NO119366B - - Google Patents

Description

Fremgangsmåte ved fremstilling av støpeformer eller -kjerner.

Foreliggende oppfinnelse angår støp-ning av metall og andre materialer og fremstillingen av former og kjerner til bruk ved støpning. Oppfinnelsen er først og fremst, men ikke utelukkende anvendelig ved den såkalte presisjonsstøpning, dvs. fremstillingen av støpestykker med så små toleranser og så fine overflater at de kan brukes uten å bli bearbeidet maskinelt.

I samsvar med foreliggende oppfinnelse

utgjøres støpeformer eller -kjerner helt eller delvis av et ildfast materiale med hvilket det er blandet et materiale som i nærvær av en passende gass vil bevirke at det sammensatte materiale størkner eller herdner, karakterisert ved at det nevnte materiale er aluminiumfosfat og at det

sammensatte materiale som inneholder det nevnte ildfaste stoff og aluminiumfosfat etter å ha blitt anbrakt på en modell eller på annen måte blir formet som støpeform eller -kjerne blir utsatt for ammoniakkgass, hvorved materialet herdner i den ønskede fasong.

For å få en kjerne til å bli fast er det

tidligere blitt foreslått å sette natriumsilikat til det ildfaste kjernemateriale og til-føre kjernen kullsyregass eller ammoniakkgass for å få den til å stivne. Gassen til-føres under atmosfæriske forhold ved fra kjernens ytterside å utforme hull eller kanaler i kjernen og anbringe et munnstykke i kanalenes ytre ender slik at kullsyregass kan trykkes inn i kjernens porer. En liknende fremgangsmåte kan brukes ved

fremstilling av former. Bruken av aluminiumfosfat og ammoniakk byr på betydelige fordeler like overfor bruken av natriumsili-

kat og kullsyregass, da aluminiumfosfat er mere stabilt og langt mindre hygroskopisk enn natriumsilikat. Ved størkningen danner natriumsilikat en silisiumgel eller -masse som er utpreget hygroskopisk og som når dsn tørkes eller brennes — hvilket i regelen er nødvendig ved fremstilling av former og kjerner — danner natriumsalter av dår-lig ildfast kvalitet og som bevirker termo-plastisitet. Derimot er aluminiumfosfat meget ildfast i seg selv og danner ved høye temperaturer aluminiumoksyd (Al-O.i), som også er meget ildfast. Kullsyre er dessuten en meget kostbar gass til industrielt bruk og er tilbøyelig til å gå over til is når den ekspanderer ved utstrømning fra trykkbe-holderen eller -flasken, hvorimot industriell ammoniakk er billig og foruten å herdne formen eller kjernen vil den forbinde seg med enhver tilstedeværende fri fosforsyre til ammoniumfosfat som fordamper når formen eller kjernen opphetes. De gode ildfaste egenskaper hos aluminiumfosfat gjør det mulig å opphete formen eller kjernen til en hvilken som helst forønsket temperatur for støpning under ideelle forhold. Aluminiumfosfat anvendes i alminnelighet i form av en fortynnet syreoppløsning.

Fremstillingen av former og kjerner ved tilførsel av en herdnings- eller størk-ningsgass til et sammensatt ildfast materiale gjør det mulig å redusere deres pro-duksjonstid og gir formen eller kjernen meget stor fasthet. I henhold til et annet trekk ved oppfinnelsen blir støpeformen eller

