelig begrenset. the aluminum coating is also essentially completely alloyed with the iron substrate. Although the product of these methods showed fairly good corrosion resistance at high temperatures above 300° C in dry atmospheres, they were not sufficiently resistant to corrosion in moist atmospheres, especially at temperatures below 100° C, and the thicker coatings produced by last- said method was not resistant to normal bending stresses, they were brittle and cracked easily and were unable to withstand large or rapid temperature fluctuations. It has also been proposed to produce a very thin aluminum layer on iron surfaces by vacuum evaporation and heating this coating in an oxidizing atmosphere to relatively low temperatures of 170-370° C; this method could only be applied to the aforementioned very thin and compact vacuum-deposited aluminum layers. Such a treatment applied to the thicker and porous hot-sprayed aluminum coatings reduces rather than improves the corrosion resistance of the coating. The use of coatings produced in accordance with the known methods has therefore been rather limited.

En av hensiktene med foreliggende oppfinnelse er å tilveiebringe en forbedret fremgangsmåte ved fremstilling av termisk stabile, godt bindende ikke sprø beskyttende overtrekk av aluminium som har utmerket korrosjonsfasthet også i fuktige at-raosfærer og ved temperaturer under 100° C på jern- og ståloverflater. One of the purposes of the present invention is to provide an improved method for the production of thermally stable, well-binding, non-brittle protective coatings of aluminum which have excellent corrosion resistance also in humid atmospheres and at temperatures below 100° C on iron and steel surfaces.

Oppfinnelsen tar også sikte på å skaffe jern- eller stålplater med slike beskyttende overtrekk. The invention also aims to provide iron or steel plates with such protective coverings.

Oppfinnerne har funnet at forskjellige kritiske faktorer får betydning ved fremstilling av virksomme korrosjonsfaste aluminiumovertrekk på overflater av legemer som består helt eller overveiende av jern. Det viste seg overraskende nok at fullstendig legering av et aluminiumlag som var avsatt på en j ernoverflate med vesentlig di fusjon av jern inn i aluminiumlaget ikke nødvendigvis ga en korrosjonsfast, meka-nisk og termisk stabil overflate. Disse og andre kritiske synspunkter i forbindelse med foreliggende oppfinnelse vil fremgå tydeligere av det følgende. The inventors have found that various critical factors become important in the production of effective corrosion-resistant aluminum coatings on surfaces of bodies that consist entirely or predominantly of iron. Surprisingly enough, it turned out that complete alloying of an aluminum layer that was deposited on an iron surface with substantial diffusion of iron into the aluminum layer did not necessarily give a corrosion-resistant, mechanically and thermally stable surface. These and other critical points of view in connection with the present invention will appear more clearly from the following.

