NO133414B

NO133414B -

Info

Publication number: NO133414B
Application number: NO442570A
Authority: NO
Inventors: T Ashikaga; H Kanehira; S Higashimori
Original assignee: Kuraray Co
Priority date: 1969-11-19
Filing date: 1970-11-18
Publication date: 1976-01-19
Also published as: CA921210A; GB1326274A; DE2056923C3; DE2056923A1; FR2069615A5; DE2056923B2; NO133414C

Description

Denne oppfinnelse vedrorer en våt-prosess for fremstilling This invention relates to a wet process for manufacturing

av non-woven materialer, som er karakterisert ved at syn- of non-woven materials, which are characterized by the fact that syn-

tetiske fibre, som viser dårlig dispergerbarhet i vann, med letthet kan dispergeres til de enkelte fibre, og derav fremstille non-woven materialet med god struktur. thetic fibres, which show poor dispersibility in water, can easily be dispersed into the individual fibres, and the non-woven material with a good structure can be produced from this.

Fremstillingen av non-woven stoffer, papir, etc, av organiske syntetiske fibre, som er dispergert i vann, ved å anvende konvensjonelle papir-maskiner er vel kjent og er utfort i industriell skala. The production of non-woven fabrics, paper, etc., from organic synthetic fibers, which are dispersed in water, using conventional paper machines is well known and is carried out on an industrial scale.

Cellulosefibre, som f.eks. rayon, rayonacetat, polyviny1alkohol- Cellulose fibres, such as rayon, rayon acetate, polyvinyl alcohol

fibre etc., er betydelig hydrofile og viser en ganske god, fibers etc., are considerably hydrophilic and show a fairly good,

om ikke tilfredsstillende, dispergerbarhet i vann. Derimot er polyesterfibre, polyamidfibre, polypropylenfibre, etc. hovedsakelig hydrofobe eller vann-avstotende, og de danner klumper i vann eller de flyter på overflaten omsluttet av bobler. På grunn av at de organiske, syntetiske fibrene ikke er delbare i vann i sine enkelte fibre, vil feilen ved målingen av start-suspensjonen i hovedbeholderen være stor. Det er også en hovedårsak til at non-woven materialene får en dårlig struktur, som bevirker en betydelig redusering av produktets salgsverdi. Årsaken til fibrenes dårlige dispergerbarhet skyldes antagelig kohesiv—kraften til hoy-polymerene, som består av fibrene, og sammenfiltringén av fibrene som forår-sakes av deres gjensidige kontakt. For å forbedre fibrenes dispergerbarhet i vann har derfor folgende blitt foreslått: (1) begrensning av fiberlengden, (2) reduksjon av fiberkonsentrasjonen, (3) okning av suspensjonens viskositet for å redusere mulighetene en umiddelbar kontakt mellom fibrene og for å forhindre fibrenes sammenfiltrings-tendens, (4) eliminering av kohesiv—kraften mellom fibrene ved å skape turbulens i suspensjonen og (5) anvendelsen av et overflateaktivt middel for å forbedre affiniteten mellom fibrene og vann og for å redusere kohesive-kraften mellom fibrene. if not satisfactory, dispersibility in water. In contrast, polyester fibers, polyamide fibers, polypropylene fibers, etc. are mainly hydrophobic or water-repellent, and they form lumps in water or they float on the surface surrounded by bubbles. Due to the fact that the organic, synthetic fibers are not divisible in water into their individual fibers, the error when measuring the starting suspension in the main container will be large. It is also a main reason why the non-woven materials have a poor structure, which causes a significant reduction in the product's sales value. The reason for the poor dispersibility of the fibers is presumably due to the cohesive force of the high polymers, which comprise the fibers, and the entanglement of the fibers caused by their mutual contact. In order to improve the dispersibility of the fibers in water, the following have therefore been proposed: (1) limiting the fiber length, (2) reducing the fiber concentration, (3) increasing the viscosity of the suspension to reduce the possibility of immediate contact between the fibers and to prevent entanglement of the fibers tendency, (4) elimination of the cohesive force between the fibers by creating turbulence in the suspension and (5) the use of a surfactant to improve the affinity between the fibers and water and to reduce the cohesive force between the fibers.

Det å begrense fiberlengden eller redusere fiberkonsentrasjonen virker, uheldig på produktets fysikalske egenskaper, som f.eks. strekkfasthet, riv-styrke etc, og betyr visse ulemper med hensyn til produksjonseffektiviteten. Limiting the fiber length or reducing the fiber concentration has an adverse effect on the product's physical properties, such as e.g. tensile strength, tear strength, etc., and means certain disadvantages with regard to production efficiency.

Det er kjent at bruken av det slimlignende materialet eller det overflateaktive midlet virker dispergerende på de organiske syntetiske fibrene. Som klebrig materiale anvendes hibiscus, "Mamihot", karboksymetylcellulose, natriumalginat, polyetylenoksyd, og kaliumpolymetafosfat. Disse klebrige materialene anvendes hovedsakelig for å regulere flytegenskapene. For å dispergere fibrene i vann, må man anvende et overskudd som i sin tur forårsaker en markant okning av viskositeten og dårlige flyt-egenskaper. Ved å oke mengden fibre, minsker man pr odukt i vi t et en. It is known that the use of the slime-like material or the surfactant has a dispersing effect on the organic synthetic fibers. Hibiscus, "Mamihot", carboxymethylcellulose, sodium alginate, polyethylene oxide and potassium polymetaphosphate are used as sticky material. These sticky materials are mainly used to regulate the flow properties. To disperse the fibers in water, one must use an excess which in turn causes a marked increase in viscosity and poor flow properties. By increasing the amount of fibres, the product is reduced in weight.

Som et forsok på å dispergere fibrene ved hjelp av et overflateaktivt middel, beskriver TAPPI 42, 136A (1959) hvor-ledes et hoyere alkylglyoksalidin var effektivt med hensyn til å dispergere polyakrylfibre i vann. As an attempt to disperse the fibers by means of a surfactant, TAPPI 42, 136A (1959) describes how a higher alkylglyoxalidine was effective in dispersing polyacrylic fibers in water.

Også det britiske patentskriftet nr. 847.617, >beskriver en fremgangsmåte for fremstilling av vandige fiber-suspensjoner ved å overtrekke fibrene med'ikke-ioniske fuktemidler, som f.eks. et kondenseringsprodukt av etylenoksyd med en langkjedet fettalkohol eller gelé-aktige reaksjonsprodukter av et vannloselig salt av et langkjedet, alifatisk sulfat og et .vannloselig salt av en langkjedet kvaternær ammoniumforbindelse. British patent document No. 847,617 also describes a method for producing aqueous fiber suspensions by coating the fibers with non-ionic wetting agents, such as e.g. a condensation product of ethylene oxide with a long-chain fatty alcohol or jelly-like reaction products of a water-insoluble salt of a long-chain aliphatic sulfate and a water-insoluble salt of a long-chain quaternary ammonium compound.

Imidlertid er virkningen av slike overflateaktive midler eller gelatinose reaksjonsprodukter i og for seg utilstrekkelig for å dispergere de organiske syntetiske fibrene i enkeltfibre. However, the action of such surfactants or gelatinous reaction products is insufficient in itself to disperse the organic synthetic fibers into individual fibers.

Selv om det med fremgang har vært sokt efter egnede overflateaktive midler, har det ikke lykkes å finne et kjemisk stoff Although there has been progress in the search for suitable surfactants, it has not been successful in finding a chemical substance

som kan dispergere organiske, syntetiske fibre i enkeltfibre. which can disperse organic, synthetic fibers into single fibres.

1 praksis har derfor overflateaktive midler sjelden blitt brukt ved fremstilling av non-woven materialer på våt vei. In practice, surfactants have therefore rarely been used in the production of non-woven materials on wet roads.

Vi har bedrevet en omfattende forskning for å finne en fremgangsmåte for fremstilling av non-woven materialer med god struktur og med hoy produktivitet, og herved har vi oppnådd en forbedret dispergerbarhet av organiske, syntetiske fibre i vann. Vi oppdaget nemlig at anvendelsen av spesielle overflateaktive midler, hvilke nedenfor fullstendig skal beskrives, samtidig med at man dispergerer organiske, syntetiske fibre i vann, bevirker meget fordelaktige resultater, og hvorved man erholder non-woven materialer med utmerket struktur, dvs. en jevn fiberfordeling, og en hoy produktivitet. We have carried out extensive research to find a method for the production of non-woven materials with good structure and high productivity, and in doing so we have achieved an improved dispersibility of organic, synthetic fibers in water. Namely, we discovered that the use of special surface-active agents, which will be fully described below, at the same time as dispersing organic, synthetic fibers in water, produces very advantageous results, and whereby non-woven materials with an excellent structure, i.e. a uniform fiber distribution, are obtained , and high productivity.