-kjernen anbrakt inne i et lukket rom eller en lukket beholder. Den sistnevnte blir evakuert og ammoniakk tilført til det sammen-

satte materiale inne i den evakuerte beholder eller det evakuerte rom. Ved å tilføre ammoniakk til det sammensatte materiale under evakueringsbetingelser oppnåes den fordel at gassen kan trenge gjennom hele støpeformen eller -kjernen, og at under nedsatt trykk og varmen ved den kjemiske reaksjon, vil en stor prosentmengde vann-damp bli fjernet fra materialet i støpefor-men eller -kjernen. Evakueringen av formen eller kjernen har også den virkning at produksjonstiden for dem blir redusert, fordi det nedsatte trykk får materialets vann-innhold til å fordampe. Det har vist seg at — avhengig av evakueringsanleggets ydel-se — det kan fremstilles en tørr, fast form av løse partikler fuktet med aluminiumfos-fatoppløsningen i løpet av to til tre minut-ter. Ved støpning ved hjelp av to halve former kan plaseringen av formhalvstykkene på skilleplanet mellom dem, som følge av formens fasthet foregå lett og nøyaktig og ved hjelp av enkle midler, idet de to formhalvdeler kan bringes i flukt med hverandre ved hjelp av styringer, f. eks. koniske tapper og tilsvarende hull i skilleplanet, og enten spennes sammen eller forbindes ved hjelp av en ildfast sement.

Når dette trekk av oppfinnelsen skal brukes blir ammoniakkgassen, etter at det sammensatte materiale er anbrakt i en formkasse eller annen beholder som evakueres, sluppet inn i formen hvor den om-trent øyeblikkelig vil bringe materialet i formen eller kjernen til å størkne. Derpå blir formkassen eller beholderen igjen evakuert for at gassen skal kunne spre seg og føres ut, hvorpå den fylles med luft ved normalt trykk og temperatur før formen eller kjernen fjernes. Den forønskede fasong på formen eller kjernen fåes ved hjelp av en modell, kjernekasse eller andre passende midler.

Det sammensatte materiale kan anbringes direkte på modellens formflate eller denne kan først forsynes med et belegg som vil gi det ferdige støpestykke den forønskede ferdige overflate. Modellen kan f. eks. en eller flere ganger dyppes i en passende ildfast mørtel, fortrinnsvis en kolloidal ki-selsyremørtel.

Ved utførelsen av oppfinnelsen kan det ildfaste materiale og fosfatet eller annet størkningsmateriale blandes maskinelt for at hver enkelt ildfast partikkel skal bli inne-sluttet i en fosfatfilm. Det ildfaste materiale kan påføres formflatene enten for hånd eller ved hjelp av mekaniske innret-ninger.

Ammoniakkgassen under trykk tilføres en form eller kjerne, som helt eller delvis

består av et ildfast materiale tilblandet aluminiumfosfat, så gassen presses gjennom den gjennomtrengelige form eller kjerne. Dette kan foregå enten ved at gassen føres inn gjennom en eller flere i passende innbyrdes avstand beliggende munnstykker som er stukket inn i det ildfaste materiale, eller ved å føre gassen inn gjennom i passende innbyrdes avstand anbrakte hull i en trykkplate som er fastspent til formens overside. Det har vist seg at et betraktelig trykk i alminnelighet er nødvendig for å gjøre formen kompakt før den bringes til å størkne. Herved forbedres begrensninge-nes skarphet og sikrer at støpestykket blir nøyaktig. Trykkplaten gjør det mulig å opp-nå det nødvendige trykk samtidig som den utgjør innretningen for tilførsel av gass under trykk til formen eller kjernen.

Etter et annet trekk ved oppfinnelsen blir gassen tilført formen eller kjernen gjennom en eller flere kanaler eller liknende i modellen eller i en modellplate som modellen er anbrakt på og på hvilken formen eller kjernen bygges opp. Herved får man en mer ensartet gassing med den ammoniakk eller annen gass som passerer gjennom materialet i formen eller kjernen. Oppfinnelsen er spesielt, skjønt ikke utelukkende, mest fordelaktig hvor modellen eller modellplaten har utsparinger inn i hvilke det ville være vanskelig å sikre at gassen ville strømme, hvis gassen tilføres formen eller kjernen ved en flate som ligger fjernt fra modellen.