De foregående punkter er kommet frem til i samsvar med oppfinnelsen ved å for-syne en jern-eller ståloverf late, fortrinnsvis ved den vanlige varmsprøyteprosess, med et aluminiumlag som har en tykkelse mellom fortrinnsvis 0,1 og 0,4 mm. Den belagte overflate utsettes deretter for varmebehandling i en oxyderende atmosfære i nøyaktig bestemte perioder og innenfor et avgrenset temperaturområde for å frem-bringe en innbyrdes diffusjon av jernet inn i aluminiumet og aluminiumet inn i jernet ved overgangsflaten mellom jern og det beskyttende lag av aluminium. Den resulterende legering av jernet med aluminium, idet jernet dif funderer inn i over-flatebelegget, begrenses slik at legerings-dannelsen strekker seg inn i aluminiumlaget til en maksimal utstrekning på omtrent to tredjedeler av aluminiumlagets' tykkelse. Det har vist seg at de mest for-; delaktige resultater oppnåes når legerings-; dannelsen bare finner sted opp til en dybde på ca. 1/10 til 1/4 av aluminiumlagets tykkelse. Ved å begrense tykkelsen av lege-ringssonen ved overgangsflaten mellom metallene, blir forbausende nok sprøheten ved kjente aluminiumovertrekk helt elimi-nert. I motsetning til fremgangsmåter som fører til legering utover det ovennente to tredjedels nivå, er oppfinnernes fremgangsmåte godt bindende og istand til å tåle gjentatte bøyninger. The preceding points have been arrived at in accordance with the invention by providing an iron or steel surface, preferably by the usual hot spraying process, with an aluminum layer which has a thickness of preferably between 0.1 and 0.4 mm. The coated surface is then exposed to heat treatment in an oxidizing atmosphere for precisely defined periods and within a defined temperature range to produce a mutual diffusion of the iron into the aluminum and the aluminum into the iron at the interface between iron and the protective layer of aluminum. The resulting alloying of the iron with aluminum, as the iron diffuses into the surface coating, is limited so that the alloying extends into the aluminum layer to a maximum extent of approximately two-thirds of the aluminum layer's thickness. It has been shown that the most for-; partial results are obtained when alloying; the formation only takes place up to a depth of approx. 1/10 to 1/4 of the thickness of the aluminum layer. By limiting the thickness of the alloy ring zone at the transition surface between the metals, the brittleness of known aluminum coatings is surprisingly completely eliminated. Unlike methods that lead to alloying beyond the above two-thirds level, the inventors' method is well bonded and able to withstand repeated bending.

Anvendelsen av en oxyderende atmosfære i forbindelse med begrenset legering-er også av avgjørende betydning forsåvidt som den ikke-legerte ytterdel av aluminiumsbelegget blir oxydert og er istand til å tåle korroderende omgivelser. En overdre-ven legering av aluminiumsbelegget med jern gjør at en eventuell oxydering av det gjenværende aluminium vil få en umerke-lig virkning slik at korroderende gjennom - trengning inn i overflaten kan forekomme. The use of an oxidizing atmosphere in connection with limited alloying is also of crucial importance insofar as the non-alloyed outer part of the aluminum coating is oxidized and is able to withstand a corrosive environment. An excessive alloying of the aluminum coating with iron means that any oxidation of the remaining aluminum will have an imperceptible effect so that corrosive penetration into the surface can occur.

Den riktige grad av legering på overgangsflaten og av overflateoxydering av aluminiumsbelegget kan oppnåes i samsvar med foreliggende oppfinnelse ved nøy-aktig regulering av varmebehandlingens temperatur og varighet. Det har vist seg at virksomme temperaturer må være i stør-relsesordenen av eller noe over smelte-punktet for aluminium, dvs. i det vesentlige mellom 690 og 800° C. De beste resultater fåes imidlertid når behandlingstem-peraturen er mellom i det vesentlige 720 og 740° C. Behandlingens varighet bør være fra 1—8 minutter i avhengighet av den an-vendte temperatur. Det vil naturligvis fremgå at de kortere varigheter bør anvendes når de høyere temperaturer brukes og omvendt. The correct degree of alloying on the transition surface and of surface oxidation of the aluminum coating can be achieved in accordance with the present invention by precisely regulating the temperature and duration of the heat treatment. It has been shown that effective temperatures must be in the order of magnitude of or slightly above the melting point for aluminum, i.e. essentially between 690 and 800° C. However, the best results are obtained when the treatment temperature is between essentially 720 and 740° C. The duration of the treatment should be from 1-8 minutes depending on the temperature used. It will naturally appear that the shorter durations should be used when the higher temperatures are used and vice versa.