Ifolge oppfinnelsen består fremgangsmåten for fremstilling av non-woven materialer av organiske, syntetiske fibre i å " dispergere fibre av organiske, syntetiske fibre i vann, og tilfore suspensjonen av nevnte fibre til et wire-parti for avvanning, hvorved man oppnår dannelsen av non-woven materialer av nevnte fibre, hvorved det karakteristiske ved fremgangsmåten er at suspensjonen av de oppkuttede nevnte fibrene av organiske, syntetiske f ibre inneholder i det minste et materiale valgt fra gruppen bestående av: According to the invention, the method for producing non-woven materials of organic, synthetic fibers consists in "dispersing fibers of organic, synthetic fibers in water, and adding the suspension of said fibers to a wire part for dewatering, whereby the formation of non- woven materials of said fibres, whereby the characteristic of the method is that the suspension of said chopped fibers of organic, synthetic fibers contains at least one material selected from the group consisting of:

(1) forbindelser med formel, (1) compounds of formula,

hvor n er et tall"mellom 14 og 18, where n is a number" between 14 and 18,

x og y hver for seg er null eller et tall ikke storre enn 7, x and y are each zero or a number not greater than 7,

x + y er et tall på 2 - 7, x + y is a number from 2 - 7,

(2) salter av ovennevnte forbindelser (1) med uorganiske eller organiske syrer, og (2) salts of the above compounds (1) with inorganic or organic acids, and

(3) forbindelser med formel, (3) compounds of formula,

hvor n er et tall mellom 14 og 18, where n is a number between 14 and 18,

R1 og R2 hver for seg et alkyl-radikal med opp- R1 and R2 are each an alkyl radical with up-

til 3 karbonatomer; hvorved mengden er på minst 0,2 vekts-%, beregnet på fibervektén. to 3 carbon atoms; whereby the amount is at least 0.2% by weight, calculated on the fiber weight.

Forbindelsene ifolge (1), (2) og (3) som skal anvendes i nærværende oppfinnelse er i seg selv kjente overflateaktive midler, men de oppviser bedre effekt enn et hvilket som helst kjent overflateaktivt middel med hensyn til å forbedre dispergerbarheten av oppkuttede, organiske, syntetiske fibre i vann. The compounds according to (1), (2) and (3) to be used in the present invention are per se known surface-active agents, but they show a better effect than any known surface-active agent with regard to improving the dispersibility of chopped, organic , synthetic fibers in water.

Den hoye effekten av disse forbindelsene skal vises ved hjelp av aktuelle eksempler. The high effect of these compounds shall be shown with the help of current examples.

Virkningen av f or skj ellige forbindelser . på di sper.gerbar heten av polyetylentereftalat-fiber (storrelse: 1 ,,5 deniers, fiberlengde: 5 mm) ble undersokt med nedenstående resultater. Konsentrasjonen av den aktuellé fiberen i den vandige suspensjonen var Ojl vekts^-%,- og innholdet ,av hver forbindelse i sus-r The effect of different compounds. on the disperability of polyethylene terephthalate fiber (size: 1.5 denier, fiber length: 5 mm) was investigated with the results below. The concentration of the relevant fiber in the aqueous suspension was Ojl wt%, and the content of each compound in sus-r

; '.pensjonen var 0,3 vekts-%, beregnet ,på fibermengden. ; The pension was 0.3% by weight, calculated on the amount of fibre.

I de efterfolgende forbindelser, POE (n) betyr tilsetning av In the following compounds, POE (n) means the addition of

n mol etylenoksyd. n moles of ethylene oxide.

De foregående resultater viser på en overbevisende måte at forbindelsene (I), (II), og (III) er meget effektive med hensyn til å forbedre dispergerbarheten av polyetylentereftalat-fiber, og andre overflateaktive midler har liten effekt. The foregoing results convincingly show that the compounds (I), (II), and (III) are very effective in improving the dispersibility of polyethylene terephthalate fiber, and other surfactants have little effect.

Som allerede vist oppfyller forbindelsene målet med oppfinnelsen, og forbindelsene kan angis med deres generelle formler: (II) salter av ovennevnte forbindelser (1) med uorganiske og organiske syrer, og As already shown, the compounds fulfill the object of the invention, and the compounds can be indicated by their general formulas: (II) salts of the above compounds (1) with inorganic and organic acids, and

Spesielle eksempler på forbindelser (I) omfatter POE (2) stearylamin, POE (3) stearylamin, POE (4) stearylamin, POE (5) stearylamin, POE (6) stearylamin, POE (7) stearylamin, POE (2) cetylamin, POE (3) cetylamin, POE (4) cetylamin, POE (5) cetylamin, POE (6) cetylamin, POE (7) cetylamin, POE(2) myristylamin, POE (3) myristylamin, POE (4) myristylamin, POE (5) myristylamin, POE (6) myristylamin, POE (7) myristylamin. Specific examples of compounds (I) include POE (2) stearylamine, POE (3) stearylamine, POE (4) stearylamine, POE (5) stearylamine, POE (6) stearylamine, POE (7) stearylamine, POE (2) cetylamine, POE (3) cetylamine, POE (4) cetylamine, POE (5) cetylamine, POE (6) cetylamine, POE (7) cetylamine, POE(2) myristylamine, POE (3) myristylamine, POE (4) myristylamine, POE ( 5) myristylamine, POE (6) myristylamine, POE (7) myristylamine.

Forbindelser ifolge gruppe (II) er organiske eller uorganiske sure salter av forbindelser (I), som fåes ved å opplose forbindelse (I) i vandige losninger av organiske eller uorganiske syrer. Som organiske syrer kan nevnes eddiksyre, maursyre, oksalsyre, propionsyre, valeriansyre, butyrsyre, succinsyre, mar maleinsyre, malinsyre, malonsyre, vinsyre, melkesyre, glycerin-syre, glutarinsyre, kloreddiksyre, etc. Videre er slike stoffer som lett danner syrer ved reaksjon med vann aktuelle, som f.eks. acetylklorid. Av uorganiske syrer kan nevnes svovel-syre, saltsyre og salpetersyre. Egnede mengder av slike organiske eller uorganiske syrer er minst 0,oi g ekvivalent pr. mol forbindelse (I), fortrinnsvis 0,05 - 3,00 g ekvivalent. Compounds according to group (II) are organic or inorganic acid salts of compounds (I), which are obtained by dissolving compound (I) in aqueous solutions of organic or inorganic acids. As organic acids can be mentioned acetic acid, formic acid, oxalic acid, propionic acid, valerian acid, butyric acid, succinic acid, marmaleic acid, malic acid, malonic acid, tartaric acid, lactic acid, glycerine acid, glutaric acid, chloroacetic acid, etc. Furthermore, such substances which easily form acids by reaction with water relevant, such as acetyl chloride. Among inorganic acids, sulfuric acid, hydrochloric acid and nitric acid can be mentioned. Suitable amounts of such organic or inorganic acids are at least 0.0 g equivalent per mol of compound (I), preferably 0.05 - 3.00 g equivalent.

Forbindelsene (III) omfatter dimetylstearylbetain, dietylstearyl-betain, dipropylstearylbetain, metyletylstearylbetain, metyl-propylstearylbetain, etylpropylstearylbetain, dimetylcetyl-betain, dietylcetylbetain, dipropylcetylbetain, metyletylcetyl-betain, metylpropylcetylbetain, etylpropylcetylbetain, dimetyl-myristylbetain, dietylmyristylbetain, dipropylmyristylbetain, metyletylmyristylbetain, metylpropylmyristylbetain, etyl-propylmyristylbetain. Forbindelsene (III) omfatter dimetylstearylbetain, dietylstearyl-betain, dipropylstearylbetain, metyletylstearylbetain, metyl-propylstearylbetain, etylpropylstearylbetain, dimetylcetyl-betain, dietylcetylbetain, dipropylcetylbetain, metyletylcetyl-betain, metylpropylcetylbetain, etylpropylcetylbetain, dimetyl-myristylbetain, dietylmyristylbetain, dipropylmyristylbetain, metyletylmyristylbetain, metylpropylmyristylbetain, etyl -propyl myristyl betaine.