Det skal bemerkes at de like foran angitte metoder og at plaseringen av en med munnstykker forsynt trykkplate på formmaterialets toppflate, også kan anvendes hvor formen eller kjernen helt eller delvis består av et sammensatt materiale av et ildfast materiale eller et hvilket som helst materiale som vil bevirke at det sammensatte materiale størkner ved tilførselen av en passende gass. F. eks. kan det således brukes hydrolisert etylsilikat og ammoniakk, eller kondensert etylsilikat og vann-damp, eller kolloidal silisiumoksydoppløs-ning og ammoniakk. Imidlertid er som nevnt bruken av aluminiumfosfat og ammoniakk mer fordelaktig såvel økonomisk som driftsmessig.

Fremstillingen av en form svarende til en halv modell blir i det følgende beskre-vet under henvisning til fig. 1. Modellens

konfigurasjon danner da begrensningen av det eventuelle f ormhulrom og den er omgitt av en i et enkelt, horisontalt plan beliggende flate på modellen.

Halvmodellen 1, som i alminnelighet er av tre, er f. eks. med skruer festet til en av stål bestående bære- eller modellplate 2. Denne kan f. eks. ha en tykkelse på 12,5 mm, men tykkelsen avhenger selvsagt av størrelsen av modellen. Modellplatens plane overside danner skilleplanet mellom såvel modellhalvdelene som de tilsvarende formhalvdeler.

Halvmodellen 1 og den tilstøtende plane overside på modellplaten 2 er dekket med et gummifolie 3 der som vist ved 3a strekker seg rundt platens omkretsflate og som er bøyet inn under platens underside, som vist ved 3b. Modellplaten med foliet anbringes derpå på en plan tetningsplate 4 av metall og en tetningsring 5 er anbrakt mellom de to plater. Platene kan forbindes ved hjelp av skruer eller andre innretnin-ger. Tetningsplaten 4 er forsynt med et sen-tralt hull 6 som med en ledningsstump 7 er forbundet med en stoppventil 8 som er forsynt med en union eller annet forbindel-sesstykke for å oppta enden på en ikke vist ledning. Modellplaten 2 er forsynt med kanaler eller åpninger 9 som går mellom por-ter i platens under- og overside og frem til innersiden på tremodellen.

Fig. 1 viser modellen under tildannel-sen av formen. Gummifoliet 3 blir først anbrakt slik på modellen 1 at det blir stå-ende under spenning med kantene trukket ned over formplatens omkretsflate. Foliet vil da i det store og hele følge fasongen på modellen, men det ligger ikke an mot hele overflaten på modellen. Foliet trekkes eller suges inn til tett anlegg mot hele overflaten på modellen ved at ventilen 8 i eva-kueringsledningen åpnes hvorved rommet mellom modellplaten 2 og tetningsplaten 4 først evakueres. Herved evakueres luften fra kanalene 9 og fra porene i tremodellen og fra det frie rom som er tilstede mellom gummifoliet og modellplatens overside. Denne siste evakuering muliggjøres på grunn av lekkasjen mellom modellen og modellplaten eller ved anordning av spe-sielle kanaler i modellen eller ved at denne er porøs eller gjennomtrengelig.

Gummifoliet kan ha en tykkelse på f. eks. 0,05 til 0,13 mm og ved fremstillingen av modellen gis denne en passende tole-ranse som motsvarer denne tykkelse.

Selv om modellen i det store og hele må ha den nødvendige fasong med de for-nødne utsparinger, fremspring og liknende for støpestykket, så er det ikke påkrevet å finbearbeide dens overflate, fordi denne ut-gjøres av foliet 3 som har en overflate av den nødvendige finhet. Herved kan det spa-res inn en betraktelig del, f. eks. 20 % av godset i støpestykket.