Den riktige grad av legering i overgangsflaten og overflateoxydering kan også bedømmes ved metallografisk undersøkelse av de aluminiumbelagte j ernoverf later og særlig ved mikroskopisk undersøkelse av tverrsnitt av overgangsflaten. Disse fremgangsmåter er imidlertid noe tungvinte og en alternativ metode for bedømmelse av den riktige grad av varmebehandling er blitt utviklet. Eksperimenter har vist at farven på den åpne flate av aluminiumlaget forandres i løpet av varmebehandlingen fra en lys metallisk sølvfarve til en gråtone. En mørkt grå eller gråaktig sort farve betegner for langt fremskredet legering i overgangsflaten, mens en sølvlign-ende gråtone antyder utilstrekkelig leger-ingsdannelse. Når varmebehandlingen skrider frem mot den riktige grad, har den utsatte overflate en lys brunaktig grå farve. Jevnheten og reproduserbarheten av den grå farve på den utsatte aluminium-overflate forsterkes når denne overflate fuktes med parafinolje eller smeltet parafinvoks. Den fremkomne middels lyse gråtone blir således gjort jevn og kan sam-menlignes ved visuell iakttagelse eller au-tomatiske optiske fremgangsmåter. The correct degree of alloying in the transition surface and surface oxidation can also be judged by metallographic examination of the aluminium-coated iron surfaces and in particular by microscopic examination of cross-sections of the transition surface. However, these methods are somewhat cumbersome and an alternative method for judging the correct degree of heat treatment has been developed. Experiments have shown that the color of the open surface of the aluminum layer changes during the heat treatment from a light metallic silver color to a gray tone. A dark gray or grayish black color indicates too far advanced alloying in the transition surface, while a silver-like gray tone indicates insufficient alloying. When the heat treatment progresses to the correct degree, the exposed surface has a light brownish gray colour. The evenness and reproducibility of the gray color on the exposed aluminum surface is enhanced when this surface is moistened with paraffin oil or melted paraffin wax. The resulting medium light gray tone is thus made uniform and can be compared by visual observation or automatic optical methods.

Den ønskede gråfarve på den utsatte aluminiumsoverflate kan i virkeligheten spesifiseres ved hjelp av kvantitative fotometriske målinger. F. eks. bør den fotometriske tetthetsverdi (f. eks. målt ved hjelp av et Pulfrich fotometer) og som gir en indikering av logaritmen til forholdet mellom intensiteten (ij av belysningen som faller på den utsatte grå overflate, og intensiteten (i) av den reflekterte stråling fra samme som en fotometrisk tetthetsverdi log^-^j ligge mellom hovedsakelig 0,1 og 1,2. De mest effektive resultater har vist seg å oppnåes når den fotometriske tetthetsverdi faller mellom 0,2 og 1,0. Disse verdier tilsvarer gråtonene i den gjennom-siktige gråkile med tiltagende tykkelse som er definert ved den tyske industristandard DIN 4512 mellom i det vesentlige 0,2 og 1,8 og fortiinsvis mellom 0,8 og 1,2. The desired gray color on the exposed aluminum surface can in fact be specified using quantitative photometric measurements. For example should the photometric density value (e.g. measured using a Pulfrich photometer) and which gives an indication of the logarithm of the ratio between the intensity (ij) of the illumination falling on the exposed gray surface, and the intensity (i) of the reflected radiation from same as a photometric density value log^-^j lie between mainly 0.1 and 1.2. The most effective results have been found to be obtained when the photometric density value falls between 0.2 and 1.0. These values correspond to the shades of gray in the transparent gray wedges of increasing thickness defined by the German industrial standard DIN 4512 between essentially 0.2 and 1.8 and preferably between 0.8 and 1.2.