Det er spesielt viktig at antallet karbonatomer i det langkjedete alkylradikalet ifolge foregående formel for de spesielle overflateaktive midlene, som anvendes ifolge oppfinnelsen, ligger i området fra 14 - 18. F.eks. oppviser etylenoksyaddukter av laurylamin, i hvilken det langkjedete radikalet har 12 karbonatomer, ikke utmerket dispergerbarhet for fibre i vann sammenlignet med forbindelser med den foran-stående formel (1) . It is particularly important that the number of carbon atoms in the long-chain alkyl radical according to the preceding formula for the special surfactants used according to the invention is in the range from 14 to 18. E.g. ethyleneoxy adducts of laurylamine, in which the long-chain radical has 12 carbon atoms, do not exhibit excellent dispersibility for fibers in water compared to compounds of the above formula (1).

Det er også viktig at det overflateaktive midlet som anvendes ifolge oppfinnelsen bare besitter et amino-nitrogenatom eller kvaternært ammonium-nitrogenatom. F.eks. viser poly-etylenstearinsyreamid eller polyoksyetylenstearylpropylen-diamin ingen storre aktivitet med hensyn til å forbedre dispergerbarheten av de organiske, syntetiske fibrene i vann, It is also important that the surfactant used according to the invention only possesses an amino nitrogen atom or a quaternary ammonium nitrogen atom. E.g. polyethylene stearic acid amide or polyoxyethylene stearyl propylene diamine does not show any greater activity in improving the dispersibility of the organic synthetic fibers in water,

og nar disse anvendes i stedet for de nevnte forbindelsene ifolge oppfinnelsen får man non-woven materialer med dårlig struktur. and when these are used instead of the aforementioned compounds according to the invention, non-woven materials with poor structure are obtained.

Som organiske, syntetiske fibre ifolge oppfinnelsen, kan ved siden av de som er oppbygget av relativt hydrofobe hoymolekylære polymerer, som f.eks. rayon og polyvinylalkohol-fibre, også nevnes fibre av hydrofobe, organiske, syntetiske, hoymolekylære polymerer, som f.eks. polyester, polyamid, polypropylen, polyakrylonitri1, polyvinylklorid og polyvinyliden-klorid. As organic, synthetic fibers according to the invention, next to those made up of relatively hydrophobic high molecular polymers, such as e.g. rayon and polyvinyl alcohol fibres, also mentioned are fibers of hydrophobic, organic, synthetic, high molecular weight polymers, such as e.g. polyester, polyamide, polypropylene, polyacrylonitrile, polyvinyl chloride and polyvinylidene chloride.

De nevnte "polyvinylakoholfibre" fåes av polyvinylakohol The aforementioned "polyvinyl alcohol fibers" are obtained from polyvinyl alcohol

dannet ved en fullstendig eller delvis forsåpning av polyvinyl-acetat, og fibrene varme-behandles derefter. Eventuelt gies fibrene en fast form efter varme-behandlingen. "Rayon-fibre" fremstilles av masse ifolge viskose-prosessen. "Polyesterfibre" fremstilles av syrekomponenter, som f.eks. tereftalsyre, isoftalsyre, ortoftalsyre, oksybenzosyre, adipinsyre, og sebacinsyre, og glykolkomponenter, som f.eks. etylenglykol, propylenglykol, neopentylglykol, dietylenglykol, etc. ved polykondensering eller ko-polykondensering. "Polyamidfibre" fremstilles av polyamider, som f.eks. nylon-6,6, nylon-6, nylon-12, etc; aromatiske polyamidf ibre fremstilt av paraxylylendiamin og adipinsyre, tereftalsyre, eller isoftalsyre; eller ko-polyamidfibre fremstilt ved ko-polykondensering av de ovennevnte komponentene. "Polypropylen-fibre" vedrorer de ovennevnte polypropylen-holdige fibrene, som er oppbygget av polypropylen eller kopolymerer fremstilt ved ko-polymeri-sering av propylen med etylen, vinylklorid, vinylidenklorid etc. formed by a complete or partial saponification of polyvinyl acetate, and the fibers are then heat-treated. Optionally, the fibers are given a solid form after the heat treatment. "Rayon fibers" are produced from pulp according to the viscose process. "Polyester fibres" are made from acid components, such as terephthalic acid, isophthalic acid, orthophthalic acid, oxybenzoic acid, adipic acid, and sebacic acid, and glycol components, such as e.g. ethylene glycol, propylene glycol, neopentyl glycol, diethylene glycol, etc. by polycondensation or co-polycondensation. "Polyamide fibres" are produced from polyamides, such as e.g. nylon-6,6, nylon-6, nylon-12, etc; aromatic polyamide fibers prepared from paraxylylenediamine and adipic acid, terephthalic acid, or isophthalic acid; or co-polyamide fibers produced by co-polycondensation of the above components. "Polypropylene fibres" refers to the above-mentioned polypropylene-containing fibres, which are made up of polypropylene or copolymers produced by copolymerisation of propylene with ethylene, vinyl chloride, vinylidene chloride etc.

De oppdelte fibrene av de organiske, syntetiske fibrene kan fremstilles med valgfri fiberlengde og denier-verdi. ifolge denne oppfinnelsen foretrekkes fiberlengder på opptil 40 mm, normalt 2- 40 mm, spesielt 3—25 mm. The split fibers of the organic, synthetic fibers can be produced with optional fiber length and denier value. according to this invention, fiber lengths of up to 40 mm are preferred, normally 2-40 mm, especially 3-25 mm.

Ifolge fremgangsmåten ifolge oppfinnelsen er det mulig å fremstille non-woven materialer med god struktur ved å anvende en vanlig papirmaskin, og dette er mulig også når man anvender oppstykkede fibre med lengder på 15-25 mm på grunn av at man samtidig anvender de spesielle overflateaktive midlene. Også når fiberlengden er relativt kort, som f.eks. According to the method according to the invention, it is possible to produce non-woven materials with a good structure by using a normal paper machine, and this is also possible when using chopped fibers with lengths of 15-25 mm due to the fact that the special surfactants are used at the same time the funds. Also when the fiber length is relatively short, such as e.g.

3-5 mm, kan non-woven materialer med god struktur fremstilles med hoy produksjonshastighet. Et normalt anvendbart denier-område for fibrene er 0,7-10, og spesielt foretrukket er 1— 6 denier. 3-5 mm, non-woven materials with good structure can be produced at high production speed. A normally applicable denier range for the fibers is 0.7-10, and particularly preferred is 1-6 denier.

De ovennevnte organiske, syntetiske fibrene kan bestå av en type eller en kombinasjon av to eller flere typer. De kan også anvendes i kombinasjon med naturlige fibre. De organiske, syntetiske fibrene kan også inneholde opptil 50% naturlige fibre som f.eks. tremasse, manilahamp, kortfibret bomull (cotton linter), papir-morbær (paper mulbery), Edgeworthia papyrifera, etc. Det er tillatt samtidig å anvende 3—30% bindefibre for å binde non-woven materialene. Som bindefibre kan .anvendes varmt-vann-loselige polyvinyl-alkoholfibre, lavsmeltende polyesterfibre, f.eks. polyétylen-tereftalat/isoftalat-fibre. The above-mentioned organic synthetic fibers can consist of one type or a combination of two or more types. They can also be used in combination with natural fibres. The organic, synthetic fibers can also contain up to 50% natural fibers such as e.g. wood pulp, manila hemp, short-fibre cotton (cotton linter), paper mulberry, Edgeworthia papyrifera, etc. It is permitted to simultaneously use 3-30% binding fibers to bind the non-woven materials. Hot-water-soluble polyvinyl alcohol fibres, low-melting polyester fibres, e.g. polyethylene terephthalate/isophthalate fibres.

Ifolge oppfinnelsen blir de organiske, syntetiske fibrene According to the invention, the organic, synthetic fibers become

på forhånd dispergert i vann. Suspensjonen kan fremstilles ved hjelp av apparater, som f.eks. desintegrator, hollender, stoff-mQlle (refiner), etc. Fiberkonsentrasjonen i suspensjonen av de organiske, syntetiske fibrene ligger fortrinnsvis i området 0,5- 6%, blant annet 0,5 — 3%. pre-dispersed in water. The suspension can be prepared using devices, such as e.g. disintegrator, Dutchman, fabric mill (refiner), etc. The fiber concentration in the suspension of the organic, synthetic fibers is preferably in the range 0.5-6%, including 0.5-3%.