På den således lagede modell med gum-

miovertrekket anbringes det til å begynne med et ildfast belegg ved at den gjentagen-de ganger dyppes i en passende mørtel. Men før den sammensatte modell evakueres, blåses fortrinnsvis gummifoliet opp til halvkulefasong ved at trykkluft slippes inn gjennom ledningene 6, 7 og ventilen 8,

hvorpå det oppblåste gummifolie dyppes

i et passende materiale. Dette er fortrinnsvis en aluminiumoksydmørtel av den type

som er angitt i norsk patent nr. 92 940.

Fremstillingen av den første del av belegget ved å dyppe det oppblåste gummifolie

i en mørtel letter fremstillingen av et jevnt belegg. Hvis denne første del av belegget påføres foliet mens dette er i sin endelige

stilling i kontakt med hele overflaten på modellen, så kan mørtelen ha tilbøyelighet til å samle seg i fordypninger, hjørner og

liknende i modellen. Etter at den første del

av belegget er påført renner den oversky-tende mørtel bort hvorpå modellen evakueres på foran beskrevne måte, hvorved

gummifoliet sammen med det påførte våte

belegg suges inn til intim kontakt med modellen. Når modellen er tørr dyppes den i en mørtel av etylsilikat og påføres et lag av kalsinert kaolin. Når modellen påny er tørket dyppes den i en mørtel av aluminiumfosfat. Etter at modellen er blitt eva-kuert kan stoppventilen 8 stenges og hele

samlingen løses og fjernes fra evakuerings-ledningen. Herved blir evakueringsanlegget disponibelt for fortløpende evakuering av modeller i rekkefølge. Ventilens 8 hus danner et bekvemt håndtak under på hverandre følgende dyppe- og sprøyteoperasjoner.

Fortrinnsvis påføres foliet før den før-ste dypping et tynt sjikt av en silikonholdig væske som bevirker at formen eventuelt lett skal kunne fjernes uten at det første belegg henger fast på gummien.

Den samlede enhet som omfatter selve modellen 1, modellplaten 2 og tetningsplaten 4, anbringes så på en fotplate 9a og festes til denne, f. eks. ved hjelp av skruer. Fotplaten er forsynt med en utsparing 10 som opptar stoppventilen 8. Formkassen 11 bæres av fotplaten ved hjelp av en stål-klokke eller -mantel 12 med en åpning for formkassen 11 som passende ved 13 er svei-set til klokken. Denne nedre kant er tettet mot fotplaten ved hjelp av en pakningsring 14. Fotplaten står ved en port 15 og en dermed forbundet ledning 16 i forbindelse med en ikke vist evakueringskilde.

Formkassen fylles derpå til den for-nødne høyde med det sammensatte materiale 17. Dette består av ildfast materiale, f. eks. aluminiumoksyd, silisiumoksyd, silli-manit, kalsinert kaolin eller zirkonsilikat, og bør være så grovt som mulig for at formen skal få maksimal porøsitet. Dette ildfaste materiale tilsettes 3 til 4 % av en aluminiumfosfatoppløsning. Mengden av den oppløsning som tilsettes vil bero på overflatearealet, dvs. på grovheten av de ildfaste partikler. Oppløsningen kan f. eks. ha en styrke på 50 %• Det ildfaste materiale og aluminiumfosfat blandes fortrinnsvis ved hjelp av en blandemaskin for at hver enkelt partikkel av ildfast materiale skal bli innhyllet i en fosfathinne. Det sammensatte materiale plaseres i formkassen enten ved maskinelt trykk eller med hånd-kraft.

Den øvre åpne ende av formkassen 11 lukkes derpå ved hjelp av en avtagbar topp-plate 18 som spennes fast til kassen, f. eks. ved hjelp av haker på platen og ører på formkassens øvre ende og den tettes mot den øvre ende på formkassen ved hjelp av en pakningsring 19. Topplaten 18 er forsynt med et hull 20 i hvilket er festet den ene ende av en ledning 21 til en ikke vist kilde for ammoniakkgass. En trykkplate 22 ligger på toppen av det sammensatte materiale 17 og presses mot dette ved hjelp av en trykkfjær 23 som er innskutt mellom platene 18 og 23 for å utsette det fornødne areal av den kompakte masse for trykk. Trykkplaten 22 tjener til å motstå trykket fra gummifoliet 3 når trykkforskjellen på de to sider av foliet fjernes ved evakuering av formen. Til å styre strømningen av ammoniakkgass er det anbrakt passende ventiler i ledningen 21 mens ventiler i ledningen 16 styrer lufttilførselen.