Bruken av parafinvoks har vist seg å ha ytterligere fordeler ved at den voks som anvendes for å gjøre den grå overflate jevn, trenger inn i porer i det delvis oxy-derte aluminiumsbelegg og således tjener til å beskytte dette mot kjemisk ødeleggelse. Andre vannavstøtende impregneringsmid-ler har likeledes vist seg å være egnet i denne forbindelse. Foruten herdbare voks-lignende stoffer har filmdannende synte-tiske harpikser såsom polythylener, polya-mider, polyestere eller epoxydharpikser og-så vist seg å være egnet. Vokstypene omfatter bievoks og carnaubavoks foruten parafinvoks. The use of paraffin wax has been shown to have further advantages in that the wax used to make the gray surface smooth penetrates into pores in the partially oxidized aluminum coating and thus serves to protect this against chemical destruction. Other water-repellent impregnation agents have also been shown to be suitable in this connection. Besides curable wax-like substances, film-forming synthetic resins such as polyethylenes, polyamides, polyesters or epoxy resins have also been found to be suitable. The types of wax include beeswax and carnauba wax in addition to paraffin wax.

Impregnering med parafinvoks kan ut-føres ved at gjenstanden avkjøles til en temperatur mellom 200 og 400° C og deretter senkes ned i et bad av smeltet parafin ved en temperatur på omkring 100— 120° C. Gjenstanden fjernes deretter fra badet og holdes ved en noe høyere temperatur, f. eks. 100—200° C, for å fjerne over-skytende parafin. Overtrekk av polyethy-len kan påføres ved varmsprøyting av poly-ethylenoppløsningen på det kalde eller bare begrenset oppvarmede arbeidsstykke under 200° C og fortrinnsvis mellom 120 og 140° C. Impregnation with paraffin wax can be carried out by cooling the object to a temperature between 200 and 400° C and then lowering it into a bath of molten paraffin at a temperature of around 100-120° C. The object is then removed from the bath and kept at a somewhat higher temperature, e.g. 100—200° C, to remove excess kerosene. Covering the polyethylene can be applied by hot spraying the polyethylene solution on the cold or only partially heated workpiece below 200° C and preferably between 120 and 140° C.

De ovenfor nevnte og andre hensikter, trekk og fordeler ved foreliggende oppfinnelse vil bli forklart nærmere i det føl-gende ved hjelp av typiske eksempler. The above-mentioned and other purposes, features and advantages of the present invention will be explained in more detail in the following by means of typical examples.

Eksempel 1. Example 1.

Plater av bløtt stål med en tykkelse på tilnærmet 2 mm ble befridd for oxydbelegg og avfettet på vanlig måte slik at de var hovedsakelig fri for fettholdige forurens-ninger og oxydhinner. Den overflate som skulle belegges, ble deretter gjort ru for å gjøre den mottagelig for overtrekksmetal-let som deretter ble sprøytet på ved kjente varmsprøytemetoder på platens ru overflate. På denne måte ble aluminiumsbelegg med tykkelse 0,05 og 0,2 mm avsatt på noen stålplater som deretter ble oppvarmet til en temperatur på 730° C i en elektrisk ovn under en oxyderende atmos- Sheets of mild steel with a thickness of approximately 2 mm were freed from oxide coatings and degreased in the usual way so that they were mainly free of fatty contaminants and oxide films. The surface to be coated was then roughened to make it receptive to the coating metal which was then sprayed on by known hot spray methods onto the rough surface of the plate. In this way, aluminum coatings with a thickness of 0.05 and 0.2 mm were deposited on some steel plates which were then heated to a temperature of 730° C in an electric furnace under an oxidizing atmosphere.

fære. Denne oxyderende atmosfære ble til-veiebragt ved å tillate luftsirkulasjon over de aluminiumbelagte plater under hele varmebehandlingens varighet, dvs. omkring 3 minutter. few. This oxidizing atmosphere was provided by allowing air circulation over the aluminium-coated plates for the entire duration of the heat treatment, i.e. around 3 minutes.