Suspensjonen tynnes-til en fiber konsentrasjon på 0,01—0,5%, og denne suspensjonen mates til papirmaskinen av kjent, The suspension is thinned to a fiber concentration of 0.01-0.5%, and this suspension is fed to the paper machine by known,

type. Ifolge oppfinnelsen er fiberkonsentrasjonen i suspensjonen, som tilfores wire-partiet, betydelig hbyere enn det som er vanlig ifolge konvensjonelle metoder. Ved fremstilling av non-woven stoffer av relativt korte fibre, kan fiberkonsentrasjonen være fra 0,01-0,2 vekts-%, og ved fremstillingen av papir-surogat av relativt korte fibre, kan konsentrasjonen være fra 0,1-0,5 vekts-%. type. According to the invention, the fiber concentration in the suspension, which is supplied to the wire section, is significantly higher than is usual according to conventional methods. In the production of non-woven fabrics from relatively short fibres, the fiber concentration can be from 0.01-0.2% by weight, and in the production of paper surrogate from relatively short fibres, the concentration can be from 0.1-0.5 % by weight

Uttrykket "non-woven materiale" anvendes i dejine beskrivelse for å understreke at materialet er fremstilt ved hjelp av en vanlig papirmaskin, og det omfatter såvel erstatningsproduktet for vanlig papir som produkt som ligner non-woven-materialer, f.eks. en eller annen papirhane. The term "non-woven material" is used in the dejine description to emphasize that the material is produced using a normal paper machine, and it includes both the replacement product for normal paper and products that resemble non-woven materials, e.g. some paper cock.

En viktig fordel med oppfinnelsen er at man tilsetter minst 0,2% (beregnet på fiber-vekten) av det spesielle overflate-akti ve midlet til suspensjonen for fremstillingen av non-woven materialet, som fremstilles ved å tilfore suspensjonen til wire-partiet, der suspensjonen av-vannes. Nærværet av det spesielle overflateaktive midlet i suspensjonen muliggjor en jevn dispergering av de organiske, syntetiske fibrene i vann. An important advantage of the invention is that at least 0.2% (calculated on the fiber weight) of the special surface-active agent is added to the suspension for the production of the non-woven material, which is produced by adding the suspension to the wire part, where the suspension is de-watered. The presence of the special surface-active agent in the suspension enables an even dispersion of the organic, synthetic fibers in water.

Det overflateaktive midlet kan valgfritt tilsettes når suspensjonen tilfores papirmaskinens wire-parti. Når den organiske, syntetiske fiberen tilfores papirmaskinens wire-parti, er det av og til konstatert at fiberen har en tendens til å re-aggregere. Hvis derimot det tidligere nevnte overflateaktive midlet tilsettes i overenssstemmelse medN oppfinnelsen, vil en slik re-aggregerings-tendens effektivt kunne inhiberes. The surface-active agent can optionally be added when the suspension is fed to the wire part of the paper machine. When the organic, synthetic fiber is fed to the wire section of the paper machine, it has occasionally been found that the fiber has a tendency to re-aggregate. If, on the other hand, the previously mentioned surfactant is added in accordance with the invention, such a re-aggregation tendency can be effectively inhibited.

Efter en foretrukket fremgangsmåte ifolge oppfinnelsen According to a preferred method according to the invention

tilsettes imidlertid det overf lateakti ve midlet, til suspensjonen, som består av oppdelte fibre av syntetiske fibre, eller de syntetiske fibrene overtrekkes med overflateaktivt middel for dispergeringen finner sted. Herved fåes en homogen dispersjon av fibre i vann, og den gode dispergeringen kan holdes inntil non-woven materialer dannes. Man oppnår tilfredsstillende resultater når det overflateaktive midlet anvendes i en mengde på 0,2 vekts-%, beregnet på anvendt fiber. Hvis onsket kan denne mengden okes, men en mengde storre enn 20 vekts-% vil ikke resultere i et tilsvarende forbedret resultat. Derfor er den egnede mengden av det spesielle overflateaktive midlet 0,2 til 20 vekts-%, beregnet på fibrene, og avhengig av slike faktorer som lengden av de oppdelte fibrene og fiberkonsentrasjonen i suspensjonen. however, the surface-active agent is added to the suspension, which consists of split fibers of synthetic fibers, or the synthetic fibers are coated with surface-active agent for the dispersion to take place. This results in a homogeneous dispersion of fibers in water, and the good dispersion can be maintained until non-woven materials are formed. Satisfactory results are obtained when the surfactant is used in an amount of 0.2% by weight, calculated on the fiber used. If desired, this amount can be increased, but an amount greater than 20% by weight will not result in a correspondingly improved result. Therefore, the suitable amount of the particular surfactant is 0.2 to 20% by weight, based on the fibers, and depending on such factors as the length of the split fibers and the fiber concentration in the suspension.

For å kunne bedomme dispergerbarheten av fiberen i vann, In order to assess the dispersibility of the fiber in water,

har vi utviklet folgende to metoder: We have developed the following two methods:

(1) av hver vandig suspensjon ble det fremstilt non-woven materiale, og fiber-skivene (bunter av fibre som ikke er dispergert) pr. 100 cm 2 av materialet ble opptellet, og (2) antall fiberskiver pr. 200 cc suspensjon med fiberkonsentrasjonen 0,15% ble tellet. Den ovenstående fremgangsmåten består ellers av: fiberen og det overflateaktive midlet (forbindelse (I) , (II), eller (III), som allerede er beskrevet) ble tilsatt hollenderen og omrort 5 minutter, hvorved fiberkonsentrasjonen var 0,5%. Produktet ble tilfort en mater-tank, og non-woven materialet ble fremstilt ved hjelp av en sylinder-papir- (1) from each aqueous suspension, non-woven material was produced, and the fiber disks (bundles of fibers that are not dispersed) per 100 cm 2 of the material was counted, and (2) the number of fiber discs per 200 cc of suspension with a fiber concentration of 0.15% was counted. The above procedure otherwise consists of: the fiber and the surfactant (compound (I), (II), or (III), which have already been described) were added to the Dutcher and stirred for 5 minutes, whereby the fiber concentration was 0.5%. The product was fed to a feeder tank, and the non-woven material was produced using a cylinder paper-

maskin under folgende betingelser: produksjonshastighet 3m/min, fiberkonsentrasjon i suspensjonen umiddelbart for denne tilfores wire-partiet 0,15%, mengden av polyetylenoksyd med molekyl-vekt 2.600.000 var 0,005%, og non-woven materialets vekt var 30 g/m . Materialet ble oppskåret i kvadrater på 100 cm , og antallet fiberskiver pr. kvadrat ble tellet. Det spesielle med metode (2) er folgende: en TAPPI-standard-opploser ble anvendt for dispersjonen, hvorved fiberen og forbindelse (I), (II) , eller (III) ble omrort 30 sek., hvorved fiberkonsentrasjonen var 0,15% og opploserens rotasjonshastighet var 1440 omdr./min. 200 cc av hver eneste fremstilt slurry ble overfort til en skål, og antall fiberskiver i skålen ble tellet. machine under the following conditions: production speed 3m/min, fiber concentration in the suspension immediately before this is fed to the wire part 0.15%, the amount of polyethylene oxide with a molecular weight of 2,600,000 was 0.005%, and the weight of the non-woven material was 30 g/m . The material was cut into squares of 100 cm, and the number of fiber discs per square was counted. The special feature of method (2) is the following: a TAPPI standard dissolver was used for the dispersion, whereby the fiber and compound (I), (II), or (III) were stirred for 30 sec., whereby the fiber concentration was 0.15% and the rotary speed of the dissolver was 1440 rpm. 200 cc of each slurry produced was transferred to a bowl, and the number of fiber discs in the bowl was counted.

En annen fordel med oppfinnelsen er at fremgangsmåten muliggjor fremstilling av non-woven materialer av lange, oppkuttede fibre av organiske, syntetiske fibre, som f.eks. fibre med Another advantage of the invention is that the method enables the production of non-woven materials from long, chopped fibers of organic, synthetic fibers, such as e.g. fibers with

0 0

10—40 mm lengde, uten at fibrene sammenfiltrer seg. 10-40 mm long, without the fibers tangling.

Konvensjonelt kan materialet med tilfredsstillende struktur Conventionally, the material with satisfactory structure can

ikke fremstilles ved hjelp av apparater, som f.eks. hollender, og ved å anvende organiske, dispergerte, syntetiske fibre av lange fibre, da fibrene vil sammenfiltre når man ikke anvender de spesielle overflateaktive midlene som anvendes ifolge nærværende oppfinnelse. not produced using devices, such as e.g. Dutch, and by using organic, dispersed, synthetic fibers of long fibers, as the fibers will tangle when the special surfactants used according to the present invention are not used.