Når topplaten 18 er festet på plass med trykkplaten 22 i virksomhet mot materialet 17, så åpnes det ventiler for å sette ledningen 16 i forbindelse med evakueringskilden, hvorved luften evakueres fra klokken 12 og dermed fra materialet 17. Evakueringen behøver bare å være delvis, f. eks. til et undertrykk på 66 til 74 cm kvikksølv. Derpå åpnes ventilene i ledningen 21 så tilstrek-kelig ammoniakkgass kan strømme inn i formkassen 11 til å bringe materialet 17 til å størkne og derved øyeblikkelig blir hårdt. Derpå stoppes tilførselen av ammoniakkgass ved at ventilene stenges, hvorpå ventilene i ledningen 16 åpnes hvorved gassen føres ut av klokken. Anordningen blir så igjen fylt med luft av normalt trykk og temperatur og koples på dette trinn ut fra ammoniakkgasskilden og evakueringskilden, hvorved disse straks blir disponible for en ny form.

Etter at anordningen på nytt er fylt med luft av normalt trykk og temperatur blir formen avløftet. Dette skjer på en lett-vint måte ved igjen å slippe luft inn under gummifoliet idet stoppventilen 8 åpnes. Gummifoliet vil da innta sin opprinnelige form og stilling, fordi den står under strekk ved å være suget inn til anlegg mot modellen. Ved at foliet antar sin opprinnelige fasong bevirkes det at modellen løsgjøres fra formen. Inn i det indre av modellen slippes det fortrinnsvis luft hvis trykk ligger over atmosf æretrykket ved at stoppventilen 8 forbindes med en trykkluftkilde på f. eks. 0,15 til 0,2 kg pr. cm- overtrykk. Under dette vil formen hvile på en halv-kuleformet gummipute.

Som nevnt kan modellen festes til en passende understøttelse, f. eks. bære- eller formplaten 2 som har en tykkelse på f. eks. 12,5 mm. Herved forbedres modellens sik-kerhet mot forskyvning og skipling.

I fig. 2 er det vist en i samsvar med oppfinnelsen utført anordning for tilførsel av ammoniakkgass til formen. Her er en

halvmodell 40 anbrakt på en modellplate 41 til hvilken den er festet, f. eks. med

skruer. Halvmodellen er omgitt av en formkasse 42 som er fylt med en sammensatt masse 43, som består av aluminiumfosfat og det fornødne ildfaste materiale og denne masse er gjort kompakt ved hjelp av trykk. Derpå blir ammoniakkgass tilført ved hjelp av et fordelingsrør 44 hvis ene ende 45 ved hjelp av en fleksibel ledning og en ikke vist reguleringsventil er forbundet med en trykkgasskilde. Fordelingsrøret 44 er utstyrt med en rekke til sidene gående gren-rør 46 med nedad bøyede endepartier eller munnstykkker 47 som, når fordelingsrøret inntar den viste stilling i forhold til modellplaten 41, vil stikke ned i materialet 43. Hvis det er nødvendig kan det anordnes

ytterligere grenrør 46a med munnstykker 47a. Når reguleringsventilen åpnes vil ammoniakkgass under trykk strømme ut gjennom munnstykkene og inn i materialet og bevirke at dette størkner.

Antallet av munnstykker, deres forde-ling over modellplaten og deres avstand fra oversiden av materialet 43 må velges i samsvar med størrelsen og fasongen av formen for å gi formen en jevn og ensartet størk-ning.