Plater forsynt med det 0,05 mm tykke lag av aluminium viste seg å ha en mørk grå farve, mens de som var forsynt med det 0,2 mm tykke lag hadde en lys brunlig grå tone. Metallografisk undersøkelse viste at tynne belegg på 0,05 mm var blitt om-vandlet til en aluminium-jern legering gjennom hele deres tverrsnitt mens smit-tingen av jern inn i det forholdsvis tykke aluminiumlag på 0,2 mm ikke strakk seg utover halvparten av dette lags tykkelse. Korrosj onsprøver har vist at platene med lys grå farve, dvs. de hvor diffusjonen av jern er beregnet, er bestandige mot korrosjon i fuktige atmosfærer ved temperaturer over og under duggpunktet, mens de mørkere plater, dvs. de som har fullstendig legering av jern med aluminiumbelegget, hurtig korroderte i fuktige atmosfærer en-dog ved temperaturer under duggpunktet. Bøyeprøver, som viser forbindelsens bøye-lighet og varighet, viste overraskende nok at de forholdsvis tykt belagte prøver kunne bøyes omkring en stav med diameter 15 mm gjennom en vinkel på 180° uten sprekkdannelse i belegget, mens lignende bøyninger av de tynnere belagte plater fprte til avflassing og sprekk i belegget. Plates provided with the 0.05 mm thick layer of aluminum turned out to have a dark gray color, while those provided with the 0.2 mm thick layer had a light brownish gray tone. Metallographic examination showed that thin coatings of 0.05 mm had been transformed into an aluminum-iron alloy throughout their cross section, while the contamination of iron into the relatively thick aluminum layer of 0.2 mm did not extend beyond half of this layer thickness. Corrosion tests have shown that the plates with a light gray color, i.e. those where the diffusion of iron is calculated, are resistant to corrosion in moist atmospheres at temperatures above and below the dew point, while the darker plates, i.e. those that have a complete alloy of iron with the aluminum coating, quickly corroded in moist atmospheres even at temperatures below the dew point. Bending tests, which show the flexibility and durability of the connection, surprisingly showed that the relatively thickly coated samples could be bent around a rod with a diameter of 15 mm through an angle of 180° without cracking in the coating, while similar bending of the thinner coated plates resulted in flaking and cracking in the coating.

Eksempel 2. Example 2.

Plater av bløtt stål med aluminiumlag med tykkelse ca. 0,2 mm ble utsatt for varmebehandling ved 690° C i 6 minutter hen-holdsvis 730° C i 2 minutter. Begge plate-sett hadde omtrent samme lyse brunaktige gråfarve, bare de som var behandlet ved lavere temperaturer i lengere tid hadde en noe mørkere tone. Den metallografiske undersøkelse viste at i begge prøver var belegget legert med jernunderlaget over en mellomflatesone, hvis tykkelse bare var en liten brøkdel av aluminiumlaget, idet mel-lomflatesonen for den plate som var behandlet ved lavere temperatur atter var noe bredere. Korrosj onsforsøk viste at begge prøver hadde utmerket korrosjonsbestandighet i fuktige atmosfærer over og Sheets of mild steel with an aluminum layer with a thickness of approx. 0.2 mm was subjected to heat treatment at 690° C. for 6 minutes and 730° C. for 2 minutes respectively. Both plate sets had about the same light brownish gray color, only those that had been treated at lower temperatures for a longer time had a somewhat darker tone. The metallographic examination showed that in both samples the coating was alloyed with the iron substrate over an interfacial zone, the thickness of which was only a small fraction of the aluminum layer, as the interfacial zone for the plate that had been treated at a lower temperature was again somewhat wider. Corrosion tests showed that both samples had excellent corrosion resistance in humid atmospheres above and

under duggpunktet og at deres belegg var below the dew point and that their coating was

bestandig overfor sprekkdannelse og avflassing under bøyeprøvene. resistant to cracking and flaking during the bending tests.

Eksempel 3. Example 3.