Når det nevnte overflateaktive midlet ikke er tilstede, vil When said surfactant is not present, will

vann og fiber ha en tendens til å skille seg i mate-tanken, hvilket forårsaker feilmålinger og sammenfiltrede fibre rundt omrorer-bland. Når det av en slik heterogen suspensjon fremstilles non-woven materiale, får produktet en meget dårlig struktur på grunn av sammenfiltring og sammenklumping av fibrene. Forbindelsene (I), (II), og (III) ifolge water and fiber tend to separate in the feed tank, causing mismeasurements and tangled fibers around agitator mixes. When non-woven material is produced from such a heterogeneous suspension, the product has a very poor structure due to entanglement and clumping of the fibers. The compounds (I), (II), and (III) follow

oppfinnelsen forhindrer derimot effektivt sammenfiltring av lange fibre under dispergerings-trinnet. Videre forhindres en skilling av vann og fibre i matertanken, og sammenfiltring på omrorerbladene. Dispersjonen i mater-tanken blir god og det kan fremstilles et non-woven materiale fritt for fiber-skiver og med ellers utmerket struktur. the invention, on the other hand, effectively prevents entanglement of long fibers during the dispersing step. Furthermore, a separation of water and fibers in the feed tank and tangling on the agitator blades is prevented. The dispersion in the feeder tank is good and a non-woven material free of fiber discs and with an otherwise excellent structure can be produced.

Virkningen av forbindelsene (I), (II) eller (III) ifolge oppfinnelsen skal vises ved hjelp av et eksempel. 80 deler 30%'ig, 3-denier tykk og 30 mm lange polyvinyl alkohol fibre som oppkuttede lange fibre, og 20 deler 1-denier tykk og 3 mm lang polyvinylalkoholf iber, hvilken opplbses i vann ved 80°C, som bindemiddel, ble formet til et non-woven materiale ved hjelp av en sylinderpapir-maskin. Dispergeringen ble foretatt i en vanlig hollender, og fiberkonsentrasjonen i hollenderen var 0,5%. Til blandingen i hollenderen ble det tilsatt 3 vekts-% POE (2) stearylamin (beregnet på fiberen), og derefter ble The effect of the compounds (I), (II) or (III) according to the invention shall be shown by means of an example. 80 parts of 30%, 3-denier thick and 30 mm long polyvinyl alcohol fibers as chopped long fibers, and 20 parts of 1-denier thick and 3 mm long polyvinyl alcohol fibers, which was dissolved in water at 80°C, as a binder, were formed into a non-woven material using a cylinder paper machine. The dispersion was carried out in a regular Dutchman, and the fiber concentration in the Dutchman was 0.5%. To the mixture in the Dutcher was added 3% by weight of POE (2) stearylamine (calculated on the fiber), and then

dette dispergert 5 minutter. Det ble under fremstillingen ikke iakttatt noen sammenfiltring av fibrene. Den fremstilte suspensjonen ble tilfort en lagringstank og omrort. Det fant ikke sted noen sammenfiltring av fibrer på omroreren, og resultatet var en suspensjon med jevn fiberfordeling. Det this dispersed 5 minutes. No entanglement of the fibers was observed during production. The prepared suspension was added to a storage tank and stirred. No entanglement of fibers occurred on the stirrer, and the result was a suspension with uniform fiber distribution. The

0 0

erholdte non-woven materialet oppviser utmerket struktur, the obtained non-woven material exhibits excellent structure,

og inneholder 10 fiberskiver pr. 100 cm 2. and contains 10 fiber discs per 100 cm 2.

Når derimot POE (2) stearylamin ble erstattet med hoyere alkylglyoksalidin under ellers like betingelser unntatt det overflateaktive midlet, og når ikke noe overflateaktivt middel ble anvendt, fant det i begge tilfeller sted en sammenfiltring av fibre i hollenderen, og i lagringstanken oppsto det en sammenfiltring på omroreren. Det fremstilte non-woven materialet hadde en meget dårlig struktur. Antallet fiberskiver pr. 100 cm 2 av non-woven materialet var 124 ved bruk av hoyere alkylglyoksalidin, og 165 når ikke overflateaktivt middel ble anvendt. When, on the other hand, POE (2) stearylamine was replaced by higher alkylglyoxalidine under otherwise identical conditions except for the surfactant, and when no surfactant was used, in both cases entanglement of fibers occurred in the Dutcher, and in the storage tank entanglement occurred on the stirrer. The non-woven material produced had a very poor structure. The number of fiber discs per 100 cm 2 of the non-woven material was 124 when higher alkylglyoxalidine was used, and 165 when no surfactant was used.

Ved fremstillingen av non-woven materialer av fibersuspensjoner ble det anvendt en konvensjonell papirmaskin. Det vil si at fibersuspensjonen ble tilfort et wireparti der avvanning fant sted. Hvis maskinen er i stand til å avvanne produktet og derved forme non-woven materialet av fibrene, er det ikke så viktig hvilken maskin som anvendes. F.eks. kan man anvende en f ourdrinier-, sylinder-, skråstilt—wirepapirmaskin. In the production of non-woven materials from fiber suspensions, a conventional paper machine was used. That is, the fiber suspension was supplied to a wire section where dewatering took place. If the machine is capable of dewatering the product and thereby shaping the non-woven material from the fibres, it is not so important which machine is used. E.g. one can use a fourdrinier, cylinder, inclined—wire paper machine.

Det er tillatt å tilsette slimlignende stoffer, som f.eks. polyetylenoksyd, karboksymetylcellulose, natriumalginat, kaliummetaf osf at, natriumpoly akryl at, Karaya-gummi , etc, hvorved disse stoffene tilsettes på forhånd og i en konsentrasjon på 1 x 10 -3 - 1 x 10 -5vekts-%, beregnet på suspensjonen. It is permitted to add slime-like substances, such as e.g. polyethylene oxide, carboxymethyl cellulose, sodium alginate, potassium metaphosphate, sodium polyacrylate, Karaya gum, etc., whereby these substances are added in advance and in a concentration of 1 x 10 -3 - 1 x 10 -5% by weight, calculated for the suspension.

Non-woven materialet, som er fremstilt ved hjelp av papirmaskinen, torkes i en varmlufttorker eller trommel-torker. Herved fåes non-woven materialet. The non-woven material, which is produced using the paper machine, is dried in a hot air dryer or drum dryer. In this way, the non-woven material is obtained.

Produktet kan behandles med bindemiddel-losning, som tilsettes per se, og som forsterker produktet og forårsaker binding av fibrene. The product can be treated with binder solution, which is added per se, and which reinforces the product and causes binding of the fibers.

Ifolge oppfinnelsen kan man fremstille et non-woven materiale med god struktur, jevn fordeling av fibrene og uten fiber-klumper. Non-woven materialet oppviser også utmerkede mekaniske egenskaper med hensyn til strekkfasthet, rivstyrke, bruddstyrke, holdbarhet, etc. Disse fordeler har spesielt de produktene som er fremstilt av fibre med lengder på 10 mm eller mere. According to the invention, it is possible to produce a non-woven material with a good structure, even distribution of the fibers and without fiber lumps. The non-woven material also exhibits excellent mechanical properties with regard to tensile strength, tear strength, breaking strength, durability, etc. These advantages are particularly enjoyed by products made from fibers with lengths of 10 mm or more.

Non-woven materiale som er fremstilt ifolge oppfinnelsen anvendes f.eks. til grafisk papir, veggpapir, emballasjepapir, servietter, takpapir, isolasjonspapir, etc, eller som non-woven stoff, som f.eks. servietter, bandasjer, basemateriale for kunstlær, Non-woven material produced according to the invention is used e.g. for graphic paper, wall paper, packaging paper, napkins, roofing paper, insulation paper, etc., or as non-woven fabric, such as napkins, bandages, base material for artificial leather,

klær, tape, filter, teltduk, etc. clothes, tape, filter, tent cloth, etc.

I det folgende vil det redegjores nærmere for oppfinnelsen In the following, the invention will be explained in more detail

ved hjelp av arbeidseksempler. using worked examples.