For å unngå tap av ammoniakkgass ved lekkasje langs endepartiene på rørene 46 og 46a er det på hvert enkelt av disse festet ringformede metallskiver 48 slik at de blir liggende an mot oversiden av materialet 43 når fordelingsrøret med grenrøre-ne er i bruksstilling.

Selv om anordningen etter fig. 2 kan brukes hvor modellen er utført som beskre-vet i forbindelse med fig. 1 — dvs. med et gummifolie som inneslutter modellen og modellplaten og med påfølgende evakuering — så blir formkassen 42 ved denne anordning fortrinnsvis anbrakt direkte på den av metall, f. eks. stål eller aluminium, bestående formplate 41 uten bruk av et gummifolie, men med grafitt som materiale i skilleflaten. Og her blir også modellen fortrinnsvis utført av stål eller aluminium.

Fig. 3 viser en alternativ utførelse av konstruksjonen etter fig. 2. En halvmodell, fortrinnsvis av stål eller aluminium, er også her betegnet med 40 og anbrakt på en formplate 41, som også fortrinnsvis er utført av stål eller aluminium, og som er omgitt av en formkasse 42 i hvilken materialet 43 er pakket sammen. I stedet for fordelingsrøret 44 med grenrørene 46 og munnstykkene 47,

er det her brukt en trykkplate 50 som luk-ker formkassens øvre ende mot hvis inner-vegger den er glidbart montert. Platen 50 er forsynt med en rekke innvendige kanaler 51 som strekker seg fra den ene til den

annen ende av platen og som er forsynt med en rekke munnstykkeåpninger 52 på den side som vender mot formen. De en-kelte kanaler er forbundet med hverandre ved hjelp av en tversgående kanal 53 som på sin side gjennom en port 54 står i forbindelse med en utsparing 55 i en metall-blokk 56 som er gasstett forbundet med oversiden av platen 50. Et rør 57 som er gasstett forbundet med blokken 56, står i forbindelse med utsparingen 55 og dette rør er ved hjelp av den bøyelige ledning og reguleringsventilen forbundet med en ikke vist kilde rfor ammoniakkgass under trykk. Når platen 50, som vist i fig. 3 er blitt pla-sert i anlegg mot oversiden av materialet 43 utsettes dens overside for trykk så den

presses mot modellplaten 41 og kompri-merer formmaterialet. Til dette er det hen-siktsmessig å bruke en hydraulisk presse av vanlig konstruksjon. Derpå åpnes reguleringsventilen så ammoniakkgass under trykk slippes inn i kanalene 51 hvorfra den gjennom munnstykkene 52 strømmer ut i formen og bringer den til å størkne. For å lette strømningen av gass gjennom formen er det langs det nedre kantparti av formkassen 42 anordnet åpninger 42a.

Hvis så ønskes kan alle eller en del av åpningene 52 forlenges med munnstykkerør svarende til de i fig. 2 viste, for at ammoniakken kan føres inn i materialet på de forønskede steder.

I anordningen etter fig. 4, hvor en modell 40 er anbrakt på en modellplate 41 og materialet 43 sammenpakket inne i formkassen 42, blir ammoniakkgass tilført materialet 43 ved hjelp av en eller flere kanaler 51 i modellplaten 41. Disse kanaler står i forbindelse med materialet 43 gjennom åpninger 60 og 61 av hvilke de første går gjennom modellplaten 41, mens de sistnevnte dessuten også går gjennom selve modellen 40. Kanalene 60 og 61 er for tyde-lighets skyld vist i meget forstørret måle-stokk. Kanalene 61 er fordelaktige når mo-dellene har utsparinger, f. eks. 62 og 63, som gassen med vanskelighet kunne sikres ad-gang til, hvis den blir tilført på steder som ligger fjernt fra modellen. Kanalen eller kanalene 51 står ved hjelp av den med 51' antydede ledning og en reguleringsventil i forbindelse med trykkgasskilden.