Aluminiumbelagte plater av den i eksempel 2 beskrevne type ble utsatt for varmebehandling under følgende forhold: I 20 minutter ved 730° C, 10 minutter ved 760° C, 8 minutter ved 800° C og 15 minutter ved 850° C og det viste seg da at be-leggene var legert med jern gjennom hele deres tykkelse. Gjenstandene korroderte lett i fuktige atmosfærer ved temperaturer under duggpunktet og deres belegg fikk lett sprekkdannelser og flasset av under bøyeprøvene. Aluminum coated plates of the type described in example 2 were subjected to heat treatment under the following conditions: For 20 minutes at 730° C, 10 minutes at 760° C, 8 minutes at 800° C and 15 minutes at 850° C and it then appeared that the coatings were alloyed with iron throughout their thickness. The objects corroded easily in humid atmospheres at temperatures below the dew point and their coatings easily cracked and peeled off during the bending tests.

Eksmpel 4. Example 4.

Under et forsøk som skulle vise betyd-ningen av en oxyderende atmosfære ble plater av bløtt stål med aluminiumbelegg. og som hadde de ovenfor nevnte mål var-mebehandlet i en nitrogenatmosfære i 5 minutter ved 730° C og i 12 minutter ved samme temperatur. De plater som ble behandlet i den lengere periode hadde en merkbar mørkere grå farve enn de som ble behandlet i den kortere periode, men alu-miniumbeleggene for begge platetyper var hovedsakelig tettere enn de som var utsatt for en oxyderende atmosfære som beskre-vet under eksempel 2. De beskyttende belegg på platene som var behandlet i nitro-genatmosfæren var følsomme for tempera-turvariasjoner og flasset av når platene ble bøyd. During an experiment that was supposed to show the importance of an oxidizing atmosphere, sheets of mild steel were coated with aluminum. and which had the above-mentioned targets heat-treated in a nitrogen atmosphere for 5 minutes at 730° C. and for 12 minutes at the same temperature. The plates treated for the longer period had a noticeably darker gray color than those treated for the shorter period, but the aluminum coatings for both plate types were substantially denser than those exposed to an oxidizing atmosphere as described under Example 2. The protective coatings on the plates treated in the nitrogen atmosphere were sensitive to temperature variations and peeled off when the plates were bent.

Eksempel 5. Example 5.

Plater av bløtt stål med en tykkelse på 2 mm ble overtrukket ved sprøyting med aluminiumlag på 0,1—0,2 mm tykkelse. Disse plater ble utsatt for varmebehandling ved 300, 400 og 500° C i et minutt og i fem minutter. Metallografisk undersøkelse viste at der ikke var dannet noen over-gangsflatelegeringssone på noen av disse plater. Platene viste seg også å ha dårlig korrosjonsbestandighet og dårlig binding av aluminiumlaget til det underliggende metall. Sheets of mild steel with a thickness of 2 mm were coated by spraying with an aluminum layer of 0.1-0.2 mm thickness. These plates were subjected to heat treatment at 300, 400 and 500°C for one minute and for five minutes. Metallographic examination showed that no transition surface alloy zone had formed on any of these plates. The plates also proved to have poor corrosion resistance and poor bonding of the aluminum layer to the underlying metal.

Claims

1. Method for producing a corrosion-resistant aluminum coating on iron surfaces by means of an oxidizing heat treatment, characterized in that the aluminum layer, which is preferably between 0.1 and 0.4 mm thick and most advantageously applied by spraying, is subjected to a heat treatment in an oxidizing atmosphere between 690° and 800° C, most advantageously at 720-740° C, as long as the surface of the applied aluminum layer turns into a gray color which, after the aluminum layer has been moistened with molten paraffin, in a cold state corresponds to a color value between 0.2 and 1.8, most advantageously between 0.8 and 1.2, in the gray wedge according to DIN 4512.

2. Method according to claim 1, characterized in that the heat-treated work piece provided with the aluminum layer is cooled after the heat treatment, but is still hot dipped in a paraffin bath that is heated to a temperature above its melting point, after which the work piece is removed from the bath and subjected to a heat treatment at a temperature higher than that of the bath, expediently at temperatures of 100 to 200° C.