EKSEMPEL 1 EXAMPLE 1

80 deler av polyvinylalkoholfiber, med storrelse 1 denier og 80 parts of polyvinyl alcohol fiber, size 1 denier and

3 mm lengde, hvorav 30% var formet til hovedfiber, og 20 deler 1 denier stor, 3 mm lang polyvinylalkoholfiber opplost i vann ved 80°C, som bindemiddel, ble det fremstilt et non-woven materiale ved hjelp av en sylinderpapir-maskin. Suspensjonen ble laget i en vanlig hollender. Blandingen av 0,5 vekts-% fiber og 1.vekts-% POE (2) stearylamin ble tilfort hollenderen, og derefter ble blandingen omrort 5 minutter. Non-woven materialet med 30 g/m 2, og som ble fremstilt under ovennevnte betingelser, hadde god struktur og oppviste ikke noen fiber-skiver pr. 100 cm 2. Dette viste en forbedret fiberdistribusjon. 3 mm length, of which 30% was formed into main fiber, and 20 parts of 1 denier, 3 mm long polyvinyl alcohol fiber dissolved in water at 80°C, as a binder, a non-woven material was produced using a cylinder paper machine. The suspension was made in a regular Dutchman. The mixture of 0.5 wt% fiber and 1 wt% POE (2) stearylamine was added to the Dutcher, and then the mixture was stirred for 5 minutes. The non-woven material with 30 g/m 2 , which was produced under the above-mentioned conditions, had a good structure and did not show any fiber discs per 100 cm 2. This showed an improved fiber distribution.

Som kontroll ble det ovennevnte eksperimentet gjentatt med utelatelse av POE (2) stearylamin-tilsetning. I tanken hadde fibermaterialet en tendens til å flyte på suspensjonens over-flate, og i tanken ble fibrene ikke fullstendig delt i enkeltfibre. Materialet som veide 30 g/m 2 viste jevn fiberfordeling, 23 fiberskiver pr. 100 cm 2. As a control, the above experiment was repeated with the omission of POE (2) stearylamine addition. In the tank, the fibrous material tended to float on the surface of the suspension, and in the tank the fibers were not completely separated into individual fibers. The material weighing 30 g/m 2 showed uniform fiber distribution, 23 fiber discs per 100 cm 2.

EKSEMPEL 2 EXAMPLE 2

Som prover for å måle dispergerbarheten ble det anvendt varm-behandlet, 1 denier tykk og 3 mm lang polyvinylalkoholfiber og 1,5 denier tykk og 3 mm lang viskose-rayon. Heat-treated, 1 denier thick and 3 mm long polyvinyl alcohol fiber and 1.5 denier thick and 3 mm long viscose rayon were used as samples for measuring dispersibility.

Hver prove ble fortynnet med vann til en konsentrasjon på Each sample was diluted with water to a concentration of

0,15 vekts-%, og til hvilken 1 vekts-%, (beregnet på fibrene) POE (2) stearylamin ble tilsatt. Begge blandingene ble omrort 0.15% by weight, and to which 1% by weight (calculated on the fibers) of POE (2) stearylamine was added. Both mixtures were stirred

i en TAPPI-standardopploser, og av hver0 suspensjon ble 200 cc uttatt og overfort til en skål for å bedomme suspensjonens dispergeringsgrad. Fiberskivene i polyvinylalkoholfiber-suspensjonen og rayon-skiven.e var hhv. 0 og 2, hvilket viser den utmerkede dispergeringsgraden. I kontrollforsok ble de samme fibrene dispergert på lignende måte uten at POE (2) stearylamin ble anvendt, og 200 cc av suspensjonene ble undersokt i en skål. Begge viste dårlig dispergering og fiberskivene i suspensjonen fra den varme-behandlede polyvinylalkoholf iberen var 146 og det tilsvarende tall for vanlig rayon var 76. Non-woven materialer, som var fremstilt på samme måte som i eksempel 1, og som inneholdt POE(2) stearylamin oppviste en meget gunstig struktur. in a TAPPI standard dissolver, and 200 cc of each suspension was withdrawn and transferred to a dish to assess the degree of dispersion of the suspension. The fiber discs in the polyvinyl alcohol fiber suspension and the rayon disc.e were respectively 0 and 2, which shows the excellent degree of dispersion. In control experiments, the same fibers were dispersed in a similar manner without POE (2) stearylamine being used, and 200 cc of the suspensions were examined in a dish. Both showed poor dispersion and the fiber discs in the suspension from the heat-treated polyvinyl alcohol fiber was 146 and the corresponding figure for ordinary rayon was 76. Non-woven materials, which were prepared in the same way as in Example 1, and which contained POE(2) stearylamine showed a very favorable structure.

EKSEMPEL 3 EXAMPLE 3

Som prover for å måle dispergerbarheten ble det anvendt 1,5 denier tykk og 5 mm lang polyetylentereftalat-fiber, 2 denier tykk og 5 mm lang polypropylenfiber og 2 denier tykk og 5 mm lang nylon-6,6 fiber. Ved å anvende samme prover som beskrevet i eksempel 2, fant man at fiberskivene i suspensjonen fra polyetylentereftalat-fibréne, polypropylen-fibrene og nylon-6,6-fibrene var hhv. 3, 2 og 0, når POE (2) stearylamin ble anvendt. Hvis tilsetningen av det overflateaktive midlet ble utelatt, var tallene hhv. 84, 75 og 78. Folgelig var disse fibrenes dispergerbarhet betydelig forbedret efter tilsetning av POE (2) stearylamin. As samples for measuring dispersibility, 1.5 denier thick and 5 mm long polyethylene terephthalate fiber, 2 denier thick and 5 mm long polypropylene fiber and 2 denier thick and 5 mm long nylon 6.6 fiber were used. By using the same samples as described in example 2, it was found that the fiber disks in the suspension from the polyethylene terephthalate fibres, the polypropylene fibers and the nylon 6,6 fibers were respectively 3, 2 and 0, when POE (2) stearylamine was used. If the addition of the surfactant was omitted, the figures were resp. 84, 75 and 78. Consequently, the dispersibility of these fibers was significantly improved after the addition of POE (2) stearylamine.

Når det av suspensjons-provene ble fremstilt non-woven materialer ifolge metoden i eksempel 1, dvs. suspensjoner inneholdende POE (2) stearylamin, fikk man non-woven materialer med utmerket struktur. When non-woven materials were produced from the suspension samples according to the method in example 1, i.e. suspensions containing POE (2) stearylamine, non-woven materials with excellent structure were obtained.

EKSEMPEL 4 EXAMPLE 4

En varmebehandlet og til 30% formet strielignende polyvinylalkohol-fiber på 1 denier storrelse ble neddykket i en vandigo losning av POE (2) stearylamin, og derefter sammenpresset med et overflateaktivt middel for å oppta 0,5 vekts-% av dette, beregnet på fiberen. Fibrene ble torket i en varmluft-torker, og derefter oppdelt i 3 mm lange fibre. De oppdelte fibrene ble fortynnet i vann til en konsentrasjon på 0,15% og dispergert i en TAPPI-standar-opploser. 200 cc av suspensjonen ble overfort til en skål for bedommelse av dispergerings-graden. Antallet fiberskiver var 2, og dette viser en meget gunstig dispergering. A 1 denier heat-treated and formed to 30% string-like polyvinyl alcohol fiber was immersed in an aqueous solution of POE (2) stearylamine, and then compressed with a surfactant to absorb 0.5% by weight thereof, calculated on the fiber . The fibers were dried in a hot air dryer, and then divided into 3 mm long fibers. The split fibers were diluted in water to a concentration of 0.15% and dispersed in a TAPPI standard dissolver. 200 cc of the suspension was transferred to a dish to judge the degree of dispersion. The number of fiber disks was 2, and this shows a very favorable dispersion.

Non-woven materialet av nevnte suspensjon, og som ble fremstilt ifolge eksempel 1, oppviser utmerket struktur. The non-woven material of said suspension, which was produced according to example 1, exhibits excellent structure.

EKSEMPEL 5 EXAMPLE 5

Av 80 deler varmebehandlet og 30% formet polyvinylalkohol-1 fiber, med storrelsen 3 denier og lengden 20 mm, og 20 deler Of 80 parts heat-treated and 30% formed polyvinyl alcohol-1 fiber, of size 3 denier and length 20 mm, and 20 parts

1 denier tykk og 3 mm lang polyvinylaTkohol-fiber, opplost i vann 4 ved 80°C som bindemiddel, ble det fremstilt non-woven materiale ved hjelp av en sylinder-papir-maskin. Dispergeringen ble foretatt i en vanlig hollender. En blanding bestående av 0,5 vekts-% fiber og 3 vekts-% POE (2) stearylamin ble tilfort hollenderen og omrort 5 min. Ingen sammenfiltring av fibrene fant sted. Suspensjonen ble tilfort en tank og omrort, men fibrene la seg ikke på omrorer-bladene og ble jevnt dispergert. Det fremstilte non-woven materialet oppviste en utmerket struktur. Antallet fiber-skiver pr. 100 cm 2var 2. 1 denier thick and 3 mm long polyvinyl alcohol fiber, dissolved in water 4 at 80°C as a binder, non-woven material was produced using a cylinder-paper machine. The dispersion was carried out in an ordinary Dutchman. A mixture consisting of 0.5% by weight of fiber and 3% by weight of POE (2) stearylamine was added to the Dutcher and stirred for 5 min. No entanglement of the fibers took place. The suspension was added to a tank and stirred, but the fibers did not settle on the agitator blades and were uniformly dispersed. The produced non-woven material showed an excellent structure. The number of fiber discs per 100 cm 2var 2.