Anordningen etter fig. 4 kan brukes som vist på tegningen eller i forbindelse med de i fig. 2 og 3 viste anordninger. I fig. 4 er det med strekpunktlinjer vist en trykkplate 50 som tjener til å komprimere materialet og som fjernes for å tillate gjen-nomstrømning av ammoniakkgassen.

Videre skal bemerkes at selv om til-førselen av ammoniakkgass til materialet 43 ved hjelp av kanaler som går gjennom modellplaten 41 og hvorav en del eller alle står i forbindelse med kanaler 61 i selve modellen, kan brukes i forbindelse med an-ordningene som vist i fig. 2 eller 3, hvor tilførselen foregår ved hjelp av en trykkgasskilde, så er det klart at den i fig. 4 viste anordning også kan brukes ved anordninger hvor gassen bringes til å strøm-me inn i materialet ved at dette er anbrakt inne i en evakuert beholder, f. eks. av den type som klokken i fig. 1.

Kornstørrelsen av det ildfaste materiale velges for alle de foran beskrevne anordninger slik at gassen fritt kan passere gjennom formen eller kjernen så denne lett kan størkne, samt også slik at den ferdige overflate av støpestykket fra formen vil være tilfredsstillende. Aluminium-, silisium- og zirkonoksyd, kalsinert kaolin etc. kan brukes i samsvar med de anven-delser som formen eller kjernen er blitt

preparert for. Men for universell anvendelse

foretrekker man å bruke zirkonsand av en kornstørrelse på 100 B.S.S, masker på grunn av dens utmerkede termiske egenskaper, som gjør at en form eller kjerne

som er bundet sammen på denne måte lett

kan opphetes eller avkjøles uten å sprekke eller falle fra hverandre.

Hvis det er av viktighet å få en god og fin overflate på det ferdige støpestykke kan det brukes et ildfast dystepulver av f. eks. zirkonmel på 200 B.S.S, masker sammen med zirkonsand.

Selv om det i forbindelse med tegnin-gene er fremstilling av former som er be-skrevet, så er det klart at de omhandlede

materialer også kan brukes ved fremstilling

av kjerner.

Claims (5)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av

en støpeform eller -kjerne, hvor denne form eller kjerne dannes helt eller delvis av et ildfast materiale med hvilket det er blandet et materiale som i nærvær av en passende gass vil bevirke størkning eller herd-ning av det sammensatte materiale, karakterisert ved at det sistnevnte materiale er aluminiumfosfat og at gassen som støpe-formen eller -kjernen blir utsatt for er ammoniakkgass.

2. Fremgangsmåte ifølge påstand 1, karakterisert ved at støpeformen eller -kjernen plaseres inne i et lukket rom eller en lukket beholder (12) som evakueres, hvor-etter ammoniakken tilføres til det sammensatte materiale inne i rommet eller beholderen.

3. Fremgangsmåte ifølge påstand 1 eller 2, karakterisert ved at aluminiumfos-fatet tilsettes i form av en fortynnet sur oppløsning.

4. Fremgangsmåte ifølge en hvilken som helst av de foranstående påstander, karakterisert ved at modellen omhylles av et fleksibelt ark (3) som dekker iallfall de av modellens flater som påføres formma-teriale, og at den nevnte omhylling evakueres for å trekke arket til anlegg mot de nevnte flater.

5. Fremgangsmåte ifølge en hvilken som helst av de foranstående påstander hvor det på en flate av formmaterialet som vender bort fra modellen anbringes en plate som det utøves trykk på for å komprimere formmaterialet, karakterisert ved at den nevnte trykkplate (50) er utstyrt med hull (51) som ved en eller flere kanaler (52) står i forbindelse med en kilde for ammoniakkgass under trykk, for tilførsel av denne gass til formmaterialet når dette er blitt komprimert av trykkplaten.