Ved et kontrollforsok under samme betingelser unntatt tilsetningen av POE(2) stearylamin til hollenderen, ble fibrene sammenfiltret i hollenderen, og dispergeringen var utilfreds-stillende. Også i lagertanken sammenfiltret fibrene seg rundt omrorer-bladene. Materialer av denne suspensjonen oppviste meget dårlig struktur. Antallet fiberskiver pr. 100 cm var 55. In a control experiment under the same conditions except for the addition of POE(2) stearylamine to the Dutcher, the fibers became tangled in the Dutcher and the dispersion was unsatisfactory. Also in the storage tank, the fibers tangled around the agitator blades. Materials of this suspension showed very poor structure. The number of fiber discs per 100 cm was 55.

2 CC 2 CC

EKSEMPEL 6- 11 EXAMPLE 6-11

En varmebehandlet og til 30% formet, 1 denier tykk og 3 mm A heat treated and to 30% formed, 1 denier thick and 3 mm

lang polyvinylalkohol-fiber ble fortynnet i vann til en konsentrasjon på 0,15 vekts-%, og til dette ble det tilsatt 1 vekts-% av forskjellige forbindelser, se tabell 1. Blandingene ble omrort i en TAPPI-standaré-opploser. 200 cc av de fremstilte suspensjonene ble overfort til en skål for bedommelse av dispergerings-tilstanden. Resultatene vi ses i nedenstående tabell. long polyvinyl alcohol fiber was diluted in water to a concentration of 0.15% by weight, and to this was added 1% by weight of various compounds, see Table 1. The mixtures were stirred in a TAPPI standard dissolver. 200 cc of the prepared suspensions were transferred to a dish to judge the state of dispersion. The results we see in the table below.

EKSEMPEL 12- 14 EXAMPLE 12-14

En varmebehandlet og til 30% formet, 1 denier tykk og 3 mm lang polyvinylalkohol-fiber ble fortynnet med vann til en konsentrasjon på 0,15 vekts-%, og til dette ble det tilsatt 0-0,4 vekts-% (beregnet på fiberen) POE (2) stearylamin. Derefter ble det omrort i en TAPPI-standard-opploser. 200 cc av hver suspensjon ble overfort til en skål for bedommelse av dispergerings-tilstanden. Resultatene vises i tabell 2. A heat-treated and 30% formed, 1 denier thick and 3 mm long polyvinyl alcohol fiber was diluted with water to a concentration of 0.15% by weight, and to this was added 0-0.4% by weight (calculated on the fiber) POE (2) stearylamine. It was then stirred in a TAPPI standard resolver. 200 cc of each suspension was transferred to a dish to judge the state of dispersion. The results are shown in Table 2.

EKSEMPEL 15 EXAMPLE 15

En varmebehandlet og til 30% formet, 3 denier tykk og 40 mm A heat treated and to 30% shaped, 3 denier thick and 40 mm

lang polyvinylalkoholfiber ble fortynnet med vann til en konsentrasjon på 0,01 vekts-%, og til denne losningen ble det tilsatt 10 - 30 vekts-% (beregnet på fiberen) POE(2) stearylamin. long polyvinyl alcohol fiber was diluted with water to a concentration of 0.01% by weight, and to this solution was added 10 - 30% by weight (calculated on the fiber) POE(2) stearylamine.

Derefter ble det omrort i en TAPPI-standard-opploser. 200 cc av hver suspensjon ble overfort til en skål for bedømmelse av dispergerings-tilstanden. Resultatene vises i tabell 3. Resultatene ovenfor viser at tilsetningen av POE (2) stearylamin i mengder som overstiger 20 vekts-%, beregnet på fiberen, ikke gir tilsvarende forbedring med hensyn til dispergerings-graden. Det er derfor tilstrekkelig med 20% eller mindre, It was then stirred in a TAPPI standard resolver. 200 cc of each suspension was transferred to a dish to judge the state of dispersion. The results are shown in table 3. The above results show that the addition of POE (2) stearylamine in amounts exceeding 20% by weight, calculated on the fiber, does not provide a corresponding improvement with regard to the degree of dispersion. 20% or less is therefore sufficient,

(beregnet pa fibrene) av overflateaktive midler. (calculated on the fibres) of surfactants.

EKSEMPLENE 16- 18 EXAMPLES 16-18

En varmebehandlet og til 30% formet, strielignende og 1 denier, tykk polyvinylalkoholfiber ble neddyppet i en vandig lbsning av POE (2) stearylamin, og derefter presset sammen med overskudd av losning inntil fibrene hadde tatt opp 0,1 - 0,4 vekts-% av forbindelsen. Fibrene ble derefter tbrket i en varmluft-torker og oppdelt i jevne lengder på 3 mm. Den oppdelte fiberen ble fortynnet med vann til en konsentrasjon på 0,15 vekts-%, derefter omrort i en TAPPI-standard-opploser, og 200 cc av suspensjonen ble tilfort en skål for beddmmelse av dispergeringstilstanden. Resultatene vises i tabell 4. A heat-treated and to 30% formed, strand-like and 1 denier thick polyvinyl alcohol fiber was immersed in an aqueous solution of POE (2) stearylamine, and then pressed together with excess solution until the fibers had taken up 0.1 - 0.4 wt. % of the compound. The fibers were then dried in a hot air dryer and divided into uniform lengths of 3 mm. The split fiber was diluted with water to a concentration of 0.15% by weight, then stirred in a TAPPI standard dissolver, and 200 cc of the suspension was added to a dish to settle the dispersion state. The results are shown in Table 4.

EKSEMPEL 19 EXAMPLE 19

( En varmebehandlet og til 30% formet, strielignende og 3 denier (A heat-treated and to 30% shaped, stripe-like and 3 denier

• tykk polyvinylalkohol-fiber ble nedsenket i en vandig losning av POE (2) stearylamin, og derefter sammenpresset inntil ,fiberen hadde tatt opp 5-20 vekts-% av forbindelsen. Fiberen ble derefter torket i en varmluft-torker og oppdelt i jevne lengder på 40 mm. Den oppdelte fiberen ble fortynnet med vann • thick polyvinyl alcohol fiber was immersed in an aqueous solution of POE (2) stearylamine, and then compressed until the fiber had taken up 5-20% by weight of the compound. The fiber was then dried in a hot air dryer and divided into uniform lengths of 40 mm. The split fiber was diluted with water

til en konsentrasjon på, 0,,01- vekts-%, og omrort i en . TAP-PI,-s t andar d-oppi oser... 200 co av den fremstilte ..suspens jpnen. ble overfort til. en skål for bedSmmelse 'av .di;sper.gerdngs-.tillstanden. Resultatene vises i tabell 5,. , , .... ; .., to a concentration of 0.01% by weight, and stirred in a . TAP-PI,-s t andar d-oppi oser... 200 co of the manufactured ..suspense jpnen. was transferred to. a bowl for measuring 'the .di;sper.gerdngs-.state. The results are shown in table 5. , , .... ; ..,

!;De ovenståénderresultater viser at når fibrene har tatt. opp ;mer enn 10 vekts-% (beregnet på fiberen) av POE(2) stearylamin, ;får man ikke en tilsvarende forbedring av dispergerings-graden. !;The above results show that when the fibers have taken. up more than 10% by weight (calculated on the fiber) of POE(2) stearylamine, a corresponding improvement in the degree of dispersion is not obtained.

EKSEMPEL 20 EXAMPLE 20

En 3 denier tykk og 20 mm lang rayonfiber, som var. fremstilt ifolge viskose-prosessen, ble fortynnet med vann til en konsentrasjon på 0,01 vekts-%. Til denne lbsningen ble det tilsatt 3 vekts-% (beregnet på fiberen) POE (2) stearylamin, og denne blandingen ble omrort i en TAPPI-standard-opploser.. 200 cc av den fremstilte suspensjonen ble overfort til en skål for bedommelse av dispergerings-tilstanden. Det ble funnet. 4 fiberskiver, og dette er et bevis for en ganske god og jevn dispergering. Når proven ble gjentatt uten tilsetning av POE(2) stearylamin, var antallet fiberskiver 82 i 200 cc suspensjon. A 3 denier thick and 20 mm long rayon fiber, which was. produced according to the viscose process, was diluted with water to a concentration of 0.01% by weight. To this suspension was added 3% by weight (calculated on the fiber) of POE (2) stearylamine, and this mixture was stirred in a TAPPI standard dissolver. 200 cc of the prepared suspension was transferred to a dish for assessing dispersion - the condition. It was found. 4 fiber discs, and this is proof of a fairly good and even dispersion. When the test was repeated without the addition of POE(2) stearylamine, the number of fiber discs was 82 in 200 cc of suspension.

EKSEMPEL 21 EXAMPLE 21

En 1 denier tykk og strielignende rayonfiber, som var fremstilt ifolge viskoseprosessen, ble nedsenket i en vandig losning av POE (2) stearylamin, og sammenpresset inntil fiberen hadde A 1 denier thick and string-like rayon fiber, which was produced according to the viscose process, was immersed in an aqueous solution of POE (2) stearylamine, and compressed until the fiber had

tatt opp en vekts-% av forbindelsen. Fibrene ble derefter oppdelt i jevne lengder på 5 mm. absorbed a weight % of the compound. The fibers were then divided into uniform lengths of 5 mm.

Den oppdelte fiberen ble fortynnet med vann til en konsentrasjon på 15 vekts-% og derefter omrort i en TAPPI-standard-opploser. 200 cc av den fremstilte suspensjonen ble overfort til en skål for bedbmmelse av dispergeringstilstanden. Det ble ikke funnet noen fiberskiver og dispergeringstilstanden var utmerket. The split fiber was diluted with water to a concentration of 15% by weight and then agitated in a TAPPI standard dissolver. 200 cc of the prepared suspension was transferred to a dish to determine the state of dispersion. No fiber discs were found and the dispersion condition was excellent.

EKSEMPEL 2 2 EXAMPLE 2 2

Av 80 deler 1,5 denier tykk og 5 mm lang rayon-fiber,, som Out of 80 parts 1.5 denier thick and 5 mm long rayon fiber,, which

var fremstilt ifolge viskoseprosessen, 10 deler 2 denier tykk og 3 mm lang nylon-6,6-fiber og 10 deler 1 denier tykk og 3 mm lang polyvinylalkoholfiber, der sistnevnte forbindelse opplost i vann ved 80°C utgjorde bindemidlet, ble det fremstilt et non-woven materiale med en vekt på 30 g/m 2 ved hjelp av en sylinder-papirmaskin. Blandingen av 0,5 vekts-% fiber og 1 vekts-% POE (2) stearylamin (beregnet på fiberen), ble tilfort hollenderen og omrort ca. 5 minutter. Det fremstilte non-woven materialet oppviste god struktur, og materialet oppviste ingen fiberskiver pr. 100 cm 2. Bruddforlengelsen var 4,0 km i maskinens retning og 1,8 km i maskinens tverr-retning. was produced according to the viscose process, 10 parts of 2 denier thick and 3 mm long nylon 6,6 fiber and 10 parts of 1 denier thick and 3 mm long polyvinyl alcohol fiber, where the latter compound dissolved in water at 80°C constituted the binder, a non-woven material with a weight of 30 g/m 2 using a cylinder paper machine. The mixture of 0.5% by weight of fiber and 1% by weight of POE (2) stearylamine (calculated on the fiber) was added to the Dutcher and stirred approx. 5 minutes. The produced non-woven material showed good structure, and the material did not show any fiber discs per 100 cm 2. The fracture extension was 4.0 km in the direction of the machine and 1.8 km in the transverse direction of the machine.

Når det ovennevnte forsoket ble gjentatt med utelatelse av POE (2) stearylamin-tilsetning, oppviste det fremstilte non-woven materialet 32 fiberskiver pr. lOO cm 2 og dårlig struktur. Bruddforlengelsen var 3,6 km i maskinens retning og 1,4 km When the above experiment was repeated with the omission of POE (2) stearylamine addition, the produced non-woven material showed 32 fiber discs per lOO cm 2 and poor structure. The fracture extension was 3.6 km in the direction of the machine and 1.4 km

i retningen loddrett på maskinen. in the direction perpendicular to the machine.

Når disse non-woven materialene derimot ble tilsatt 20 vekts-% When these non-woven materials, on the other hand, were added 20% by weight

(beregnet på fibrene) SBR-latex og torket i en varmlufttorker, fikk man et produkt som oppviste utmerkete vannresistens-egenskaper. (calculated on the fibres) SBR latex and dried in a hot air dryer, a product was obtained which exhibited excellent water resistance properties.

EKSEMPEL 2 3 EXAMPLE 2 3

Av 80 deler 1,5 denier tykk og 15 mm lang rayonfiber, som var fremstilt ifolge viskoseprosessen, og 20 deler 1 denier tykk og 1 denier lang polyvinylalkohol-fiber, som bindemiddel, og som loses i vann ved 80°c, ble dét fremstilt non-woven materialer med en vekt på 30 g/m 2 ved hjelp av en sylinder-papirmaskin. From 80 parts of 1.5 denier thick and 15 mm long rayon fiber, which was produced according to the viscose process, and 20 parts of 1 denier thick and 1 denier long polyvinyl alcohol fiber, as a binder, and which is dissolved in water at 80°c, that was produced non-woven materials with a weight of 30 g/m 2 using a cylinder paper machine.

Blandingen av 0,5 vekts-% fiber og 3 vekts-% (beregnet på fiberen) The mixture of 0.5% by weight fiber and 3% by weight (calculated on the fiber)

POE (2) stearylamin ble tilfort hollenderen og omrort ca. 5 POE (2) stearylamine was added to the Dutchman and stirred for approx. 5

minutter. Det fremstilte non-woven materialet oppviste 3 fibér- minutes. The produced non-woven material showed 3 fiber-

skiver pr. lOO cm , en god struktur, og bruddforlengelsen var 5,6 km i maskinens retning og 2,5 km i en retning vinkelrett på maskinen. discs per lOO cm , a good structure, and the fracture extension was 5.6 km in the direction of the machine and 2.5 km in a direction perpendicular to the machine.

Når det ovennevnte forsoket ble gjentatt men uten tilsetning When the above experiment was repeated but without addition

av POE (2K stearylamin, ble det funnet 54 fiberskiver pr. 100 cm<2>of POE (2K stearylamine, 54 fiber discs were found per 100 cm<2>

i non-woven materialet. Kontrollproduktet hadde en meget dårlig struktur og en bruddforlengelse på 3,43 km i maskinens retning og 1,38 km i en retning vinkelrett på maskinen. in the non-woven material. The control product had a very poor structure and a fracture elongation of 3.43 km in the direction of the machine and 1.38 km in a direction perpendicular to the machine.

Ovenstående resultater viser at anvendelsen av POE (2) stearyl- The above results show that the use of POE (2) stearyl-

amin ved fremstillingen av non-woven materiale med lange- amine in the production of non-woven material with long-

oppdelte fibre er særlig effektiv når det gjelder å forbedre styrke-egenskapene. Det overflateaktive midlet derimot forbedrer strukturen og tenasiteten. split fibers are particularly effective when it comes to improving strength properties. The surfactant, on the other hand, improves the structure and tenacity.

Claims

1- Method for producing a non-woven material of organic, synthetic fibres, which consists of up-

divided, dispersed fibers of organic, synthetic fibers in water, whereby the produced suspension of said fibers is carried out on a wire for dewatering and production of non-woven material, characterized in that the suspension of the divided fibers of the organic, synthetic fibers contains a compound selected from the group consisting of (1) compounds of formula, where n means an integer from 14-18, x and y a zero or an integer not greater than 7, and x+y an integer from 2-7 , (2) salts of the above-mentioned compounds with inorganic and organic acids, and (3) compounds of formula, where n means an integer from 14 - 18, and R and R^ an alkyl radical with up to 3 carbon atoms, in a proportion of at least 0.2% by weight, calculated on the fibers in the suspension.

2, Method according to claim 1, characterized in that the fiber concentration in the suspension is kept at 0.01 - 0.5% by weight and the concentration of the compound selected from the group comprising (1), (2) and (3) is kept at 0, 2 - 20% by weight, calculated on the fiber.